Portalfräsen: Limitationen einfacher Modelle in der Praxis

markk

User
Hallo

als Neuling bedanke ich mich zunächst herzlich beim Forum für all die wertvollen Beiträge!

Man liest hier viel darüber, dass sich die einfachen/günstigen Modelle von den aufwändigeren/teureren Modellen unterscheiden und welche Baumerkmale dabei entscheidend seien. Wie und warum sich das in der Praxis konkret auswirkt hingegen, dazu habe ich wenig finden können, vielleicht auch, weil ich (noch) nicht weiss, nach welchen Stichworten ich suchen soll.

Ich suche also zunächst einmal "negative" Erfahrungsberichte, im Sinne von "ich wollte dieses Teil herstellen, konnte auf meiner Fräse XY aber nicht, weil...". Damit hoffe ich dann einschätzen zu können, welche Kompromisse ich bei meiner Fräsen-Evaluation eingehen darf und welche nicht.

Vielen Dank!

Als Abgrenzung/Hintergrund, was ich bereits hoffe gelernt/gefolgert zu haben, mit der Bitte mich allenfalls zu korrigieren:
  • klar sind die spezifizierten Unterschiede wie Wiederholgenauigkeit, Umkehrspiel, Verfahrgeschwindigkeiten, die wiederum von Baumerkmalen abhängen, wie Linearführungen, Lagerung, Spindelmuttern etc. Abgesehen von der Verfahrgeschwindigkeit können manche der einfacheren Fräsen da sogar mithalten (jedenfalls gemäss dem geduldigen Papier).
  • die Fräser müssen auf die Kraft (und Gegenkraft = Steifigkeit) der Maschine abgestimmt sein, ich kann nicht einen grossen Fräser nehmen und dann einfach Vorschub und/oder Zustellung reduzieren, weil sonst a) der Fräser sehr schnell verschleisst, weil Schneiden nur an einer Ecke abgenutzt werden b) die Späne nicht mehr richtig abgehen, weil zu dünn/zu brüchig/geschmolzen c) Material schmilzt/brennt und Fräser überhitzen, weil die Wärmeabfuhr pro Zeiteinheit (Reibung pro Materialvolumen/Wärmeabfuhr über Späne) nicht stimmen.
  • das liegt auch daran, dass die erhältlichen Fräser für industrielle Anwendungen optimiert sind, nicht für Kleinmaschinen
  • die einfachen Maschinchen können daher in anspruchvollen Materialien (Alu, Messing) nur noch mit kleinen Fräsern arbeiten und daher dauert es dann Ewigkeiten, um in grössere Volumina abzutragen. Die Bearbeitungszeit nimmt dann (so meine Überlegung) ungefähr im Kubik umgekehrt zum Fräsdurchmesser zu, also überdeutlich und gewisse Bearbeitungen wären vielleicht theoretisch noch möglich, verbieten sich aber schlicht aus praktischen Gründen.
  • mit den Bearbeitungszeiten steigt der Verschleiss der Fräser pro Werkstückzahl, das wird ab einem bestimmten Punkt unrentabel/unpraktisch. Spätestens wenn der Fräser nicht mal mehr für ein Werkstück durchhält ist Ende der Fahnenstange.
  • die Maschine selber (bzw. deren Bauteile) haben eine begrenzte Lebensdauer, je einfacher die Fräse, desto kürzer die Lebensdauer. Kombiniert mit dem vorherigen Punkt, wirkt sich das dann "im Quadrat" aus, man kann also auch nicht einfach sagen "ach die Bearbeitungszeit ist mir egal, dauert es halt einen ganzen Tag für ein Teil, so what?"
    (vgl. diese Aussage von Helmut1)

Was mir nicht (ganz) klar ist:

  • Werden eigentlich die Spezifikationswerte wie Wiederholgenauigkeit, Umkehrspiel im völlig unbelasteten Zustand gemessen?
  • Falls ja, sind die denn überhaupt aussagekräftig? Müsste man solche Werte nicht auch unter Last anschauen?
  • Falls ja, welche Last? (was sind denn typische Lastkräfte, die bei einer solchen Maschine beim Fräsen wirken?)
  • Warum genau kann ich keinen grossen Fräser nehmen, die Drehzahl der Spindel drosseln, den Vorschub pro Zeiteinheit proportional reduzieren, Zustellung gleich lassen?
    Liegt das daran, dass so zwar die erforderliche Leistung sinkt (Kraft mal Weg pro Zeiteinheit) aber die erforderliche Schneidkraft gleich bleibt und die einfache Maschine das einfach nicht schafft?
    Oder gibt es physikalische/molekulare/etc. Materialeigenschaften, die besagen, dass mit einer bestimmten absoluten Geschwindigkeit geschnitten werden muss?
    Oder liegt es daran, dass die Spindeln bei niedrigen Drehzahlen keine vernünftigen Drehmomente mehr hinkriegen?
  • Gibt es andere Gründe, die für die hochwertigeren/teureren Maschinen sprechen?
  • Gibt es auch Ausstattungsmerkmale die eher "Status-Symbole" sind?

Vielen herzlichen Dank für eure Auskünfte,
Markus
 

Coax

User
Ich habe meine Fräse aus Holz gebaut und die chinesischen Linearführungen sowie Trapezgewindestangen.
Ich wollte zuerst nur ein wenig Holz fräsen, aber es kam jetzt anders. Mit der Fräse lassen sich tolle Projekte realisieren. Bin jetzt bei Alu angelangt und finde das umkehrspiel in den Achsen grausig.
Dabei ist es in der Y Achse 0,15mm und in der X Achse 0,05. Problem in Metall und Taschen fräsen sind halt Kreise, Holz drückt sich auseinander, Metall nur mit dem Hammer. Ein passendes saugendes Loch für eine Stange ist schon eine Kunst für sich.


Ich würde mir beim nächsten mal doch Kugelumlaufspindeln und richtige Linearführungen zulegen.

In Metall fräsen ist toll. Glaubt man nicht wie gut das geht :)
 

Coax

User
Moin, das Umkehrspiel ist immer da, bei Alu aber sehr störend wegen der Präzision. Bei "Holz" erwartet man einen Spalt oder einen unpräzisen Ansatz ;)
Ich habe mich doch sehr geärgert, als ich ein Kugellager in Alu einlassen wollte, ich Fräse dann nun die Tasche mit einem Übermaß und das Kugellager schlackert halt und saugt sich nicht fest.
Das gleiche gilt für eine Welle, und das ganze addiert sich dann doch auf zwei Seiten, bzw. dann auf mehreren Bauteilen.

Das Fräsbild ist auch nicht so sauber, viele kleine Zacken beim ausschneiden des gefrästen Bauteils, Taschen sind noch relativ ok.
Wenn man etwas schön zeichnet, Stunden am rechnen ist und Maße kontrolliert, sich eine teure Aluplatte besorgt und dann kommt da "so ein Murks" raus, sehr ärgerlich :)
Die Ergebnisse sind aber dennoch wesentlich besser als wenn ich das mit der Hand fertigen müsste...

Ich wollte die Fräse eigentlich nur haben um Rippen zu fräsen, das macht aber so viel Spaß damit zu arbeiten, das es nun doch mehr geworden ist und man sehr kreativ sein kann.
Es macht süchtig ;)

image1.JPGimage2.JPGimage3.JPG

Ab und zu möchte man seinen Keller halt abfackeln ;)

Die günstigen Linearführungen sind auch nur für den Einstieg zu teuer, lieber doch den Euro mehr ausgeben und etwas vernünftigeres holen.
 

markk

User
Sonst jemand mit seiner Fräse am Limit?

Sonst jemand mit seiner Fräse am Limit?

Dank Coax!

Sonst jemand mit seiner Fräse am Limit?

Es würde mich wirklich interessieren, wo man in der Praxis konkret ansteht.

Vielen Dank,
Markus
 

jonasm

User
Hallo Markus,

ich musste mal eine Zeit lang mit einer recht weichen Alu-Fräse arbeiten, die Rollenführungen und billige Kugelumlaufspindeln hatte. Wo ich den Vakuumtisch plangefräst habe, hat sich der 25er Oberfräser seitlich weggedrückt und es entstand keine plane Fläche, sondern eher so ein schräges Treppenmuster. Das Problem habe ich mit meiner jetzigen Stahlfräse von BZT überhaupt nicht, da bewegt sich nix.

Wichtig ist in meinen Augen auch, wie wartungsintensiv die Fräse ist. Bei besagten Rollenführungen setzten sich immer Späne auf die Führungen, die dann von den Rollen plattgewalzt wurden und langsam aber sicher immer mehr Spiel und einen unruhigen Lauf brachten. Dann musste man die Spieleinstellschrauben an den Rollen wieder nachziehen, dabei hat sich unter Umständen die Ausrichtung der Achsen zueinander verändert und die Einstellerei ging wieder von vorne los. Außerdem haben sich die schlecht verarbeiteten Spindeln bei höheren Verfahrgeschwindigkeiten aufgeschaukelt und die ganze Maschine bekam Schwingungen.

Insgesamt wirkt sich Weichheit in der Maschine recht schnell negativ aus, das Fräsbild ist halt einfach deutlich unebener. Dadurch, dass sich die Fräser seitlich wegdrücken können, kann man Passungen und dergleichen vergessen.

Bei Trapezgewindespindeln hat man das Problem, dass es nur ein Klemmen oder Wackeln gibt, aber kein leichtgängig und spielfrei. Daher würde ich neben einem soliden, steifen Aufbau auf vernünftige Linearführungen und Kugelumlaufspindeln Wert legen.
 

markk

User
Hallo Jonas

vielen Dank, das ist wirklich konkret und bringt mich definitiv weiter.

Du hast also eine BZT, welche denn?

Die BZT PFE 500-PX ist bei mir am obersten Limit der Budgetvorstellung, eigentlich drüber, denn Zubehör müsste ja auch noch sein.

Bei meiner Eval steht eben auch noch eine Spezialanwendung an: ich möchte auch noch Pick&Place (Platinenbestückung) machen können. Ich plane eine Adaption von OpenPNP:

https://www.youtube.com/watch?v=Ril6AWOdqfg
https://www.youtube.com/watch?v=TZb9YtTLT1E
http://openpnp.org/

Eigentlich ist es wohl Blödsinn, das mit einer schweren, unnötig steifen Fräse zu machen. Ideal wären natürlich zwei optimierte Geräte. Aber das kostet halt auch zweimal und braucht doppelt Platz, den ich definitiv nicht habe. Entscheidend für Pick&Place ist ein schneller Eilgang, sonst schläft man ein. Und dann landet man automatisch bei den teuren und (meist) schweren Maschinen. Also tendiert man zu einer "richtigen" Anschaffung und kommt weg von einem "ersten Einstiegsmaschinchen".

Weil Pick&Place mit Computer Vision funktioniert, wird der G-Code spontan generiert (vgl. zweites Video). Also müsst ich für OpenPNP dann auch einen G-Code fähigen Controller anhängen, wie TinyG/TinyG2, Smoothieboard (mit externen Treibern natürlich). Dies wiederum würde einen eher Richtung Bausatz ziehen, da man eh alles selber verkabeln muss, allerdings möchte ich eigentlich mit meinen Projekten weiter kommen und nicht noch zuerst eine Fräse bauen. Zumal ich zwar bei Software und Elektronik einiges drauf habe, aber als "Maschinenbauer" blutiger Anfänger wäre. Wusste bis vor wenigen Tagen nicht, was ein "Drehmomentschlüssel" ist ;-). Kauft man aber eine fertige Maschine gibt's wohl eher Probleme damit, eigene Controller ranzuhängen, ganz abgesehen von Gewährleistungsfragen. Ein Bausatzanbieter ist da wohl offener, so hoffe ich jedenfalls. Allerdings stelle ich fest, dass die besseren Bausätze erstaunlich teuer sind, wenn man denn alles Nötige ehrlich zusammenrechnet (vor allem wenn einem dann auch noch das Werkzeug fehlt). Von Opportunitätskosten ganz zu schweigen :-)

In diesen Hin und Her suche ich die günstigste - aber eben immer noch solide Lösung.

An alle:

Um dieses "solide" einigermassen abgrenzen zu können, bitte ich weiterhin um eure Praxis-Erfahrungen mit "zu einfachen" Maschinchen. Vielen Dank!

-Markus
 

AlexB

User
Hallo,

um sinnvolle Geschwindigkeiten mit einer Pick and place zu erreichen muß die Maschine mit Riemenantrieb (sieht man auch auf deinen Youtube-Videos) ausgestattet und die bewegten Massen möglichst gering sein. Um eine sinnvolle Genauigkeit von einer Fräsmaschine hinzubekommen brauchst du eine hohe Festigkeit die mit entsprechendem Gewicht einhergeht und einen genauen aber erheblich langsameren Spindelantrieb. Diese gegensätzlichen Anforderungen in einer Maschine kombinieren zu wollen ist meiner Meinung nach Quatsch. Es versuchen ja auch immer wieder Leute eine Maschine zu bauen die fräsen und 3D-drucken kann, und am Ende kommt was raus was weder Fisch noch Fleisch ist. Ich habe zumindest noch nix ernst zu nehmendes in der Art gesehen. Just my 2 Cents.


Gruß

Alex (der lieber eine separaten 3D-Drucker gebaut hat anstatt seine Fräse umzufrickeln)
 
Das sind ja zwei paar Schuhe, als Bestückungsautomat würde ich vielleicht eher was mit Delta Armen benutzen, das braucht auch nur drei Stepper hat wenig Masse und ist darum sehr, sehr schnell. Und man braucht weder Führungen noch Spindeln.

Beim Fräsen ist Stabilität das A und O. Sieht man ja an dem ausgefressenen Aluminium oben in den Bildern. Die Mechanik kann noch so genau sein, wenn es sie unter Last verzieht ist das Ergebnis nicht maßhaltig und auch nicht schön. Da nützt es auch nicht viel die Bearbeitungszeit von 10min auf 20h auszudehnen, wenn es den Fräser wegdrückt oder ins Material zieht ist das Ergebnis nach 20h genau so Murks wie nach 10min.
Und da kommt es halt darauf an was man will, bissel einfaches Holz für Rippen, oder mehr? Bei Rippen reicht nahezu jeder billige Mist den man so bekommt. Da kommt es ohnehin nicht auf den letzten 1/10mm drauf an.

Also anständige Fräse kaufen, und dann den pick and place selber fertigen.

Aber mal ne OT Frage dazu, was passiert nachdem die Teile platziert sind? Das muss ja noch gelötet werden?!
 

markk

User
Hallo Bartfraze

vielen Dank für die Erklärungen. Dass es auch den Fräser ins Material zieht, habe ich gar nicht bedacht, leuchtet ein. Und ebenso wird klar, dass dann auch die Reduktion der Geschwindigkeit wenig hilft.

Aber mal ne OT Frage dazu, was passiert nachdem die Teile platziert sind? Das muss ja noch gelötet werden?!

OK, ist OT, aber trotzdem ein paar Bildchen :-)

Bevor man platziert, wird mit einer Schablone Lötpaste auf die Platine aufgetragen (Videostandbilder, daher nicht so toll):
Loetpaste.jpg
Loetpaste durch Schablone auftragen.jpg

Da drauf kommen dann die Bauteile, die dadurch auch ein bisschen haften. Hier mit einer manuellen Pick and Place Hilfe:
Manuelles Pick n Place.jpg

Das grosse Problem: die Lötpaste bleibt vielleicht zwei Stunden OK. Danach zerfliesst sie und es verdampfen offenbar auch gewisse Inhaltsstoffe. Wir benötigen manuell zu weit aber ca. 10 Stunden zum Bestücken!!! Der Leidensdruck ist gross.

Dann wird im umgebauten Backofen gelötet.
Umgebauter Backofen zum Loeten.jpg

Habe selber eine Arduino-Steuerung adaptiert und mit grafischem Display versehen. Steuert Erhitzungsprofil sowie Umluft und Türöffner. Hier ein Detail: der Drehspiessmotor öffnet die Türe (von wegen "Linearführung" :D):
Drehspiess umgebaut zum automatischen Tueroeffner zum Abkuehlen.jpg
War übrigens nicht so einfach. Keine gefetteten Teile bei bis 300°C (hab mit Graphit geschmiert). Das Reed Relais meldet wenn Türe am weitesten offen. Was ich lernen musste: Permanentmagnete verlieren ihre Magnetisierung schon bei ~150°C. Musste mit AlNiCo Magneten arbeiten. Der Drehspiessmotor fährt übrigens nach dem Zufallsprinzip mal nach links und mal nach rechts an. Die Bastel-Konstruktion funzt trotzdem...

Display mit SOLL-IST:
Display Loetbackofen.jpg

Wegen der "verflossenen" Lötpaste sind die Ergebnisse nicht berauschend. Viele Lötbrücken, bei den meisten ICs muss ich mit Flussmittel und Lötkolben nochmals drüber. Viel Arbeit und viele frustrierende Fehlersuchen, vor allem beim Prototypen, wo man noch nicht weiss, ob das Ding überhaupt von der Schaltung her funktioniert.
Platine geloetet - mediokres Ergebnis.jpg

Abgesehen von einigen kleinen Schaltungs-Fehlern tut das Ding dann aber. Ist übrigens ein Gamma Spektrometer für den autarken Einsatz, also stromsparend inkl. Hochsapnnungserzeugung bis 2kV für den Photomultiplier, programmierbarer Solarlader mit MPPT, USB Host IC für Mobilnetz Modem Stick, Adapter für optionalen Raspberry Pi, Meteostation, und sonst noch so einiges... Mikrocontroller ist ein Custom Build des Teensy 3.2.

Also anständige Fräse kaufen, und dann den pick and place selber fertigen.

Hehe, das wär was! Das Platzproblem in der Werkstatt müsste ich dann aber auch noch lösen...

Gruss,
Markus
 
Ah so geht das, danke für die Erklärung.

Hier schau dir das mal an, das ist in Realtime.
https://www.youtube.com/watch?v=TWSf8OC8Qu0

Im Grunde nur drei Schrittmotoren und je ein Hebel + Arm am Werkzeughalter. Kann dann auch noch als 3D Drucker benutzt werden mit einem entsprechendem Kopf. Dann kannst du deine Gehäuse gleich mit erstellen. Wie schnell die Endstufen sein müssen + entsprechendes BOB müsste man sich erkundigen. Aber so wie das Ding im Video Gas gibt brauchst du dann mehr als einen Grill.
 

KarlG

User
Moin,

wenn man das hier als Maßstab nimmt, ist das auch mit einer Portalfräse zu machen. Das Ding ist ja nur am Beschleunigen und Bremsen und erreicht seine (theoretische) Positioniergeschwindigkeit in den seltensten Fällen; eigentlich nur bei größeren Distanzen. Hier reden wir also max. über Zehntel Sekunden pro Bauteil.

Das hier sind 8m/Min und die sind über eine sorgfältige Motorauswahl auf 10 oder gar 12 steigerbar (mit 5er Steigung); insbesondere, wenn man nicht noch 5kg Spindel + 1 Kilo Spindelhalter mitschleppt. Dann könnte man immernoch auf 10er Steigung wechseln, wenn das zu "lahm" ist...

Gruss
Karl
 

markk

User
Hallo rkie, udo, Bartfraze

LOL ich muss ja nicht gleich von 10 Stunden auf 10 Sekunden runter. :cool:
(und dann müsste man dann schon auch noch über die Präzision sprechen, ich will 0.4mm pitch Komponenten platzieren können)

Es geht hier nur um den Prototypen-/Kleinstserienbau. So durchschnittlich alle zwei, drei Monate mal eine Platine. Wenn man schneller bestücken wollte, müsste ja dann auch der Bauteilenachschub ganz anders geregelt werden. Stichwort "Tape Reels". Und da wird's definitiv kompliziert. Dann würde ich wohl auf eine kommerzielle PnP Maschine setzen:

https://www.youtube.com/watch?v=YjPGfoU1Ijo
https://www.youtube.com/watch?v=I-g8x98jmz0
http://www.charmhigh-tech.com/sale-...benchtop-advanced-pick-and-place-machine.html

Basteln rentiert da m.M.n. nicht mehr (auch wenn's einige versuchen). Oder dann gebe ich das in Auftrag oder suche jemanden, dessen Maschine und Grundbauteilesortiment ich gegen Bezahlung auf Zeit benutzen kann.

Zurück zur Idee. Ich hab jetzt mal ein bisschen gerechnet:

  • Meine Platine hat jetzt ~400 SMD Komponenten (grob ~150 verschiedene Teile). Rechne mal mit bis 1000 Komponenten / ggf. auch zwei Platinen aufs Mal bestücken.
  • Rechne mit einem durchschnittlichen Weg von 300mm hin und 300mm zurück
    (ich gehe hier bei hunderten verschiedenen Teilen davon aus, dass ich mehrere vorprogrammierte Bauteilesets in die Nähe der Platine auswechseln müsste / d.h. mehrere Teiljobs)
  • Annahme zwei Picker (z.B. die: http://www.robotdigg.com/product/674/PNP+Machine+Nema11+Headset ) also zwei Teile pro Weg
  • Ergibt einen Weg von 300 Meter
  • Vereinfachte Annahme: die Maschine beschleunigt konstant rauf/runter und erreicht auf diesem Weg gerade die Maxgeschwindigkeit, dann ist die Durchschnittsgeschwindigkeit die Hälfte der Maxgeschwindigkeit (Dreiecksfläche)
  • Nur als Beispiel: Die Stepcraft spezifiziert 3m/min, also 1.5m/min Durchschnitt
  • Nur als Beispiel: Die High-Z T wirbt mit 12m/min, also 6m/min Durchschnitt
  • Nur als Beispiel: Sorotec meint 20m/min für die Compact Line mit Closed Loop (Hybrid) seien machbar, also 10m/min Durchschnitt
  • Ergibt 200 Minuten, also 3h 20Min reine "Fahrzeit" für Stepcraft
  • Ergibt 50 Minuten reine "Fahrzeit" für High-Z
  • Ergibt 30 Minuten reine "Fahrzeit" für Compact Line
  • Dazu kommen aber noch die Pick und Place Aktionen, bei den ICs die Lageerkennung und ab und zu eine Störung/Teile nachladen, der Einfachheit halber Durchschnitt 3.6 Sekunden pro Teil, also locker noch eine Stunde, da sieht man auch, dass die Verfahrgeschwindigkeit nicht alles ist (orientiert an diesem Video).

Ich sag's mal so: Stepcraft ist No-Go, aber mit den anderen Geschwindigkeiten könnte ich leben. Zwei Stunden für eine grosse Platine (oder zwei kleine) wäre OK.

Optimierungsmöglichkeiten:
  • Bauteile mit einfachem lineargeführtem Tisch/Laufband nahe an die Platine heranfahren, verkürzt Wege und erlaubt auch Bauteilesortimentauslage grösser als Maschinentisch (was bei meinen Projekten wohl leider anzunehmen ist).
    (exakte Bauteileposition kann automatisch per Computer Vision erkannt werden, siehe hier)
  • Kopf mit vier Pickern verwenden ( http://www.robotdigg.com/product/675/Dual+PNP+Machine+Nema11+Headset )
  • Pick und Place Aktionen optimieren helfen, ich glaube da ist noch Luft drin

Gruss,
Markus
 

markk

User
wenn man das hier als Maßstab nimmt, ist das auch mit einer Portalfräse zu machen. ... Hier reden wir also max. über Zehntel Sekunden pro Bauteil.

Das hier sind 8m/Min und die sind über eine sorgfältige Motorauswahl auf 10 oder gar 12 steigerbar (mit 5er Steigung); insbesondere, wenn man nicht noch 5kg Spindel + 1 Kilo Spindelhalter mitschleppt. Dann könnte man immernoch auf 10er Steigung wechseln, wenn das zu "lahm" ist...

Hallo KarlG

Danke für diese handfeste Einschätzung, scheine also nicht ganz auf dem Holzweg zu sein und ich hab natürlich beim Stöbern schon mitbekommen, welche Kompetenz du beim Thema hast :)

Tipps zur konkreten Maschinen- Anbieterwahl sehr willkommen. Selber zusammenkaufen/fertigen möchte ich nicht, aber gut ausgedachter Bausatz dürfte es sein. GGf. PM.

-Markus
 

markk

User
reden wir jetzt primär von Portalfräsen oder von Bestückungsmaschinen? Bei beiden sind die Anforderungsprofile deutlich unterschiedlich!

Ja das habe ich wohl zu undeutlich spezifiziert.

Klar, primär sprechen wir von einer Portalfräse. Ich möchte Teile aller Art fräsen, konkret geplant sind Alufrontblenden, Alukonstruktionsteile, Platinenkonturen, vielleicht mal Isolationsfräsen, Akryl, HPL, Holz und so weiter.

Wegen Budget und Platzmangel für eine zweite Maschine soll die Fräse nebenbei auch ab und zu akzeptabel Platinen bestücken können. Siehe meine Überlegungen, Abgrenzungen und Zeitberechnungen hier.

Einfache Alternativlösungen scheinen da keine grossen Vorteile ausspielen zu können (wie auch KarlG anmerkte):
https://www.youtube.com/watch?v=fKI0XoCVmLI

Gruss,
Markus
 
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