Scout Pulsejet Delta
- Ersteller Devon
- Erstellt am
wersy
User
Wenn die Finne nach unten verdickt wird, verdickt sich auch der Sockel (B):
Eine Verdickung der Finne würde ich nicht empfehlen. Sieht optisch eher gewöhnungsbedürftig aus, und erhöht nur unnötig den Luftwiderstand.
Du musst immer Entformbarkeit (Hinterschneidung) und Druckbarkeit (Überhänge) im Auge behalten.
Die Innenseite des Sockels könnte demnach auch 90° vertragen. Die wird eigentlich nur wegen der Optik angeschrägt.
Beispiel C zeigt eine Variante, bei der es auch bei den Negativhälften der Finne keine Hinterschneidung gibt. Dazu muss der Sockel entsprechend angeschrägt werden. Das ergibt aber eine Sockeloberfläche, die an der Innenseite knapp über der Tragfläche landet. Der Sockel müsste höher werden.
Wenn du das so haben willst, kann ich das probieren. Es ist aber ein größerer Aufwand, und lässt sich nicht so einfach wieder ändern.
Alle Teile werden hochkant gedruckt. Im Querschnitt durch den Sockel wird das Problem deutlich.
Negativschale der Oberseite
Im Schnitt
Detail
Bei einer Negativform kann man es sich nicht leisten, mit Support zu drucken. Da muss von vornherein alles so glatt wie möglich sein.
Eine Verdickung der Finne würde ich nicht empfehlen. Sieht optisch eher gewöhnungsbedürftig aus, und erhöht nur unnötig den Luftwiderstand.
Du musst immer Entformbarkeit (Hinterschneidung) und Druckbarkeit (Überhänge) im Auge behalten.
Die Innenseite des Sockels könnte demnach auch 90° vertragen. Die wird eigentlich nur wegen der Optik angeschrägt.
Beispiel C zeigt eine Variante, bei der es auch bei den Negativhälften der Finne keine Hinterschneidung gibt. Dazu muss der Sockel entsprechend angeschrägt werden. Das ergibt aber eine Sockeloberfläche, die an der Innenseite knapp über der Tragfläche landet. Der Sockel müsste höher werden.
Wenn du das so haben willst, kann ich das probieren. Es ist aber ein größerer Aufwand, und lässt sich nicht so einfach wieder ändern.
Alle Teile werden hochkant gedruckt. Im Querschnitt durch den Sockel wird das Problem deutlich.
Negativschale der Oberseite
Im Schnitt
Detail
Bei einer Negativform kann man es sich nicht leisten, mit Support zu drucken. Da muss von vornherein alles so glatt wie möglich sein.
Zuletzt bearbeitet:
bluenote79
User
Habe gerade eine erste Version fertiggestellt. Sieht übrigens toll aus, was Ihr hier macht!Das wäre DIE Lösung.
Wir lassen dir dann eine Wunschliste zukommen...
Devon
User
Entschuldigung für meine späte Antwort, ich war dieses Wochenende sehr beschäftigt mit der Arbeit. Der Tank ist in der Tat ein quadratischer Kasten und wir verwenden derzeit Infusionsbeutel mit 1 Liter Inhalt pro Beutel. diese haben die aktuellen Abmessungen: 260x105mm. Allerdings muss der Teil in der Mitte berücksichtigt werden, dort gibt es ein Carbonplateau, das an mehreren Stellen mit dem Gerät verschraubt wird und eine Metallstange, die an der Rampe befes
tigt wird, da dieses Gerät mit ca. 80 kg auf dem Gummiband weggeschossen wird .
wersy
User
Sollen die Öffnungen so einen Rand haben?
Wenn ja, wie groß sollen die äußeren Ränder, und wie tief der Absatz sein?
Welchen Abstand sollen diese Ränder für das Carbonplateau haben?
Auch bei diesem Absatz ergibt sich an einer Seite ein Überhang. Der sollte mindestens 30° angeschrägt sein.
Für die anderen Seiten wäre eine Schräge zum leichteren Entformen sicherlich sinnvoll. Besonders, da hier die Druckstufen schwierig zu glätten sind, würde ich 10° vorschlagen.
Wenn ja, wie groß sollen die äußeren Ränder, und wie tief der Absatz sein?
Welchen Abstand sollen diese Ränder für das Carbonplateau haben?
Auch bei diesem Absatz ergibt sich an einer Seite ein Überhang. Der sollte mindestens 30° angeschrägt sein.
Für die anderen Seiten wäre eine Schräge zum leichteren Entformen sicherlich sinnvoll. Besonders, da hier die Druckstufen schwierig zu glätten sind, würde ich 10° vorschlagen.
wersy
User
Dann würde ich 0,2 mm tiefer gehen, also 0,7 mm Vertiefung.
Es fehlen noch die gewünschten Abmessungen.
hommelm
User
Hallo zusammen,
so eine "Hinterschneidung" an der Wurzel wird üblicherweise mit einem Losteil, dass Stirnseitig vorgeschraubt wird gelöst.
Das Losteil kann dann zum entformen abgeschraubt werden. Setzt natürlich eine gewisse Präzision voraus, damit zwischen der Fläche an der Wurzel und dem Profil kein Spalt entsteht.
Ansonsten muss das konstruktiv anders gelöst werden, indem die Trennstelle 90° zur Nase verläuft. Dann muss der Hinterschnitt am Flügelbereich über eine entsprechende Verrundung zwischen Sockel und Fläche bereinigt werden. Geht, ist aber viel Arbeit schaut aber hinterher besser aus.
Zusätzlich muss ja über die spätere Verbindung zwischen Sockel und Fläche nachgedacht werden, da muss ja ein Verbinder und einer, besser zwei Torsionsstifte vorgesehen werden. Das muss bei den Formen berücksichtigt werden.
Gruß
Michael
wersy
User
Hallo Michael,
ich habe schon darauf gehofft, dass du mal drüberschaust
Ich denke, die Hinterschneidung zwischen Sockel und Finne ist nun mit Version C behoben.
Kannst du mal vorschlagen, wie man am besten die Finne befestigt und die Formen dazu vorbereitet?
Ich weiß noch nicht, ob die Finnen demontierbar sein sollen. Wie ich das sehe, hat er sie bisher fest verankert.
ich habe schon darauf gehofft, dass du mal drüberschaust
Ich denke, die Hinterschneidung zwischen Sockel und Finne ist nun mit Version C behoben.
Kannst du mal vorschlagen, wie man am besten die Finne befestigt und die Formen dazu vorbereitet?
Ich weiß noch nicht, ob die Finnen demontierbar sein sollen. Wie ich das sehe, hat er sie bisher fest verankert.
hommelm
User
Ja, schaut so aus. Kann man sicherlich so machen schön ist anders ....
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Kommt auch darauf an wie er den Flügel laminieren will.
Egal ab die Finnen demontierbar sein sollen oder nicht, Sie müssen auf jedem Fall auf dem Sockel ausgerichtet werden.
Das Fläche an Fläche auszurichten und zu verkleben ist eine Fummelei und passen wird es mal besser und mal schlechter.
Wenn man schon Formen macht, sollte man hier die Präzision auch für die Ausrichtung der Einzelteile mitnehmen.
Am Einfachsten wird wohl sein, die Form im Bereich des Sockel zu verdicken und hinten und vorne eine Querbohrung vorsehen, durch die dann zum laminieren ein Stift gesteckt werden kann. Dann kann man in die Balsarippe, die in den Sockel eingelegt wird 2 größere Löcher machen und diese mit Harz auffüllen. Zum entformen die Stifte ziehen. Somit hätte man dann 2 Bohrungen im laminierten Sockel. In der Finne werden in den Formen an den gleichen Positionen die "Rillen" zum einlegen der Stifte gedruckt. Somit könnten dann in der Finne die Stift fest mit einlaminiert werden. Diese passen dann in die Bohrungen am Sockel. Es können natürlich auch "Röhrchen" in die Finne einlaminiert werden, dann können die Stifte später gesteckt werden. Mit einem Verbinder, wenn gewünscht würde das genauso funktionieren.
Im Prinzip schaut eine Form dann so aus.
An den Ecken Löcher für Stifte zum zusammenfügen der Hälften. Am Drehpunkt die "Rille" pro Hälfte für den Draht.
Gruß
Michael
wersy
User
Gefällt mir auch nicht, habe es aber nicht besser hinbekommen. Mit Leitlinien wollte ich nicht anfangen.
Kannst du mal zeigen, wie du es machen würdest?
Datei ist in Nachricht #84.
Ich bin eigentlich davon ausgegangen, dass dies ein Gemeinschaftsprojekt wird, und mehrere mitarbeiten...
Der Druck sieht sauber aus. Hast du das Teil schon fertig zum Zeigen?
Zuletzt bearbeitet:
hommelm
User
Die Datei habe ich mir schon angeschaut, da ist aber der Sockel schon mit der Fläche kombiniert.
Hast Du nicht einen Konstruktionsstand wo der Sockel noch als Einzelteil vorhanden ist ?
Ich habe das nur konstruiert und die Negativschalen gedruckt. Laminiert habe ich das nicht.
Es gibt aber ein lamiertes Teil aus den gedruckten Negativschalen.
Gruß
Michael
