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..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet

max-1969

User
Es bleibt nur der Trennwachs übrig, auf dem Bild wurde nicht Laminiert.
Dass ist das Klebeband. Ich habe die Fotos nur zum besseren Verständnis gemacht.
Ok, verstehe, dort wo das Klebeband überlappt bleibt noch der braune Kleber übrig, sonst wird das Band durchsichtig.
 

max-1969

User
Das geht auch mit Glasfaserschlauch.
Einen trocken drüber, dann mit Harz tränken und dann noch einen, der das überschüssige Harz aufnimmt.
Zum Schluss dann stramm mit Abreissgewebeband umwickeln.
Dann ist die Weiterverarbeitung gleich gesichert. ;)
Alles klar, jetzt hab ich dann beim nächsten Mal die Qual der Wahl :D:D
Danke Euch nochmals für die Tipps, hören sich beide gut an, wobei mir die Variante mit dem Paketklebeband ein klein wenig "weniger" Arbeit vorkommt, andererseits muss man den vielen Kleber erstmals gut runterbringen, ohne das dünne Paketband zu beleidigen.

Ich hätte hier Bremsenreiniger verwendet, aber bei viel Kleber braucht man da auch eine Weile.

Hab beide Tipps mal im Hinterkopf, sollte ich nochmals so ein Teil bauen .... jetzt ist es aber noch bis zu dem hier ein langer Weg. :cool:
 

max-1969

User
Servoschächte

Servoschächte

Bin derzeit viel unterwegs, daher wieder mal nur ein kurzes Update von bereits durchgeführten Arbeiten,weil kaum was weitergeht. :(
Diesmal sind noch die Servoschächte dran, die ich schon vorbereitet habe.:)

Gibt hier eigentlich nicht viel zu sagen. Den Grundrahmen (einfaches "U"), an dem das Servo festgeschraubt wird, habe ich fräsen lassen, den
Rest bestehend aus Balsaboden und Seitenwänden, sowie Distanzstücke für die spätere Verschraubung, habe ich kurzerhand mit der Kreissäge zugeschnitten.

Danach alles verklebt und dann noch geschliffen.

104_Servorahmen.jpg

Mit Servo sieht das dann so aus.....

105_Servorahmen.jpg

Diese Kästen werden später einfach in der Styrofläche ausgefräst und eingeklebt.

Deckel fehlen noch, die muss ich noch zuschneiden.

Das wars auch schon wieder .... hab die Tage noch die gefrästen Schneiderippen bekommen :), diese müssen noch vorbereitet werden, und dann muss ich meine
Frau mal "bezirzen" sprich ganz nett bitten, dass Sie mir mal in der Werkstatt hilft :rolleyes::D:D
 

max-1969

User
so viele Striche ... Schneiderippen ....

so viele Striche ... Schneiderippen ....

Wie ihr seht, geht zur Zeit wirklich nicht viel weiter :cry: .... viel Arbeit und zuhause auch noch einen Wasserschaden zu reparieren :mad: , da fehlt dann leider öfter mal die Motivation auch noch in die Werkstatt zu gehen. :(:(

Trotzdem, ein kleines Stück ist wieder geschafft. :) Nachdem ich die Schneiderippen gefräst bekommen habe, heißt es diese natürlich auch noch für den Einsatz vorbereiten.
Ich habe bei den Rippen meist so ca. 10-15 mm Ein / Auslauf.

Hatte diesmal auf die Schnelle leider nur 4mm Pappelsperrholz zuhause (denke 2mm Birkensperrholz wären hier recht gut, damit der Draht gut gleitet), sodass ich hier noch kurz nacharbeiten wollte, damit der Schneidedraht auch am dicken und relativ weichen Pappelsperrholz halbwegs gleiten kann.
Die ohnehin gute und saubere Fräsfläche habe ich einmal mit Porenfüller gestrichen und dann mit feinem Schleifpapier überschliffen.

113_Schneiderippen.jpg

Anschließend noch die Schneidemarken aufgemalt .... das dauert immer ganz schön lange ... waren es doch über 350 Schneidemarken :eek::eek: ..... doch jetzt kann es dann mit dem Schneiden losgehen. :cool::cool:
 

max-1969

User
stimmt ... old school ... aber funktioniert

stimmt ... old school ... aber funktioniert

Das ist auch Nostalgie, von denen habe ich auch noch eine ganze Kiste voll :cool:

Dirk
Hallo Dirk!

Da hast Du absolut recht! Das ist so ziemlich "old school" .... aber es funktioniert noch immer ;):)
Wollte das auch ursprünglich bei meinem Bekannten schneiden lassen, der eine CNC Styroschneidemaschine hat.
Allerdings mussten wir dann feststellen, dass dies bei meinen relativ stark gepfeilten Tragflächen, Seiten un Höhenleitwerk
nicht möglich war da der Verfahrweg der Anlage nicht ausreichte. :(:(

Es ist eine Maschine, die eine fixe Breite von etwas über 1000mm hat und 600mm Verfahrweg auf beiden Seiten sodass
die Standardplatten von 1000x500 gut geschnitten werden können.

Leider läßt sich die Breite nicht verändern und da kommt man rasch an die Grenzen.

Ich hätte das ganze natürlich komplett umkonstruieren können, sodass die Schneidegeometrie relativ gerade liegt und die
Wurzel und Endrippen schräg, das war mir dann aber einfach zu viel Aufwand und ich habe mich für die guten alten Schneiderippen entschieden.
 

max-1969

User
Styroschneiden Beginn Umrisse, und Schneiden

Styroschneiden Beginn Umrisse, und Schneiden

So, nach 2 sehr stressigen Wochen in der Arbeit :( , bei der so gut wie gar keine Zeit für etwas anderes blieb zumindest wieder ein paar weitere Schritte erledigt :)

Zuerst die Leitwerke und Tragflächen aus den 100x50cm Bauhausplatten ausgeschnitten und damit fürs wirkliche Nostalgie Styroschneiden :D:D vorbereitet.
Ging sich mit etwas Bemühen so aus, dass alle Teile aus 2 Stück 50x100cm Platten mit 6cm Dicke herausgeschnitten werden konnten. :)

Ich nehme dazu meist Fassaden Styropor, weil dies kaum schwerer und etwas steifer ist.

Höhen und Seitenleitwerk

114_Styroschneiden.jpg

Tragflächen

115_Styroschneiden.jpg

Anschließend mit den zuvor gezeigten Schneiderippen die entsprechenden Formen ausgeschnitten.

Da ich ja überall entsprechende Steckungen einbaue wurden die Teile getrennt, damit ich später die Ausnehmung für das Rohr einarbeiten kann.

Das Schneiden hat nicht zuletzt Dank meiner Frau recht gut geklappt und ich bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden.
De facto keine Riefen, schon durchgängig ...... das letzte Mal war doch schon wieder mehrere Jahre her. :rolleyes:
 

max-1969

User
Rohrausnehmungen Tragfläche

Rohrausnehmungen Tragfläche

Nachdem ich mir ja eingebildet habe, sowohl Tragflächen, Höhenleitwerke als auch Seitenleitwerk abnehmbar zu gestalten (hab ein etwas enges Stiegenhaus :() mussten hierfür auch die entsprechenden Ausnehmungen in den Styrokernen erstellt werden. Dies ist manuell ja gar nicht so einfach :rolleyes::rolleyes:

Das letzte Mal vor vielen Jahren bei meiner RCIII Maschine hat mir damals ein Kollege kurzerhand die Ausschnitte gemacht (sah ganz einfach aus :p).
Wenn man das aber mal selbst probiert merkt man rasch, dass hier Form, Hitze, Geschwindigkeit und rechtwinkelige Führung sehr gut zusammen passen müssen um ein brauchbares Ergebnis zu erzielen und daher war diesmal schon einiges "Forschen und Probieren" angesagt.

Als Werkzeug habe ich einfach einen Widerstandsdraht möglichst rund gebogen und in eine Lüsterklemme geklemmt, welche an einem Führungsbrett befestigt ist.

117_Styroschneiden.jpg

Dieses Führungsbrett wird dann an einem Stahllineal entsprechend geführt.
Dann die ersten Versuche gemacht und gemerkt, dass die rechtwinkelige Führung des Drahtes sehr wichtig ist (sonst wird es eine leichte Ellipse :p:eek:) ... also noch rasch ein kleines Stück Holz rechtwinkelig aufgeklebt, damit dies etwas einfacher machbar ist, weil man sich auf einiges gleichzeitig konzentrieren muss und schon ist man wieder schief, zu langsam, .... :rolleyes::rolleyes:

Und so ganz nebenbei soll ja auch die Tiefe noch passen.

119_Styroschneiden.jpg

Nach einigen weiteren Versuchen dann der wichtige Moment und dies in die Tragflächenteile selbst geschnitten :)
Hierbei natürlich gleich rechte und linke Seite in einem Schnitt erledigt, damit das Steckrohr später auch gerade verläuft.

Bin mit dem Ergebnis ganz zufrieden, wenn ich auch in der Mitte etwas zu schnell war und der Draht sich leicht nach hinten gebogen hat und damit einen etwas ovalen Ausschnitt hinterlassen hat. Dies konnte jedoch mit gut mit dem Steckrohr und etwas umwickeltes Schleifpapier korrigiert werden.

116_Styroschneiden.jpg

Nun sind die Leitwerke dran.
 

max-1969

User
Gut gelöst. So hab ich das in vor-CNC-Zeiten auch gemacht :) Schaut gut aus.
Danke :), mir wäre es auch lieber (und viel schneller) gewesen, das komplette Styroschneiden mit der CNC Maschine zu machen. Ging aber wie weiter vorne erwähnt wegen der Flächengeometrie nicht.
Die Rohrausschnitte wären natürlich machbar gewesen, aber da hätte ich noch eine Weile auf meinen Bekannten warten müssen (war länger auf Urlaub) und
ich dachte das zahlt sich nicht wirklich aus (naja ... hinten nach betrachtet hätte es sich evtl. sogar ausgezahlt ;))
 

max-1969

User
Rohrausnehmungen Leitwerke

Rohrausnehmungen Leitwerke

Auch bei den Leitwerken habe ich mit dem selben "System" die Ausschnitte gemacht. :cool:

Beim Test hatte sich hier herausgestellt, dass der Ausschnitt nicht schön rund wurde :( , so habe ich dann den Draht überkreuzt damit ein runder Ausschnitt entstehen kann. :) Muss man natürlich so biegen, dass der Draht beim Schneiden nicht zusammengedrückt wird, sonst fließt durch die Rundung kein Strom mehr und man bleibt "stecken" :rolleyes::rolleyes:

119_Styroschneiden.jpg

Ging aber ganz gut und somit sind auch dieses Ausnehmungen erstellt. :) Nur beim Seitenleitwerk habe ich eine kleine Macke hinterlassen, da mir beim Ablegen der noch heiße Draht abgerutscht ist :mad: .... wird man aber später eh nicht mehr sehen und auf die Festigkeit hats auch keinen Einfluss.

120_Styroschneiden.jpg

Dann auch gleich mal "Probesitzen" mit den erstellten GFK Röhrchen und den Wurzelrippen gemacht. Passt nicht schlecht (genauer ginge es natürlich immer :rolleyes:)
Sieht auf den ersten Blick am Foto nicht so aus, da die Röhrchen noch zu lang sind und die Rippe nicht am Styro aufliegt.

121_Styroschneiden.jpg
 

max-1969

User
Verklebung Rohrhülse samt Wurzelrippe Höhenleitwerke

Verklebung Rohrhülse samt Wurzelrippe Höhenleitwerke

So, nächster Schritt ist die Sperrholz Wurzelrippen samt den selbst gemachten GFK Rohrhülsen und der 2. Rippe mit dem inneren Teil des Styrokernes der Höhenleitwerke zu verkleben. (Styroschablone auf der Unterseite gegen verkleben mit Tesa abkleben !!)

122_HR-verkleben.jpg

Dies alles mit 24h Harz, da es sich gut auf die Hülsen aufstreichen lässt und eine gute Verbindung zum Styro bildet.

Dies für beide Höhenleitwerkshälften gleichzeitig durchgeführt und dabei auch das spätere CFK Rohr eingeschoben und am Tisch ausgerichtet, damit das später auch eine möglichst gerade Sache wird :rolleyes:

Die Öffnungen sind halbwegs genau passend geworden :) , wobei das schon etwas "optimistisch" konstruiert wurde :rolleyes::rolleyes: ... man kann unmöglich beim Styroschneiden auf ein Zehntel genau den Abbrand einstellen (weil es ja auch mit der Verfahrgeschwindigkeit einhergeht und diese nicht immer gleich ist) und schon steht die Wurzelrippe ein klein wenig vor oder auch zurück. Naja ... bin trotzdem zufrieden, diese Herstellungsweise wäre jedoch nicht für eine Serie geeignet, verschlingt es doch viel Zeit.
 

Christian Abeln

Moderator, E-Impeller, RC-Drachen
Teammitglied
Kleiner Tip hierzu: Die Rippen kleiner schneiden als sie eigentlich sein müssten. Du musst ja auch noch pressen. Dabei dann etwas mehr 24H Harz auftragen leicht angedickt und das Ganze fügt sich sehr schön zusammen ohne dass Du auf der Aussenseite die Rippen siehst. Einen geeigneten Pressdruck vorrausgesetzt.
 

max-1969

User
Kleiner Tip hierzu: Die Rippen kleiner schneiden als sie eigentlich sein müssten. Du musst ja auch noch pressen. Dabei dann etwas mehr 24H Harz auftragen leicht angedickt und das Ganze fügt sich sehr schön zusammen ohne dass Du auf der Aussenseite die Rippen siehst. Einen geeigneten Pressdruck vorrausgesetzt.
Danke für den Tipp Christian, das habe ich mir beim Ankleben auch gedacht, aber da hätte ich bereits beim Konstruieren der Wurzelrippen und Fräsen dran denken müssen. :rolleyes::rolleyes:

Ich hatte hier vorab einiges überlegt, wie ich mit geringem Gewicht möglichst hohe Festigkeit erreiche und habe dann eben den Weg eingeschlagen die Wurzelrippe samt Rohrhülse vorab am Styrokern anzukleben und die Beplankung drüber gehen zu lassen und zusätzlich das Ende der Rohrhülse abzustützen. Bei den bisherigen Flügel habe ich es so gemacht, dass der Flügel im Ganzen geschnitten wurde, dann einfach der Ausschnitt für das Rohr angebracht wurde (ohne Teilung des Styrokernes), dann die Beplankung drauf und diese verschliffen, erst dann das Rohr eingeklebt und die Wurzelrippe stumpf vorne angeklebt. Dies ist deutlich einfacher zu machen, aber ich habe mir eben mehr Festigkeit bei gleichem Gewicht versprochen.

Hinten nach betrachtet wäre es aber vermutlich auch nicht schlechter, da man in der aktuell gewählten Version nicht so genau arbeiten kann und der Vorteil, dass die Beplankung an der Wurzelrippe verklebt wird evtl. gar nicht so groß ist. :confused: War ein Versuch, der gezeigt hat, dass es viel mehr Arbeit bedeutet und der Vorteil möglicherweise gar nicht so eklatant ist. :( Denke das nächste Mal werde ich wieder in die einfache Version vorziehen.
 

max-1969

User
Verklebung Rohrhülse samt Wurzelrippe Tragfläche

Verklebung Rohrhülse samt Wurzelrippe Tragfläche

Auch die Verklebung der Rohrhülsen der Tragflächen ist fertig. Wurde in gleicher Weise wie bei den Höhenleitwerken durchgeführt. :)

123_TF-verkleben.jpg

Auch hier ganz wichtig, dass mit dem CFK Rohr gleich gearbeitet wird, damit das später so gut wir möglich passt.
Die "Beschwerungen" dienen lediglich dazu, dass der Styrokern gut auf den darunter liegenden Styroteilen aufliegen.
Hierzu einfach drauf gestellt, was in der Nähe stand :D:D
Mal sehen, wie es dann wirklich zum Rumpf passt :rolleyes::rolleyes:

Der Verschluss des Schneideschachtes, der beim Schneiden des Rohres unweigerlich entsteht wir mit einem passenden Stück Balsa (nicht zu weich) aufgefüttert und wird dann auch noch die Last an die Schale mittragen (so der Plan ...)
 

max-1969

User
Verklebung Rest Höhen und Seitenleitwerk

Verklebung Rest Höhen und Seitenleitwerk

Nach dem Trocknen der Baustelle Rohrhülse und Wurzelrippe wird noch der "Rest"des jeweiligen Leitwerkes angeklebt.
Auch dies wieder in der "Schneideform" damit alles möglichst gerade wird.

126_SR-verkleben.jpg

schaut ja schon fast wie in Leitwerk aus, oder ? :):)

124_HR-verkleben.jpg

125_HR-verkleben.jpg

Als nächstes ist dieser Schritt auch bei den Tragflächen dran.
 

max-1969

User
Verklebung Styrokern Tragfläche, Überlegung Holm

Verklebung Styrokern Tragfläche, Überlegung Holm

Auch bei den Tragflächen ist nun das Reststück angeklebt. :) Würde ich so vermutlich nicht mehr machen. Einerseits ist zwar das gute Gefühl da, dass die Rohrhülle, welche später die Kräfte in die Fläche einleitet durch die zusätzliche Rippe viel besser abgestützt ist als wenn es nur im Styro verklebt wird, andererseits kann man das manuell einfach gar nicht so genau zuschneiden bzw. ausrichten sodass sich immer wieder kleine Stege (im Zehntelbereich) ergeben :( , die man dann vorsichtig glatt schleift. Zudem ist es gar nicht so einfach das überstehende Balsa glatt zu schleifen, ohne gleich eine Beule in das Styro zu schleifen. :eek:

Würde ich beim nächsten Mal auf alle Fälle anders machen.

128_TF-verkleben.jpg

Am Überlegen bin ich jetzt noch wegen der Verstärkungen. Bei bisherigen Styroflügeln im RCIII/F3A Bereich habe ich eigentlich nur die Balsabeplankung mit Harz auf den Styrokern verklebt, ohne irgendwelche Verstärkungen. Da beim Jet vermutlich größere Kräfte einwirken, werde ich auf alle Fälle an den exponierten Stellen (Rohrhüllenbereich, Endleisten, Servokasten, Fahrwerksbereich) GFK Matten und CFK Rovings einarbeiten.

Eine Überlegung besteht auch noch, auf Unter und Oberseite noch einen 3x5 Kieferholm zusätzlich einzukleben, der dann mit der Balsaschale und GFK Matte noch mehr festigkeit bringt. Bin mir aber noch etwas unschlüssig ob das mehr bringt (und auch hier wieder ob dieser genau genug eingearbeitet werden kann), oder das Gewicht nicht einfach in etwas mehr GFK Matte besser "investiert" wäre.

Mal sehen ..... :confused::confused:

129_TF-verkleben.jpg
 

Christian Abeln

Moderator, E-Impeller, RC-Drachen
Teammitglied
Statt der Kiefernleiste kannst auch UD Kohleband verwenden. Das verbindet sich besser mit der Oberschale beim pressen.
 

max-1969

User
Statt der Kiefernleiste kannst auch UD Kohleband verwenden. Das verbindet sich besser mit der Oberschale beim pressen.
Danke Christian!
Jetzt musste ich ehrlich gesagt erst mal nachsehen, was UD genau ist :o:rolleyes:
Das sieht gut aus, muss nur checken, ob / wo ich das vernünftig her bekomme. Lindinger bzw. Schweighofer haben nur 50mm Breite und das kommt mir hier zu breit vor.
Hab auf der R&G Homepage nachgesehen, da gäbe es 25 mm .... das würde mir hier passend vorkommen, hab aber nicht wirklich ein Gefühl dafür.

Kohlerovings habe ich hier liegen, könnte natürlich ein paar Rovings samt GFK Matte einarbeiten, aber das ist mit Sicherheit nicht so effektiv wie dieses Band.
 

max-1969

User
brauchte unbedingt ....

brauchte unbedingt ....

nach den zähen und sehr arbeitsreichen letzten Wochen, in denen bautechnisch kaum etwas weiterging, ein wenig Motivation :):)

und so habe ich mal vorsichtig die Styrokerne im Keller an das Modell gesteckt (soweit das mit den unangepassten Laschen ging) um mal ein wenig eine Ahnung zu bekommen wie das mal "in echt" so in etwa wird. :cool:

IMG_6340.jpg

Der Weg ist natürlich noch weit und in der nächsten Zeit werden die Fortschritte nicht mehr so viel Sichtbares bringen ..... aber tut schon gut das mal in vollem Ausmass zu sehen. :D:D
 
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