Rippenflächen Jurassic

Nikola Gelius-Dietrich

Moderator
Teammitglied
Hallo Konstrukteure,

einige Vereinskameraden und ich wollen in diesem Winter den Jurassic bauen. Allerdings mit Rippenflächen.
Die Rumpfspanten sind nicht das Problem, wir brauchen nur noch die Zeichnungen in ein dxf Format zu überführen, damit wir die Spanten fräsen können. Einer von uns ist glücklicher Besitzer einer CNC Fräse. Daher auch die Idee, die Flächen als Rippenfläche zu bauen. Sollte jemand die Spanten schon im dxf Format vorliegen haben und geneigt ist, die uns zukommen zu lassen, dann sagen wir natürlich nicht nein :D
Aber nun zu meinem eigentlichen Anliegen, den Flächen in Rippenbauweise. Wir diskutieren mehrere prinzipielle Bauweisen:
1. einen durchgehenden Hauptholm, in den dann die Rippen gesteckt werden. Dahinter, gleichzeitig als Aufnahme für die Klappenscharniere gedacht ein Hilfsholm, den man noch verkasten könnte.
Oder:
2. einen Hauptholm aus zwei Kiefernleisten oben und unten und diese werden verkastet. Ansonsten gleicher Aufbau wie bei 1.

Beplankt werden soll der Flügel vollflächig mit Balsa. Als Nasenleiste soll auch Balsa verwendet werden.
In der Mitte werden die Flächen dann mit Matte zusammengeklebt.

Dies möchte ich hier mal zur Diskussion stellen, welche Methode besser oder stabiler ist.
Aso als Antrieb sollen Turbinen im 70 - 80 N Bereich eingesetzt werden, d.h. also keine übermäßige Motorisierung, die das Teil an seine strukturellen Grenzen bringen würde.
 

elwood

User
hallo nico,

wende dich doch an jupp henneböhl! der ist ziemlich firm in punkto jurassic.

aber warum wollt ihr eine rippenfläche entwickeln, wenn
a) styro relativ einfach und stabil zu bauen ist
b) rippenfläche in dieser verwendungsklasse nicht leichter wird
c) keine wesentlichen strukturellen unterschiede in der belastbarkeit beider flächentypen besteht
d) auch eine styrofläche problemlos teilbar aufzubauen geht :confused: :confused:

ansonsten einfach eine styrodurfläche schneiden und in scheiben schneiden, dort wo ihr die rippen haben wollt und die rippen abzeichnen oder die rippen ALS SOLCHE VERWENDEN!!! :eek:
letzteres haben wir schon vor 18 jahren gemacht und hat immer super geklappt und geht super einfach zu machen! :) vor allem ist so eine fläche relativ schnell aufgebaut!

viel erfolg
elwood
 

Spunki

User
Hallo Niko

Event. kommt auch diese Bauweise für Euch in Frage, ist ein "Mittelding" zwischen Rippen- und Styrofläche ...

Tragflügelbau in der "Laser Methode" (USA)

Diese Methode mag sich beim ersten Mal durchlesen als furchtbar kompliziert und aufwendig
anhören - ist sie aber nicht - im Gegenteil - sie ist, wenn man mal begriffen hat worums geht,
eigentlich trivial und bringt dennoch sehr gute Ergebnisse, vor allem ein "Verzug" der Tragflächen
ist praktisch ausgeschlossen !

Also:

Grundsätzlich wir mit Weißleim bzw. 30-min Epoxi gearbeitet
Superkleber für Styro geht auch - nur was liegt das pickt! ;)

Alle Baustufen werden für die linke und rechte Flügelhälfte gemeinsam gemacht, dadurch
Zeitersparnis da nur jeweils einmal "hergerichtet" werden muß !

- Organisieren 4 Stk. rechteckiger Baubretter (zb. 19mm Spanplatte, roh), einige cm größer als eine
Tragflächenhälfte (zb. 50cm x 80cm), Wichtig - diese Baubretter dürfen nicht verzogen sein !

- Aufzeichnen der Tragflächengeometrie auf je ein Baubrett, auf je eine Linke und rechte
Tragfläche achten !. Aufgezeichnet wird dabei die Trapezform des Flügels (jedoch ohne
Nasenleiste !) sowie die Lage der "Rippen" (Rippenabstände zum Flügelende können größer werden!)

- Schneiden von rechteckigen (!) "Rippen" aus Styrodur (zb. 45x10x3cm) mit der "Heißen
Säge", die Dicke (zb. die 3cm) dieser "Rippen" kann zum Flügelende hin geringer werden.
Als Dicke der Rippen genügt 1/3 der "höchsten Stelle" des jeweiligen Profiles.

- Alle "rechteckigen Rippen" auf das angerissene Baubrett stehend anheften (Klebstoff punktweise nur innerhalb der
Trapezgestalt!)

- Nun zwischen den "Rippen" an der Stelle wo dann später der Kiefergurt hinkommt ebenfalls gleich hohe rechteckige
Styrodurteile (auch ca. 3cm breit) quer zu den Rippen einpassen und einleimen, darauf achten das dort
wo dann später mit der heißen Säge geschnitten wird sich kein Kleber befindet sonst bleibt man event. beim Schneiden hängen!

- jetzt können noch andere Styrodurteile eingepasst bzw. auf die Platte und Rippen geklebt werden, zb. Sturodurklötze für Servoaufnahme,
Querruderunterfütterung!, Fahrwerk, Unterfütterungen für Tragflächenverschraubung, Unterfütterung der Endleiste, etc.

- Schnitt mit der "Heißen Säge" entlang der Linie für Nasenleiste, Schnitt entlang des
Flügelendes.

Auf dem Baubrett stehen jetzt die einzelnen "Rippen" senkrecht und rechtwinkelig zum Baubrett inkl. den dazu quer eingepassten Teilen
und haben auch schon die Trapezgestalt die wir brauchen.

- Oberes Baubrett ausrichten (zum Unteren) und mit allen "Rippen" punktweise verkleben (anheften).

- Anbringen der Schneidschablonen an der "Wurzelrippe" und "Endrippe" für den "Unteren
Schnitt", es kann jetzt falls gewollt eine Schränkung vorgesehen werden.

- Mit der "Heißen Säge" erfolgt jetzt der "Untere Schnitt", am besten gehts zu zweit, jeweils mit Markierungen
an beiden Schneidrippen die man sich zuruft.

- "Oberen Teil" jetzt abnehmen und auf den Rücken legen, "unteren Teil" vorerst mal wegstellen.

- Mittels zwei kleiner Schablonen erfolgt jetzt der "heiße Schnitt" für die Nut des einen Holmgurtes
(zb. Kiefer 3mm x 10mm) an der Stelle des Profils dort wo Teile vorher quer eingepasst wurden.

- Holmgurt bündig in die Nut einleimen

Es gibt jetzt zwei Beplankungsarten: 1.) Vollbeplankung oder - 2.) Beplankung ca. 1cm über den
Holmgurt, Streifenbeplankung der Rippen (I-Träger-Form), Endleistenbeplankung

- Beplankung (Balsa 1,5mm) genau zuschneiden (durch Auflegen genaue Form ermitteln)

- Weißleim auf "Rippen" und Holmgurt auftragen (dünne Raupe mittig genügt)

- Beplankung auflegen und das vorher weggestellte Baubrett zum Pressen exakt auflegen.

- Gewichte (zb. Wasserkübel) zum Pressen daraufstellen (Achtung: Gewichte eher bei der
Wurzelrippe da Endrippen etwas dünner !)

- Nach dem Trocknen Baubrett abnehmen und mit zwei wirklich kleinen Epoxi-Klebepunkten (!)
(je "Rippe") Baubrett wieder auf der Balsa-Beplankung "anheften" (!). Dazu vorher leicht
lösbares Kreppband auf die Balsa-Oberfläche aufkleben um die Balsa-Oberfläche beim späteren
Trennen nicht zu verletzen.

- Anbringen der Schneidschablonen für den "Oberen Schnitt"

- Mit der "Heißen Säge" erfolgt nun der "Obere Schnitt"

- Schneiden der Nut für den gegenüberliegenden Kiefer-Holmgurt

- Zweiten Holmgurt wieder bündig einleimen.

- Zweite Balsabeplankung wieder genau zuschneiden und aufleimen, danach wieder Pressen mit
Gewichten bis der Leim trocken ist

- Nach dem Trocknen Tragflügel von den "Heftpunkten" von dem einen Baubrett trennen.

- Balsa-Beplankung event. zurechtschleifen (zb. Nasenleistenauflage planschleifen)

- Nasenleiste stumpf aufleimen und verschleifen

- Querruder ausschneiden und ggf. verkasten, verschleifen

- rohbaufertig

Vorteile:

- leichter Flügel in "Rippenbauweise"
- mind. gleiche Festigkeit wie "Balsa-Rippen"
- kein Verzug beim Bauen möglich
- kein "Rippenschneiden" im herkömmlichen Sinn
- geringer Klebstoffbedarf
- perfekte Klebeverbindung der breiten "Rippen" mit der Beplankung
- gute Profiltreue

Nachteile:

- "Heiße Säge" erforderlich
- Schneidschablonen erforderlich (zb. aus Sperrholz)
- 4 Stk. ebene Baubretter erforderlich (zb. 19mm Spanplatte, roh)
- Schnitte mit der "Heißen Säge" müssen beim ersten mal "sitzen"

Grüße Spunki
 

TJ67

User
Habe noch super Luxus Flächen ARC hier rumliegen...mit SLW/HLW....falls Du Interesse hats(kann man sich viel abschauen)

Julian
 

Nikola Gelius-Dietrich

Moderator
Teammitglied
Hallo Leute,

vielen Dank erstmal für die Antworten.
Um die Zeit mal eine kurze Antwort.

Die Idee mit der Rippenfläche ist folgendermaßen entstanden: Nicht etwa aus statischen oder Bauzeitersparnisgründen, sondern weil es mich zum einen reizt mal wieder eine Rippenfläche zu bauen, zum anderen, weil das Material vorhanden ist, weiterhin haben wir die entsprechende Software ( Wing Designer), um so eine Fläche zu konstruieren. Darüberhinaus haben wir auch die Fräse, um die Rippen zu fräsen. ein weiterer Grund ist der, ich gebe zu ein rein emotionaler Grund, ich liebe es mit Holz zu arbeiten.

Dein Vorschlag Spunki ist auf jedenfall bedenkenswert, aber das muß ich mir morgen nochmal in Ruhe durchlesen, heute Abend bin ich da zu müde zu. (gähhhn, es war doch ein langer Tag heute.) Aber überflogen habe ich schonmal.

Soviel für heute, guats Nächtle dann zusammen.
 

Spunki

User
Hallo Holger, Hallo Niko

Bilder hab ich leider keine aber ich versuchs in einem Satz zu erklären ;)

Im Prinzip klebt man ein "Styro-Gitter" (ähnlich einem groben Kanalgitter ;) ) auf die untere Platte, schneidet dieses dann in die gewünschte Trapezform, klebt die obere Platte drauf und schneidet dann jeweils eine Profilseite raus die dann auch gleich beplankt wird ...

Grüße Spunki
 

Spunki

User
Zusatz:

Event. werde ich demnächst in dieser Bauweise eine 1.2m-Fläche bauen, für einen 8.3ccm Speed-Flieger!

Falls ja dann werde ich die Baustufen mit Fotos dokumentieren!

Ich überlege aber gerade ob ich die "Laser-Methode" nicht noch vereinfachen könnte, anstatt das "Rippengitter" aus einzelnen Elementen zusammenzustellen stelle ich mir das wie folgt vor:

- Genügend dicke volle Styrodurplatte auf der ich die Umrisse und das komplette Rippen-"Innenleben" des Flügels aufzeichne

- Danach schneide ich die "Gitterstruktur" einfach aus der Platte raus! - das Ganze ist dann quasi "aus dem Vollen!"

- Danach Profil rausschneiden und beplanken wie oben beschrieben ...

Als einfaches Schneidwerkzeug stelle ich mir dafür einen kurzen, dünnen aber dennoch sehr steifen freikragenden Draht vor (zb. Draht von langem dünnen Schraubendreher!), mit kleinem feuerzeuggroßen Gasbrenner beheizt, auf kleiner quadratischer Platte senkrecht montiert und beim Schneiden seitlich an einer Leiste geführt, damit müssten sich die "Rippen" exakt rechtwinkelig aus dem Vollen rausschneiden lassen ...

Mal sehen ...

Grüße Spunki
 

Spunki

User
Noch einfacher!

Da uns ebenfalls eine große CNC-Fräse zur Verfügung steht werden wir uns zwei idente "Lochmasken" aus Sperrholz fräsen, vorne und hinten auf der Styrodur-Platte fixiert geht das Ausschneiden der Trapezform und der inneren "Rippen- bzw. Gitterstruktur" noch einfacher ...

Grüße Spunki
 
Hallo Niko

Da merke ich, wie lange ich schon nicht mehr dazu gekommen bin, im Forum zu lesen bzw. Beiträge zu schreiben. Halt Stress pur hier. Wir haben die Messe in Ahrweiler noch immer nicht aufgearbeitet.

Gute Idee, es mal mit einer Rippenfläche zu versuchen. Ich finde, Rippenflächen gehören einfach zum Modellbau. Wir selbst bauen immer wieder mal gerne Rippenflächen. Rippenflächen sind, zumindest nach unserer Meinung, in vielen Beziehungen Flächen aus Styropor überlegen.

Folge doch mal diesem Link:

http://modellbau-ulrich.de/modelle/f5-3/bauan/f5-ba-00.htm

Diese Flächenbauweise entspricht der von Dir unter Punkt 1 angedachten Fläche. Wir würden die Fläche so herstellen, wenn wir entsprechend Zeit hätten. Es wäre natürlich auch ein Holm denkbar der ähnlich wäre wie dem hier gezeigten:

http://modellbau-ulrich.de/werkstat/grmodell/ea260m12/ea260-04.htm

Natürlich müsste man diesen, entsprechend dem Modell, leichter auslegen. Sofern es Dir hilft, stelle ich Dir die Flächen- und Leitwerkspläne im Format DXF zu Verfügung. Ich könnte Dir auch das Detail Fahrwerksaufnahme bei der Fieseler im DXF- Format zuschicken. Du wirst die Fahrwerksaufnahme ja ähnlich konstruieren müssen.

Ich würde mich dann natürlich freuen, wenn Du mich über den Baufortschritt informieren würdest.

Gruß Ralf

www.modellbau-ulrich.de
 

Nikola Gelius-Dietrich

Moderator
Teammitglied
Hallo Ralf,

komme grade von der Arbeit nach Hause und lese deinen Bericht. Wir haben uns entschieden den Holm so wie bei der Fieselerfläche zu machen. Ich habe auch schon angefangen die Fläche zu konstruieren aber ich nehme dein Agebot gerne an. Da die Details wie Fahrwerksaufnahme etc. noch nicht fertig sind. Und nen Denkanstoß kann man immer gebrauchen. Selbstverständlich werde ich weiter über den Baufortschritt berichten.
Zur Zeit sind wir dabei die Rumpfspanten in DXF umzuwandeln. Das hält noch ein wenig auf und dann wollen wir uns mit Volldamf an Flächen und Leitwerke machen.
 
Guten Tag zusammen,

die von Spunki angesprochene "Laser-Methode" ist in dem Buch "Flugmodelle aus Styrodur und Roofmate" von David Thomas, erschienen im FMT-Verlag mit Bildern und Skizzen ausführlich beschrieben.

Diese sehr interessante Bauweise hat der Autor "Laser-Bauweise" genannt weil er sie zum ersten Mal beim Bau einer Kunstflugmaschine gleichen Namens angewendet hat.

Mich würde auch interessieren ob schonmal jemand diese Bauweise angewendet und welche Erfahrungen er damit gemacht hat.
 
Hallo zusammen

@Niko
Die Dateien der Flächen und Leitwerke müssten auf Deinem Server eingegangen sein. Ein Spantensatz inklusive der Bauhilfe kostet 53,00 €. Da rentiert es sich fast nicht, dass Ihr Euch die Mühe macht, diese zu zeichnen und zu fräsen. Wahrscheinlich wird der Einkauf der verschiedenen Sperrholzsorten teuerer als ein fertiger Satz. Sofern diese Spanten nicht in 3D gezeichnet sind, werden die Gurte nicht „laufen“. Auch wir hatten zunächst den Fehler gemacht, den Plan in 2D zu zeichnen. Wenn eine solche Arbeit jedoch Freude macht, stellt sich die Frage, ob sich was rentiert, nicht.

Noch ein Tipp zum Bau der Flächen: Es hat sich bei uns als günstig gezeigt, Flächen und Leitwerke in Schalen zu bauen. Siehe hierzu auch:

http://modellbau-ulrich.de/werkstat/grmodell/ea260m12/flaeche/fl-007.htm
http://modellbau-ulrich.de/werkstat/grmodell/ea260m12/flaeche/fl-006.htm

Dazu ist es notwendig, einen Satz Flächenkerne zu schneiden. Den überflüssigen Kern kann man dann an definierten Stellen trennen und eventuell benötigte Konturen abnehmen. Bei Fragen stehe ich gerne zu Verfügung.

@Spunki
Deine Ausführungen habe ich mit großem Interesse gelesen. Diese Bauweise kannte ich so noch nicht. Da bin ich schon mal auf Deinen Baubericht gespannt.

@Julian
Hast Du das Modell nicht gebaut? Ich dachte es würde längst fliegen. Wir haben zwischenzeitlich auch rohbaufertige Rümpfe im Angebot. Würde das helfen?

Gruß Ralf

www.modellbau-ulrich.de
 
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