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Onlinebau einer Sukhoi 31 nach Thomas Maier (Bildbericht)

Hallo Gerhard, Hallo Michael, hallo User,
also ich muss mich ja wundern über Eure "Familienfreundlichkeit" (musste mich grad mal regelrecht wegschleichen nach CD-Regal-Montage, DVD-Player-Installation, geschenkte Software bei Sohnemann installiert, Ninco-Rennbahn-Fahrzeuge optimieren, Schwiegermutter´s klasse Pute genossen, u.s.w.) Schnieff, mein Case für die MPX 3010 liegt unberührt da ?!?
Pflegt mal Eure Familien etwas zeitintensiver, an 363 Tagen tolerieren die unser Hobby, da müsste Weihnachten doch ne Ausnahme sein !
MIchael, Gerhard´s Pilot muss im Dunkeln sitzen, dem wird´s sonst bei der Luft-Akrobatik schlecht !
Was macht ein Flieger mit einem Segelboot (hab ich aus Versehen zum Spottpreis in eBay ersteigert) ? Ne tolle grob 100 cm hohe Segeljacht - wie macht man die "Linde-tauglich" ??
An alle Modellflieger: geniesst den zweiten Feiertag bei Euren Familien.
An das RC-Team: wirklich tolle Arbeit - weiter so !!

Hans-Peter
 
Rumpfbau





Auch beim Rumpf ist das Hauptbaumaterial leichtes 1 mm Balsaholz. Zunächst werden aus 1 mm Balsaholz Leisten der Breite 8 mm mit dem Leistenschneider geschnitten.
Auf das Baubrett wird die Draufsicht des Rumpfes gezeichnet und mit Folie abgedeckt. Der Rumpf wird auf dem Rücken aufgebaut.



Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass sich aus dieser Mittelebene des Rumpfes heraus ein verzugsfreier Aufbau des ganzen Rumpfes ergibt. Dazu müssen natürlich die Spanten rechtwinklig aufgebaut sein und die
richtige Größe haben. Die Symmetrieachse dieser Mittelebene ist Bezugslinie für die Höhenleitwerksanstellung, die Tragflächenanstellung und den Motorsturz. All diese Winkel betragen Null Grad.





Alle Spanten zusammen haben eine Masse von 5 g. Der Spant, der an die Nasenleiste und die Fahrwerksaufnahme angrenzt, ist aus 2 mm Balsa.

Die nächsten 4 Bilder zeigen, wie ein Spant eingebaut wird. Hierbei sollte man ohne Stecknadeln arbeiten, da sich die Spanten beim Einstecken der Stecknadeln sonst verbiegen.









Wichtig ist, mit wenig Sekundenkleber zu arbeiten, denn ausgehärtete Sekundenkleberreste auf er Aussenseite des Rumpfes abzuschleifen, ist sehr zeitraubend. Mit der Schraubenzieherspitze wird jeweils ein kleiner Tropfen Sekundenkleber an die Klebestelle gebracht.

[ 17. April 2003, 16:16: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Die Mittelebene des Rumpfes mit den eingebauten Spanten. Im Flächenbereich werden keine Spanten eingebaut.



Neben dem Rumpf liegt eine Flächenaufnahme aus 2 mm Balsa, die auf die Mittelebene geklebt wird.



Bis jetzt ist die Masse des Gerippes auf 19 g angewachsen.



Nun wird die Flächenauflage durch Aufkleben von 1,5 mm Balsastreifen verbreitert und an die Fläche angepasst. Dabei ist darauf zu achten, dass die Sehne von Nasenleistenspitze bis Endleiste parallel zur Mittelebene des Rumpfes ist. Die Flächenauflage wird so lange passend verschliffen, bis der mit der Schieblehre gemessene Abstand bei Nasen - bzw. Endleiste zur Unterlage übereinstimmt. Ein großer ebener Tisch ist bei dieser Arbeit hilfreich.



Die oberen Querstege bei den vorderen zwei Spanten müssen später entfernt werden, damit der Akku in den Akkuschacht eingeführt werden kann.

Gegen die obere Flächenauflage wird die Fläche durch die Flächenverschraubung gedrückt.



Die untere Flächenauflage hat zur Tragfläche ca. 1 mm Spiel, damit diese leichter in den Rumpf geschoben werden kann.
Das Anpassen der Flächenauflage ist eine sehr zeitraubende Arbeit. Sie ist aber sehr wichtig, da dadurch die EWD festgelegt wird.



Nun hat der Rumpf eine Masse von 30g.



[ 17. April 2003, 16:24: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Die unteren Rumpfleisten werden verklebt. Dabei den Rumpfrücken auf ein ebenes Baubrett legen und die rechten Winkel aller Spanten und die richtige Lage der Leiste mit dem Lineal vor dem Verkleben, kontrollieren.



[ 17. April 2003, 16:25: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Mit der langen Schleiflatte wird die senkrechte Leiste verschliffen, damit sich nachher mit der waagrechten Leiste eine saubere Kante der L-Leiste ergibt.



Die waagrechte Leiste wird durch wenige Holzleimklebestellen geklebt und an den Spanten mit Baunadeln gesichert. Nach dem Trocknen wird von innen mit Sekundenkleber nachgeklebt.





Während der Klebearbeiten die Mittelebene des Rumpfes durch Gewichte auf das Baubrett drücken.




Die Querstege mit etwas Holzleim an den Enden festkleben. Nach dem Trocknen von innen mit Sekundenkleber nachkleben und dabei den Spant mit einem kleinen Lineal gerade ausrichten.







Jede Leiste ist zusammen mit anderen Leisten zu T-Träger oder L-Trägerleisten zusammengeklebt worden. Dies ergibt durch ein Minimum an Holzeinsatz ein Maximum an Stabilität. Der Rumpf hat jetzt eine Masse von 38g und ist jetzt schon verdrehsteif.

[ 17. April 2003, 17:00: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Jean-Pierre war fleißig und wird den Flächenplan bald online stellen. Es fehlt dann noch der Plan zu den Leitwerken.
Vielen Dank für die mühevolle Arbeit.
 

MaBa

User
Hallo Gerhard,

mich würde mal interesieren wie groß die Gewichtsersparnis ist, im Vergleich zu einem Rumpf der z.B. mit 5x5mm Balsaleisten gebaut ist?
Die Bilder sehen richtig toll aus. Zu so einer extremen Leichtbauweise hätte ich nicht so das richtige Vertrauen, aber warscheinlich denkt man immer viel zu stabiel. Deshalb sind auch meine Flieger oft etwas zu schwer!!!!!

Gruß Mathias
 
Hallo Mathias
Vergleich:
8x1 mm als L - Leiste: 16 mm^2 Querschnitt
5x5 massiv 25 mm^2 Querschnitt

Mit leichten, selbst geschnittenen 5x5 Leisten wird der Rumpf ca. 50 % schwerer. Mit gekauften 5 x 5 Leisten wird es deutlich schwerer.
5x5 ist zum Nachbauen keine schlechte Wahl.
Bedenke aber 20 mal 10 Gramm gespart sind 200 g.

Ich hab >>früher<< auch immer zu massiv gebaut, obwohl es schon relativ leicht war. Unser Lehrmeister Thomas Maier baut und fliegt uns vor, zu welchen Leistungen sein Konzept fähig ist und zwar nicht nur bei Windstille. Die Bauweise von Thomas Maier hat seit ich ihn kenne (14 Jahre) noch nie in der Luft zu einem Zusammenbruch geführt.
Von seiner Sukhoi werd ich im Frühjahr ein Vidioclip hier veröffentlichen. Da kommst Du aus dem Staunen nicht mehr raus.

Der Rumpf ist bis jetzt schon erstaunlich stabil. Mit den noch fehlenden 3-D Teilen (Rumpfrücken, Cowling) ist er absolut verdrehsteif.

Um Jürgen Heilig zu zitieren: "Die Bespannung bringt die Stabilität". Ich sage noch dazu:"Vor dem Bespannen sind Rumpf und Fläche verdrehsteif und stabil genug".

Michael Baer lächelt:"Schalt das Hirn aus und bau einfach Tom nach".
 
Hallo Jungs,
ich bin tief beeindruckt von diesem Modell!
den Rumpfplan habe ich ja gefunden und ausgedruckt, aber wo ist der Plan für die Flächen und Leitwerke versteckt? Mir würden schon folgende Angaben reichen:
Wurzelprofil:
Tiefe:
Endprofil:
Tiefe:
Rückpfeilung der Flächenvorderkante in mm am Endprofil:
Halbspannweite:
Rippenabstand:

HLW
Wurzeltiefe:
Endtiefe:
Hanbspannweite:

Gruß
Christian
http://ch.baron.bei.t-online.de
 

MaBa

User
Hallo Gerhard,

danke für deine schnelle Antwort. Deine Baubeschreibungen sind immer ein Denkanstoß, seine eigenen Konstruktionen zu überdenken.
Wie würdest du in so einem Rumpf, wie oben bebildert, einen 12-zelligen Akku(2400er)lagern. In der Fläche geht bei meinem Projekt nicht. Da habe ich schon genug Probleme mit dem Einziehfahrwerk. Bei der SU ist auch schon die Krafteinleitung der Tragfläche gut gelöst; bei meinem Tiefdecker brauche ich vor und im hinteren Bereich der Fläche einen Spannt um diese zu befestigen. Wie würdest du diese Spannten und den Akku in so einem filigranem Rumpf befestigen?

Danke Mathias

achso Spannweite 130cm, Rumpflänge 110cm, Masse 1500 bis 2000g soll ne Mustang werden
 
Hallo Christian

Bitte etwas Geduld mit dem Flächenplan.

Mit den von Dir erfragten Daten geht es auch ohne Plan. Viele Maße sind gar nicht so entscheidend.

Tragfläche

Wurzelprofil: GHTM soll heißen Gerhard Hanssmann und Thomas Maier
Tiefe: 400 mm
Dicke:64mm (bei Tom 62mm)

Endprofil: verkleinert
Tiefe: 250 mm
Dicke: 42 mm (bei Tom 40 mm)

Vform: Oberseite der Tragfläche eben
EWD, Motorsturz: Null Grad

Rückpfeilung der Flächenvorderkante in mm am Endprofil: 35 mm bei mir, bei Tom 45 mm
Halbspannweite: 80 cm
Rippenabstand: 100 mm
genauer, von der Mitte aus gemessen in cm:
9; 19; 29; 39; 49;59; 69; 77; 80

HLW
Wurzeltiefe: 25 cm (gedachte Verlängerung)
Höhenrudertiefe innen 14 cm ( " )
Endtiefe: 16 cm
Höhenrudertiefe: 8 cm
Halbspannweite:29cm

Schwerpunk: später

Profil:





Das Querruder bei Rippe 2 ist 10,5 cm tief.


Die Angabe 10 cm dient zum Größenvergleich.

Wenn das Verschicken per mail nicht zu aufwändig wird, mail ich an Interessenten das Profil.

[ 17. April 2003, 17:06: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Hallo.

Wenn ich mir diese schönen Bilder ansehe fange ich an darüber nachzudenken was ein Baunummer 17 Rumpf in Leisten-und Stäbchenbauweise wohl wiegen wird ...

Macht weiter so.

mfG Warp seven
 
Aufbau der Flächenbefestigung:



1 mm Buchensperrholz 174 x 20 mm
6 x 6 x 174 mm Balsa
6 x 4 x 174 mm Balsa
7 x 50 x 3 Balsasperrholz 2 Lagen für das Gewindeloch (rot schraffiert)

Alle Teile werden mit Weissleim zusammengeklebt und gepresst.



In die Flächenbefestigung werden die 4,7 mm Löcher für das M 6 Gewinde gebohrt. Das Holz um das Bohrloch wird mit Sekundenkleber gehärtet. Mit einem M6 Gewindebohrer wird das Gewinde geschnitten. Das Gewinde wird nochmals mit Sekundenkleber gehärtet und geschnitten.



Die fertige Flächenbefestigung hat eine Masse von 7 g.

Die Flächenbefestigung wird mit Epoxydharz und Kohlerowings eingeharzt.





Die Rumpfseitenwand ist im Bereich der Flächenhalterung u-förmig, mit einer Wanddicke von mindestens 3 mm, dies ist ausreichend stabil.


Die Schraubenführung aus 2 mm Balsaholz wird in die Tragfläche eingebaut.





[ 17. April 2003, 17:12: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Das Ausrichten der Tragfläche durch Vermessen:





Der Anstellwinkel der Tragfläche wurde schon beim Einbau der Seitenteile auf Null Grad eingestellt.

Erst jetzt werden die 1 mm dicken Auflagen aus Buchensperrholz auf die Schraubenführung der Tragfläche geklebt. Damit ist das Ausrichten der Tragfläche abgeschlossen.

Die mit dem Rumpf verschraubte Tragfläche:



Die 80 mm langen Kunststoffschrauben werden auf 70 mm gekürzt und mit einem Bleistiftspitzer angephast. So greifen sie sofort beim Eindrehen in das Holzgewinde.

[ 17. April 2003, 17:14: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Fahrwerksbau und Fahrwerkshalterung:

Das Fahrwerk wird aus einem 5,0 mm Kohlerohr mit 3,1 mm Innendurchmesser und einer 3 mm Aludstange als Radachse aufgebaut . Zur Stabilitätserhöhung wird in das Kohlerohr ein 3,0 mm Kohlestab eingeharzt. Damit das Kohlerohr am unteren Ende bei Belastung nicht aufgespreitzt wird, sollte hier ein Kohlerowing um das Rohr und das gebogene Alustück geklebt werden.





Die Fahrwerksverkleidung ist aus 1 mm Balsaholz und einer 3 x 3 mm Vierkantbalsaleiste aufgebaut. An den Enden erhöht ein Kohlerowing, der mit Sekundenkleber geträkt wird, die Stabilität.





Die Fahrwerksverkleidung wird nur auf den Kohlestab gesteckt und nicht verklebt, sie hält durch Klemmung. Dadurch macht die Fahrwerksverkleidung die Biegebelastungen des Kohlestabes beim Landen nicht mit.



Ein fertiges Fahrwerksbein mit 73 mm Rad, wie auf dem Bild, hat eine Masse von 27 g.

Das obere Widerlager für das Fahrwerk ist aus 3 mm Balsasperrholz und 1 mm Buchensperrholz (2 g).



Die Fahrwerksbefestigung ist folgendermaßen aufgebaut (9 g):
1 mm Buchensperrholz
3 mm Balsa mit 1 mm Sperrholzeinlagen im Bereich der Stützlager.
2 mm Buchensperrholz u-förmig als Fassung für die Stützlager aus 2 mm GFK. Füllmaterial aus 2 mm Balsa.
Abschlußbrettchen aus 2 mm Balsaholz.

[ 06. Oktober 2003, 20:01: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Die mit Weissleim zusammengeklebte Fahrwerksaufnahme hat nun eine Masse von 11 g.



Sie ist sehr stabil und könnte gewichstsparender aufgebaut werden.

Das Loch in der Fahrwerksaufnahme wird mit einer Rundfeile an die Schräglage des CFK-Fahrwerksstabs angepasst. Die kleinen Laschen aus 1 mm GFK fixieren das Fahrwerk. Durch Aufdrehen der Schraube und Drehen der Lasche kann das Fahrwerk aus dem Rumpf gezogen werden.



[ 17. April 2003, 17:20: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
Die Fahrwerksaufnahme und das Widerlager des Fahrwerks werden in den Rumpf eingebaut und verstrebt.



Die X-Verstrebung ist aus 2 mm Balsa.





Die Löcher für das 5 mm CFK-Fahrwerk sind durch eine Rundfeile angefertigt, deshalb entseht zum CFK-Rohr etwas Spiel. Um dieses Spiel zu reduzieren, wird auf eine 5 mm Stahlwelle Trennmittel aufgetragen und der Zwischenraum mit Epoxydharz aufgefüllt.



Mit leichten Hammerschlägen auf die Stahlwelle wird diese nach dem Aushärten wieder entfernt.



Fertig ist die H 7 Passung beim rechten Loch.

[ 17. April 2003, 17:24: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]
 
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