Motorhaube - die Form

Motorhaube - die Form

Claus Eckert
(Erstveröffentlichung 27.02.2003)

Eine Motorhaubenform nach Wunsch...
Wer kennt sie nicht? Motorhauben aus ABS oder ähnlichen labbrigen Materialien. Diese sind besser als Joghurtbecher zu verwenden, als ein Modellflugzeugleben mit seinen Höhen und Tiefen zu überleben. Doch der findige Modellbauer sinnt auf Abhilfe.
Eine Motorhaube aus GfK muss her. In Eigenregie erstellt, wird sie bald das ABS-Unding ersetzen.

Nur, wie war das gleich wieder mit dem Abformen? Die folgende Bilderserie dient als kleine Hilfestellung für solche und ähnliche Vorhaben.

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Der vorhandene Motorhauben-Joghurtbecher wird als Positiv-Urform verwendet und kann somit doch noch einen sinnvollen Zweck erfüllen.

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Auf einer kleinen Resopalplatte werden drei Balsaleisten mit Sekundenkleber befestigt.

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Die Motorhaube wird aufgesetzt und mit Sekundenkleber an den Leisten befestigt. Eventuell. kann man vorher noch ein Loch in die Platte sägen, um notfalls von innen an die Haube zu kommen. Auch könnte es nötig sein, die Haube von innen zu verstärken.

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Eine Sperrholzplatte dient als Trennebene. Die Umrisse der Motorhaube werden aufgezeichnet und ausgeschnitten.

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So sieht es nach dem Schnitt aus.

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Von hinten wird die Trennebene abgestützt.

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Jetzt heißt es mit Plastilin (auch unter dem Namen Knetgummi bekannt) die Ritzen zwischen Sperrholz und Urmodell zu verschließen. Dabei die Motorhaube nicht verdrücken.

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Mit einem Heißluftfön wird das Plastilin kurz erwärmt, damit kann man dann die kleineren Löcher und Unebenheiten beseitigen.

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Zwei Holzdübel werden mit Sekundenkleber befestigt und ebenfalls ausgespachtelt, damit keine Hinterschneidungen entstehen.

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Alles wird mit Trennwachs und anschließend mit PVA behandelt.

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Fertig zum Abformen. Die optimale Verarbeitungstemperatur von 25°C ist erreicht.

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Dies benötigen wir jetzt: Harzwaage und Spritzen für das Harz. Spatel zum Umrühren, Pinsel, Joghurtbecher zum Anrühren und Schutzhandschuhe benötigen wir in größerer Zahl. Glasgewebe, Glasfaserschnitzel und Microzellulosemehl (Baumwollflocken) stehen auch bereit.

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Das Formenharz wird so angerührt, dass sich möglichst wenige Luftblasen bilden. Also nicht wie Sahne schlagen, sondern gefühlvoll rühren! Dann mit dem Pinsel auftragen. Dieser kann auch kurzborstiger sein, um das Formenharz zu „durchkämmen“.

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Schaut doch schon ganz gut aus. Als nächstes wird das Epoxidharz und der Härter abgewogen, sowie die Baumwollflocken bereitgestellt und das Gewebe grob zugeschnitten.

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Es hat geschneit. Wenn das Formenharz nach ca. 30 Minuten zu gelieren beginnt, werden Glasfaserschnitzel aufgestreut. Vorne rechts erkennt man einen kleinen schwarzen Fleck. Das ist unser Testharzpunkt. Da kann man gefahrlos den Fortschritt des Gelierens testen und muss nicht auf der Form „herumtapsen“.

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Inzwischen haben wir normales Epoxidharz nach Anleitung angerührt und aus einer Teilmenge eine Pampe mit Baumwollflocken hergestellt. Dieses wird jetzt an allen kritischen Stellen aufgetragen und soll die Ecken und Kanten etwas ausrunden, damit das Gewebe besser anliegt.

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Mit dem restlichen Harz werden jetzt unsere Gewebelagen aufgebracht. In diesem Fall sind es sechs Lagen 105g/m²-Glasgewebe in Köperbindung. Dieses schmiegt sich förmlich an die Haube. Man kann auch stärkeres Gewebe benutzen oder einfach alle mögliche Reste verarbeiten. Der Vorteil bei relativ kleinen Formen ist, dass sie sich nicht so leicht verziehen. Daher braucht man nicht unbedingt auf einen streng symmetrischen Gewebeaufbau zu achten.

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Anschließend lassen wir unsere Gebilde 24 Stunden bei 25°C aushärten. Bis jetzt sind vermutlich drei Stunden vergangen und eigentlich könnten wir doch noch schnell aufräumen, um am nächsten Tag einen schönen sauberen Arbeitsplatz vorzufinden, gell.

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24 Stunden später wird mit einem Spachtel und einigen zugeschliffenen Holzkeilen vorsichtig die Trennebene entfernt.

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Die Reste des Plastilins sind entfernt und die Ränder etwas mit der Schere beschnitten. Dabei unter allen Umständen vermeiden, dass sich unsere Haube entformt. Also entweder mit Gefühl arbeiten oder das Besäumen erst an der fertigen Form vornehmen.

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Trennwachs und PVA sind aufgetragen. Das Formenharz ebenfalls. Jetzt, wie schon vor 24 Stunden, die Arbeitsmittel für den nächsten Schritt vorbereiten. PVA heisst Poly Vinyl Alkohol, dh. Polyvinyl ist gelöst in Alkohol. Der Alkohol verdunstet und es bleibt nachher ein PV-Film in der Form. Dieser ist wasserlöslich.

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Das kennen wir ja schon. Bald sind wir richtige Profis.

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Gelernt ist gelernt. Plötzlich geht alles viel flotter. Die erste Lage ist schon drauf.

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Nach etwas über einer Stunde: fertig!

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Motorhaube oder Helm mit Federbusch? In 24 Stunden wissen wir es...

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Es ist soweit. Die Schutzhandschuhe sind angezogen. Mit einer Schere werden die Glasfaserreste abgeschnitten. Eine Säge hilft beim besäumen der Kanten. Dann wird mit einem Spachtel vorsichtig zwischen die Trennebene gehebelt. Verschieden dicke Keile helfen, die beiden Formhälften auseinander zu halten.

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Geschafft. Die Trennung ist vollzogen. Das Urmodell ist reif für den Sondermüll. Was will man von einem Joghurtbecher auch anderes erwarten.

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Ungefähr 6 Stunden Arbeitszeit haben wir in unsere Motorhauben-Form investiert. Jetzt liegen die beiden schwarz glänzenden Formhälften vor uns.

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Die Funktion, der mit den Holzdübeln hergestellten Aussparungen ist jetzt auch klar. Beim Zusammenfügen passen die Formhälften exakt zueinander. Damit haben wir uns Formendübel gespart. Mit preiswerten Quetschzwingen halten wir die Form später zusammen.

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Der Lohn der Arbeit. Aus diesem schwarzen Loch soll unsere neue GfK-Motorhaube fertig lackiert kommen. Aber das wird ein ganz neue Geschichte...
Und hier geht es zu der ganz neuen Geschichte... Motorhaube - das Ergebnis

[h=3]Sicherheitshinweise:[/h]Die von mir verwendeten Materialien sind von den Firmen R & G und EMC-Vega.
Bei der Verarbeitung von glasfaserverstärkten Kunststoffen sind die Sicherheitshinweise der Hersteller zu beachten.
In jedem Fall ist für ausreichende Belüftung zu sorgen, die Verwendung von Einmalhandschuhen aus Latex wird empfohlen, sowie der Einsatz von Atemmasken mit Kohlefilter ist ratsam.

Der Autor empfiehlt, nach jedem Laminiervorgang anschließend die Hände und Unterarme mit entsprechenden Reinigungsmitteln und das Gesicht zu waschen. Letzteres, weil ich der Meinung bin, dass die Haut als „atmendes Organ“ die entstehenden Dämpfe ebenso aufnimmt.

[h=3]Hinweis:[/h]Verschiedentlich hört man davon, dass man bei Verwendung anderer Trennmittel auch zu gleich guten Ergebnissen kommt. Das soll auf keinen Fall in Abrede gestellt werden. Der Autor verwendet aber seit Jahren ein erprobtes System von Trennwachs und PVA von EMC-Vega. Die damit erzielten Ergebnisse sind von jedermann ohne weitere Versuche reproduzierbar.
 

Kommentare

"Einspruch, Euer Ehren!"
[..] die Verwendung von Einmalhandschuhen aus Latex wird empfohlen
Da ich gewerblich mit Harzerei zu tun habe, mir die (kaum zu desensibilisierende) Allergie bestmöglich vom Hals halten will, vewende ich eben keine Latexhandschuhe. Gut, ich weiß das "einfach so" seit ca. 1980, aber man kann's auch offiziell finden, z.B. hier. ABS ist kein "Sondermüll". Auch wenn man es persönich nicht mag. servus, Patrick
 
Toller Bericht,

ich hab schon einiges darüber gelesen, aber ehrlich gesagt nie so richtig verstanden...
Jetzt hab ich es !!
Mein Problem lag immer daran zu verstehen wie das mit der Trennebene funktioniert...
Und das diese nach dem laminieren der ersten Hälfte, abgenommen wird...

Vielleicht ist es Sinnvoll die beiden Seiten des Bodenbretts mit Nummern
zu versehen 1 - 2 damit man, bzw. so Leute wie ich, die schwer von Begriff sind,
peilen das die Trennebene weg ist, und nun das vorherige Laminierte
nun die Ebene ist...

Vielleicht auch wichtig, explizit zu schreiben, das die zuvor laminierte Hälfte, gründlich mit PVA
eingepinselt werden muss, sonst lassen sich die Hälften im nachhinein nicht mehr Trennen..


Was bewirkt eigentlich das Formenharz (schwarze) ? reicht nicht normal Harz und Glasfasermatte ?

Grüße André
 

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