Grüß euch,
Erstmal vielen Dank für die aufmunternden Worte hier im Thread und auch per PN!
Wie Jochen bereits erwähnt hat, haben sich die Tests mit #2 leider etwas verzögert und die wenigen Erfahrungen bisher wurden eher bei sehr schwachen Bedingungen gesammelt. Vielen Dank auch an Max2 für seine Rückmeldung! Es freut mich, dass #1 in neuem Kleid wieder in der Luft ist und offenbar Spaß macht!
Flächensatz #3 ist fertig bis auf die Servos.
Flächensatz #4 ist am fertig werden und sollte in den nächsten Tagen zusammen mit einem Rumpf und Leitwerk vom Vantage Richtung Stuttgart aufbrechen
Flächensatz #5 im ukrainischen Design ist in der Form. Es fehlen noch die Innenlagen.
Zum Bau der einzelnen Flächensätze werde ich bei Zeiten wohl etwas schreiben, aber aktuell gibt´s da nicht großartig viel Neues zu berichten. Mittlerweile geht es mit der Verfügbarkeit der gute Gelege auch wieder bergauf. Ich konnte bei CCM einige Rollen AeroST bestellen... Produktion und Versand scheinen langsam wieder in Fahrt zu kommen, aber klarerweise ist´s aktuell noch etwas holprig. Alex und seine Kollegen wollen zwar arbeiten und machen das auch so gut es geht, sind aber natürlich auch mit dem Wiederaufbau und anderen Problemen eingedeckt.
Jochen hat ja zur Auslegung des Leitwerks schon detailliert seine Gedanken geschildert. Ich hab das dann praktisch umgesetzt bzw. bin gerade dabei. Die Flächenformen haben wir ja bekanntermaßen aus Plexiglas GS direkt als Negativform gefräst. Das würde natürlich auch beim Leitwerk funktionieren. Nach Rücksprache mit Jochen haben wir uns diesmal aber für eine etwas andere Vorgehensweise entschieden. Dafür gab es zwei Gründe:
a) wir wollen in diesem Bericht mehrere "Techniken" vorstellen um den Mitlesern einen Eindruck der jeweiligen Vor- und Nachteile vermitteln zu können und
b) ist die Fortführung des Projekts noch offen. Sprich es könnte vielleicht eine Serienfertigung geben oder vielleicht eine Art Urmodellverleih... schau ma mal, was die Zeit so bringt.
Soll heißen: Für die Leitwerke gibt es Urmodelle aus
polierbarem Blockmaterial (PW-920), welche später abgeformt werden.
Nachdem ich von Jochen die Profildaten und Geometrie bekommen hatte, konnte ich mich ans CAD machen. Die Vorgehensweise ist dabei im Großen und Ganzen die selbe, wie bei den Flächen. Für´s erste ist es nämlich egal, ob später Positiv oder Negativ gefräst wird. Hier mal ein Screenshot vom fertigen CAD-Modell:
Wie ihr seht, habe ich im Bereich der Wurzelrippe eine flache Ebene konstruiert. Ich mache das deshalb, weil ich an der späteren Negativform an der Wurzel ein Einlegeteil aus Alu -vergleichbar mit dem an den Flächen- verwenden werde. Natürlich könnte man an dieser Stelle aber auch gleich die Dummys für Verbinder und Torsionsstifte konstruieren und mitfräsen. Mir persönlich sagt meine Variante beim späteren Arbeiten aber besser zu.
Das gute an Leitwerken ist, dass sie in der Regel symmetrisch profiliert sind. Man benötigt also nur zwei gespiegelte Urmodelle, was den halben Material- und Fräsaufwand zur Folge hat.
Nachdem das CAD fertig war, konnte ich in Fusion360 die Schrupp- und Schlichtdateien für die Fräse erstellen. Selbiges galt für die Passstifte, Blutrinne und die kleine Nut an der Nasenleiste. Am Ende hatte ich so dann insgesamt 8 Fräsoperationen mit 5 unterschiedlichen Fräsern:
Glücklicherweise hatte ich noch einen passenden Block PW920 in 30mm Stärke zu Hause herumliegen. Also ab damit auf die Fräse und los gings mit der Staubproduktion:
Nach dem Fräsen folgt dann auch bei Urmodellen die bekannte Schleiforgie. Angefangen mit K600, über K1000, K1500 rauf zu K2000. Gott sei Dank sind die Urmodelle relativ klein. Also kann da auch mal Abends der Couchtisch vorm Fernseher als Unterlage herhalten:
So, jetzt mal wieder genug. Beim nächsten mal geht´s mit dem Rumpf weiter...
Liebe Grüße,
Mario
.aber Rumpf und Ltw passen m.E. auch perfekt dazu...ein Design aus einem Guss !
