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NORES ein norddeutsches Eigenbau Gemeinschaftsprojekt

Endleiste

Um die Endleiste möglichst dünn bauen zu können wurde beim NORES folgende Variante gewählt:

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Das Sperrholz sorgt für ein dünne und feste Hinterkante. Der Verbund sichert Formtreue. Sieht vielleicht etwas kompliziert aus, habe ich aber schon mal bei einem anderen Modell so gemacht und ging recht schnell.

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Zuerst habe ich die beiden Teile aus1 mm Balsa und 0,8 mm Sperrholz mit Tesa zusammengefügt und den Spalt mit UHU hart verklebt. Dann das Sperrholz für die Hinterkante auf 0,5 mm herunter gehobelt. Ein 0,5 mm Stahldraht, der daneben liegt, gibt das Maß vor. Wegen des Unterschiedes in der Härte von Sperrholz und Balsa war es ganz günstig, das Sperrholz vorher zu bearbeiten. Anschließend das 3 mm Balsa aufgeklebt. Nach dem Trocknen dann auf der Oberseite abgehobelt und verschliffen. Zur Kontrolle der richtigen Höhe immer wieder am bereits fertig gestellten Flügelteil angehalten.

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Auf der Unterseite wird nur die Kante des 1 mm Balsa auf die Höhe des 0,8 mm Sperrholzes heruntergeschliffen indem mit den Fingern gezielt Druck auf diese Stelle ausgeübt wird. So entsteht die gewünschte leichte Hohlkehle.

Gruß Norbert
 
Weiter mit dem Rumpf: der wird wie in alten Zeiten ohne Fräse oder Laser gebaut.
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Der Seitenriss hab ich frei Hand gezeichnet, nachdem ich mir mit den Einbauten ein Bild von dem erforderlichen Innenraum gemacht hab.
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Den Hauptspant und den Servokasten hab ich auf einer Rumpfseite aufgeklebt
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Zwischen 2 Aluwinkelleisten hab ich die Rumpfseiten ausgerichtet und verklebt.
Noch mal geguckt, ob es mir auch in 3D gefällt
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Jetzt einen Fronspant ausgesägt und eingeklebt. ais einer harten 30mm Balsaplatte hab ich mir den Nasenblock ausgesägt. der bekommt von hinten eine 10mm Bohrung, und mit der Proxxon Minimot und einer kleinen Schleifwalze wird dieser spätere Trimmballastraum üppig erweitert.
Die beiden hinteren Spanten für die Heckrohrlagerung werden angefertigt und der vordere davon eingeklebt, der hintere Spant wird erst zusammen mit dem Heckrohr verklebt. Bei der Herstellung der recht filigranen Heckspanten fertige ich als erstes das Loch für das Heckrohr und schleif dieses auf den exakten Durchmesser (Schmirgelpapier über das konische Rohr und Stück für Stück zum dickeren Ende schieben. Immer wieder kontrollieren, sonst ist die Öffnung schnell zu groß). Erst danach säg ich den Spant zurecht, Das Heckrohr liegt bei mir ganz unten auf dem Rumpfboden, der Spant hat unten die Beplankungsstärke und liegt entsprechend tiefer als die Seitenteile.

Meine Lieblingsarbeit: Mit Balsahobel, Schleifklotz und Schleifpapier das Balsa in Form bringen
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Das Sperrholzbrettchen für die Verschraubung wird eingepasst. es bekommt auf der Unterseite noch eine Verstärkung mut dickerem Sperrholz. Schraubloch ausmessen, auf der Standbohrmaschine ein 4mm Loch bohren und darin ein M5-Gewinde schneiden. Das Brettchen wird dann in der Neigung der Verschraubung mit Epoxy eingeklebt, das steht noch aus.
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Demnächst gehts weiter.

Gruß Hans
 
Hallo Hans,

saubere Arbeit! Das gefällt mir schon mal gut. Mach jetzt nicht zu schnell. Die Bausaison ist noch lang. Wie willst Du die Zeit sonst noch überbrücken ;-) Bei mir stockt es gerade leider etwas, da ich auch heute auf meiner anderen Großbaustelle war. Aber immerhin, den Mittelflügel habe ich bis auf Kleinigkeiten im Rohbau fertig.

Gruß Norbert
 

mipme_kampfkoloss

Vereinsmitglied
Teammitglied
Ist das 3mm Balsa und 0.8mm SP auf einander geklebt an den Seiten?

Schaut alles sehr sauber aus. Wenn man das so liest, ist ja so ein Rumpf in 3 Std. gebaut! 😲😩😁
 
Der Sperrholzstreifen ist 1,5mm. Dünner oder schmaler geht auch, aber beim Windmodell achte ich weniger auf Gewicht. Alles unter 500g ist für mich ok. Beim Vorbildrumpf hatte ich nur eine Kieferleiste unter der Flächenauflage. Vor dem Flügel nur Balsa. Beim Wettbewerb in Blankenburg brach mir der ca. 3Jahre alte Rumpf im ersten Durchgang an der rechten Seite in Höhe Hauptspant. Hab ich erst nicht gemerkt. Mich nur gewundert, dass das Modell dann beim Hochstart nach links ausbrach. Hat mir zwei bescheidene Durchgänge eingebracht. Hab dann das Modell gewechselt. Erst beim Einpacken hab ich den Schaden erkannt.
Das ist der Grund dafür, dass ich den Sperrholzstreifen nach vorne durchziehe.
Die meiste Zeit hat das Knobeln der optimalen Auslegung gekostet. Das eigentliche Bauen des Rumpfs ist dann wirklich schnell gemacht. Vor allem, wenn man Seku verwendet. Die Sperrholzstreifen werden z.B. mit mittelflüssigem Seku verklebt. Eine Raupe aufs Sperrholz, aufsetzen, andrücken,fertig.
 
Hallo Hans,
so einen leichten Rumpf hate ich noch nicht. Aber bau nicht all zu leicht, sonst müssen wir noch in Ballast investieren ;-)
Gruß Norbert
 
Bei mir geht es, wenn auch derzeit in ganz kleinen Schritten, etwas weiter.

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Das Ankleben der Endleiste in der exakten Position ist ganz einfach. Zum Einen ist da die Nase aus 1 mm Balsa, die Führung gibt. Und dann ist noch die Oberseite am Ende des Profils über einige Zentimeter gerade. Also einfach über Kopf auf einer geraden Fläche ankleben.

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Ein paar Dreiecke als Verstärkung und günstigerweise die Servokabel nicht vergessen. Dann kann die Unterseite auch schon verklebt werden. Hinzu gekommen ist auch eine Nasenleiste von 4 mm.

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Die äußeren eingeklebten Ecken sind, wie hier auf RCN schon mehrfach angesprochen wurde, wichtig. Sie wirken einer Faltenbildung der Bespannung an diesen Stellen entgegen. Die Eck-Verstärkungen der jeweils vorletzten Rippe haben fühlbar eine deutliche Verbesserung der Steifigkeit gebracht.
Wichtig, wie bei allen Profilen mit etwas dünnerer Endleiste ist deren ordentliche Verklebung. Durch die Rippenaufleimer ist bereits eine Vergrößerung der Klebefläche entstanden. Zusätzlich habe ich die Verbindungsstellen der Aufleimer mit der Endleiste jeweils unter Zugabe eines Kleinen Schnipsels von Naturseide (50 g/m²) mit Seku nachgeklebt.

Somit ist das Mittelteil im Rohbau fertig. Mit Festigkeit und Steifigkeit bin ich nach der ersten Einschätzung des Ergebnisses voll zufrieden. Gewicht jetzt 104 Gramm.

Gruß Norbert
 
Das Rumpfvorderteil, dass Norbert bekommt, ist auch rohbaufertig. hier noch ein paar Details.
Die Nase schneide ich grob aus einem harten 30mm Balsabrett,
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Die Kammer für den Trimmballast wird ausgebohrt und ausgeschliffen. Da der Rumpf einen Kopfspant hat, ergibt dass eine geschlossene Kammer.
Die Öffnung zum Einfüllen der Bleikügelchen wird später nach dem Verschleifen gebohrt,
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Der Heckrohreinbau. ich habe das Seta-Rohr, Norbert will ein konisches Rohr mit max 16mm einbauen.
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Eingeklebt ist erstmal nur der vordere Haltespant. Das Rohr liegt hier auf dem Rumpfboden auf, der Spant überragt deshalb um die Rumpfbodenstärke die Seitenteile. Das gezeigte Rohr ist nicht das endgültige Rohr, deshalb passt der Heckspant nicht darüber.
Das richtige Heckrohr wird dann eingeschoben. Der Heckspant, der die exakte Breite , aber noch nicht die richtige Höhe hat, wird über das Rohr geschoben und nach dem Ausrichten stumpf an ds Rumpfende geklebt. Abschließend wird das Rohr und der Heckspant mit Epoxyplus Baumwollflocken vermufft.
Wenn Norbert vor der Montage zunächst das Leitwerk mit dem Rohr verklebt, darf er nicht vergessen, als erstes den Heckspant aufzuschieben;o)

Gruß Hans
 
Wenn ich schon im Moment nicht so recht weiter komme, da ich eine andere Baustelle habe, ist es besonders schön, wenn wenigstens ein anderer für mich arbeitet ;-)
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Danke Hans! Das ist sehr sauber und die Linienführung gefällt mir gut. Das Rohr passt übrigens perfekt.

Gruß Norbert
 

VOBO

User
Mal eine etwas voreilige Frage:
Wird es vom Modell mal einen Frässatz/Bsusatz geben?

Gruß Volker
 
Hallo Volker,

das Modell ist doch erst im Entwicklungsstadium. Da muss sich erst herausstellen, ob es in der Praxis das bringt, was wir uns vorstellen. Wir teilen hier die Entwicklungsschritte und machen keine Geheimnisse daraus. Kann auch ein Anreiz sein, selbst was ganz Eigenes zu entwickeln.

Gruß Hans
 

VOBO

User
Deswegen habe ich ja auch voreilig geschrieben 😇.
Gruß Volker.

Achso: Es hat nicht jeder eine Fräse, daher wäre mal ein Frässatz ganz nett. Eigene Ideen kann man dann immer noch reinstecken.
 
Auch bei mir wird jetzt Flügel gebaut. Norbert hatte mir die Frästeile geschickt. Für mich neu war, dass keine Haltestege vorhanden sind. Die Teile sind mit Klebefilm fixiert. Wenn man den abzieht, fallen die Teile aus den Brettchen. Absolut super, kein Nachputzen erforderlich.
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Norberts Methode, zunächst die Oberseite der D-Box zu beplanken, habe ich beim Mittelflügel angewendet. War mir dann aber doch nicht geheuer, und bei den Aussenflügeln hab ich wie gewohnt erst unten beplankt. Nur so kann ich beim Verschliessen der D-Box den Flügel mit den hinteren Füsschen festlegen.

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So sieht das locker zusammengelegt aus. Als nächstes wird bei mir die restliche vordere Beplankung mit Holm aufgebracht und danach viele, viele Rippenaufleimer geklebt.

Gruß Hans
 
Hallo Hans,
da es keine vollständigen Plan gibt hier noch ein Wort zu den Eckverstärkungen, die ich eingebaut habe. Zum Mittelteil habe ich schon oben ein Bild gezeigt.
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Am Außenteil siehst Du hier die Eckverstärkungen. An der Endleiste kommen sinngemäß welche hin, wie am Mittelteil gezeigt.

Gruß Norbert
 
Rippenaufleimer
Diese bringen perfekte Festigkeit der Rippen. Ob man das bei RES braucht, darüber kann man streiten.
Rippenaufleimer kleben gehört nicht zu meinen Lieblingstätigkeiten. Hab mir mal Gedanken gemacht, wie das einfach und genau geht.
Auf die vordere Beplankung habe ich einen Streifen Tesa in halber Breite aufgeklebt. Darauf mit dünnem Filzstift die Rippenmitte markiert.
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Den Tesastreifen leicht anheben und den Aufleimer gegen Holm oder Beplankung schieben. Andrücken, Flügel umdrehen, Aufleimer am Rippenende andrücken, Tröpfchen Seku drauf. Wenn alle Aufleimer so am Ende geheftet sind, kann man in aller Ruhe nachkleben. Weil im vorliegenden Fall die Endleiste erst angeklebt wird, wenn die Aufleimer auf der Oberseite drauf sind, sind die Rippen mit dem Rippenkamm, den man über die Rippenfüßchen schiebt, auszurichten vor dem Verkleben.
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mipme_kampfkoloss

Vereinsmitglied
Teammitglied
Wenn es mit den aufleimern um die Stabilität der Rippen geht: Ich hab das letzte mal einfach 3mm balsa Rippen genommen, eben ausgefräst wie sperrholzrippen.
War sehr angenehm, dass die Rippen mit den dünnen endleisten endlich ein bisschen mehr aushielten. Vom Gewicht her war kaum ein Unterschied.

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Allerdings fand ich es doch insgesamt noch zu weich und hab viele querverstrebungen hinzugefügt
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aufleimer hätten die endfahnen noch dünner gemacht und wären wohl keine Lösung.

Beim nächste Flügel probiere ich mal 4mm ausgefräst für die durchgehenden und nur 1mm für die halbrippen.
 
Gestern hatte ich ne schöne! Schleiforgie. Der Beitrag 21 zeigt den Aufbau der Endleisten. In die entstandene Rille auf der Vorderseite habe ich einen 2,5mm Stahldraht gelegt als Schleifführung. An der Hinterkante sieht man beim Sperrholz durch die Schichtfärbung sehr genau die Schleifhöhe.
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Gruß Hans
 
Hallo Hans,
Schleiforgien mag ich nicht so gern. Daher habe ich fast alles mit dem Balsahobel gemacht. Schleifarbeit pro Teil betrug dann zwei bis fünf Minuten. Den Hobel stelle ich eben ganz dünn ein und kontrolliere nach jedem Strich. Also mehr kontrollieren als hobeln. Geht trotzdem sehr schnell.

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Momentan versuche ich mich daran, eine gefällige Randbogenform zu finden. Aber ich warte noch auf Dein Ergebnis bevor ich da etwas anklebe :-)

Gruß Norbert
 
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