SebArt Avanti XS mit behotec Fahrwerk und Hacker Stream-Fan 110 (850kv)

olly6156

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Moin,

nun, da das Fw vernünftig eingebaut ist, möchte ich noch ein bisschen über die Tragflächenbefestigung sprechen.
Hatte ja schon erwähnt, dass mir die von SebArt vorgesehene Flächenbefestigung gar nicht gefällt.

SebArt sieht vor, durch die Tragfläche ein Loch in die Steckung zu bohren und dann die Tragfläche mit einer Schraube am Verrutschen zu hindern.
Das Bild ist kopiert aus der Foto-Bauanleitung von SebArt zur Erklärung.

Bildschirmfoto 2020-12-04 um 18.41.45.png

Na ja, ein Auto, dass die Avanti XS in aufgebautem Zustand transportieren kann, ist wohl eher selten.
Auf- und Abbau ist wohl eher die Realität.
Wenn man das nun so realisiert, wie vorgesehen, hat man beim Aufbau nicht nur das Problem das jeweilige Loch durch Drehung des Steckungsrohres zu finden, sondern auch noch in der Tiefe treffen muss. Hab ich keine Lust zu.

Meine Lösung ist auch nicht komplett ohne Fummeln realisiert, aber etwas eleganter gelöst....finde ich jedenfalls.

Der Tragflächen-Rumpfübergang verfügt auf Rumpf-Seite über 4 eingelassene Rechteck-Löcher für die 4 möglichen Kabelsteckungen (Querruder, Flap, Fw, Bremse). Auch dieses Bild ist zur Verdeutlichung aus der Bauanleitung entnommen.

Bildschirmfoto 2020-12-04 um 18.40.15.png

Bei meiner Fahrwerkslösung sind nur 2 Steckungen notwendig (QR, Flap), dafür benötige ich aber 2 Anschlüsse für die Pneumatik.

Um die Tragfläche vernünftig am Rumpf zu halten, hab ich eine Verschraubung durch die Rumpfwand vorgesehen.
Dafür wird das unmittelbar vor dem Steckungsrohr gelegene Rechteck-Loch genutzt.
Damit die Peneumatik Anschlüsse, die Stecker und vor allem die Tragflächenbefestigung vernünftig halten, hab ich von innen mit 3mm Sperrholz aufgedoppelt.

IMG_9233 2.jpg

OK, wer nachzählt, findet nun 5 Löcher. Vor dem vorderen Rechteck-Loch ist eine zusätzliche Bohrung für den 2.ten Pneumatik Anschluss eingebracht.

Die Einschlagmutter ist aufgebohrt, um das Gewinde zu entfernen.
Damit kann die Inbusschraube durchgesteckt werden, um dann die Tragfläche später ranziehen zu können.
Außen wird die Schraube einfach mit einem Stück Schlauch vor dem Raurutschen gesichert.

IMG_9232 2.jpg
 
Zuletzt bearbeitet:

olly6156

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Schön gelöst Olly! Nur das „schwar(t)z“ schmerzt ein wenig 🙃, aber jeder weiß was gemeint ist!
Jetgruß Peter

Moin Peter,

glücklicherweise passt die Leserschaft auf !!!

Wow, was für eine Peinlichkeit, wie blind kann man selber eigentlich sein 😳
Das sticht ja förmlich ins Auge.....🤯

Da ich für gute Ratschläge immer offen bin, hab ich den Hinweis gleich umgesetzt 😉

IMG_9285.JPG

Hoffe die neue Version passt besser 😬

VG

Olly
 

olly6156

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...Nachbrenner zum Fahrwerk...

Heute war die erste Bewährungsprobe.

Sie lautete: "Stehen auf eigenen Beinen und zeigen ob die Beinlängen passen."

Dank des von Eckart Müller hier bei RCN veröffentlichten Excel-Sheets (Sept.2014) fällt die Mathematik einfach aus.
(https://www.rc-network.de/threads/einstellwinkeldifferenz-ewd-messen.11779587/)
Ich nutze das Tool eigentlich bei jedem meiner Modelle, deshalb auf diesem Wege ein großes Dankeschön für die Arbeit.

OK, die EWD war ja ARF-üblich nicht beeinflussbar, was würde aber das Ergebnis für den Anstellwinkel auf eigenen Beinen für Start/Landung sein ?!

Ich streite mich nicht um zwei/drei zehntel Grad, dafür ist die Messtoleranz mit Zollstock,....ähhh....Gliedermaßstab.....und Zimmermanns-Winkel viel zu groß.

SebArt Avanti XS_EWD_Anstellwinkel.jpg


Das Ergebnis ist mehr als erfreulich 😃
Rechnerisch liegt der Anstellwinkel mit den behotec Nachläuferbeinen/Reifen bei -0,13 Grad.
Im Betrieb auf Graspiste also mal größer, mal kleiner null.

Wird erst mal nicht nachgebessert und im Betrieb erprobt.
 

olly6156

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Tragflächenbefestigung

Über meine von der Bauanleitung abweichende Befestigung der Tragflächen hatte ich ja schon mal berichtet.
Hier noch einige Ergänzungen....

Die Idee war eigentlich ganz einfach.
Schraube von innen durch den Rumpf in die Tragfläche und dort in eine Einschlagmutter. Hört sich ja nicht schwierig an.
Etwas Kopfzerbrechen musste ich dann aber schon ertragen.
Die Positionierung der Schraube im Rumpf war ja einfach, da durch die eigentlich für einen Servostecker vorgesehene Einkerbung am Rumpf vorgegeben..

Wie nun das Gegenstück passgenau in die Wurzelrippen der Tragflächen bekommen ??
Viel Ablage durfte da nicht entstehen, sonst findet die Inbusschraube das Gewinde nicht.

Als Lösung wollte ich die in Sperrholz eingelassene Einschlagmutter einfach durch die Inbusschraube in Position ziehen.
So ist es dann auch gekommen, nur mit ein wenig mehr Überlegung.

Ich hatte Sorge bei der Verwendung von 5min-Epoxy zu langsam zu sein beim Zusammenschrauben im Rumpf.
Sekundenkleber hab ich von vorne herein ausgeschlossen.
Beim Nachdenken fiel mein Blick auf die Ponal-Express Flasche....und da war der Kleber, den ich brauchte.
Schon nach kurzer Zeit hat Ponal genügend Haftkraft, um das Plättchen erst mal ein wenig zu halten
Darüber hinaus sollte das Sperrholz-Plättchen sich nicht verdrehen. Verhindert habe ich das weitestmöglich, in dem das Sperrholz-Plättchen so hoch ausgelegt wurde, dass nur wenig Spielraum nach oben und unten bestand und es schnell verkeilen konnte.

Als es dann an Umsetzung ging, war alles viel einfacher als erwartet.
Das extra vorbereitete Stück Draht, mit dem ich das Sperrholz-Plättchen von hinten an Ort und Stelle halten wollte, hab ich dann gar nicht erst gebraucht.
Der Leim hat gleich genügend Kraft aufgebracht, um weder ein Verdrehen, noch ein nach innen Wegrutschen zuzulassen und Zeit war genügend vorhanden, um die Inbusschraube im Rumpf fest zu ziehen.

Ergebnis??
Alles wie gewünscht....und viel einfacher, als gedacht....

und so sieht es aus:

IMG_9312.JPG

Nun können beim Aufbau am Platz die Tragflächen einfach von innen verschraubt werden, ohne immer das Steckungsrohr durch die Tragfläche festzuschrauben.

IMG_9280.JPG

Es ist einfacher, als es aussieht.

OK, ohne Gefummel geht es auch bei meiner Lösung nicht.
Beim Auf-/Abbau muss bei mir nun das Servobrett raus.
Dafür ist es mit 4 Inbusschrauben gesichert und es dauert etwa 2 Minuten, um es aus und einzubauen.

IMG_9308.JPG
 
Zuletzt bearbeitet:
Bei Mini Avanti haben wir es immer von oben durch ddie Fläche gelöst. Dazu haben wir diese Anlenkungen mit Madenschraube verwendet. Die etwas größeren.. da geht ne m3 Schraube perfekt durch und an der oberen Tragflächenbeplankung haben wir einfach ein Stück Sperrholz mit m3 einschlagmutter geklebt und dann ne lange Schraube verwendet. Hat immer super funktioniert, fällt nicht auf und ist nicht fummelig.

Grüß Dominik
 

olly6156

User
...diese Anlenkungen mit Madenschraube verwendet. Die etwas größeren.. da geht ne m3 Schraube perfekt durch und an der oberen Tragflächenbeplankung haben wir einfach ein Stück Sperrholz mit m3 einschlagmutter geklebt ...


Hallo Dominik,

hört sich auch nicht schlecht an !
Ich gehe mal davon aus, Eure Lösung hat die Flächen immer am Rumpf gehalten, sonst hättest Du ja davon berichtet.

Meine Lösung ist fertig und ich lasse es erst mal so.
Wenn der Ein-/Ausbau des Akkubrettes mir irgendwann mal zu viel wird, komme ich auf Eure Lösung zurück 🙂

Gruß Olly
 

DRit

User
Könntest Du vielleicht in Höhe der Schraube ein Langloch in das Akkubrett machen und dann mit einem Kugelkopfimbu schrauben? Vielleicht könntest Du dadurch den Ausbau sparen.
Gruss
Dieter
 

olly6156

User
...Langloch in das Akkubrett machen und dann mit einem Kugelkopfimbus schrauben...

Hallo Dieter,

hmmm, Langloch ??

Bin mir nicht sicher, ob ich Deine Idee so verstanden habe, wie Du es wahrscheinlich meinst.

Das Akkubrett liegt etwa 8 cm höher, als die Schraube.
Der genutzte Inbus-Schlüssel ist schon der längste, den ich auftreiben konnte (ca. 12cm Schenkel)
Der Winkel wird einfach zu groß, sobald der Inbus von zu weit oberhalb des ESC angesetzt wird. Der Kugelkopf rutscht dann immer raus.

Hab es eben noch mal probiert und den Inbus bei demontiertem Akkubrett so gehalten, als ob dort ein Langloch (..so wie ich Deine Idee verstanden habe..) wäre. Klappt nicht. Winkel wird zu groß bei diesem Inbus-Schlüssel.

Worüber ich noch mal nachdenken müsste, ist die Anfertigung eines sehr langen Inbus-Schlüssels.
Grobe Idee wäre dann, nur den langen Schenkel nutzten und diesen mit einem Stück Messing-Rohr zu verlängern. Am Ende einfach ca. 2cm um 90Grad Abwinkeln.
Dann könnte man von oben durch das Akkubrett hindurch, jeweils innen von der anderen Rumpfseite her, die Schraube drehen.
Super fest muss sie gar nicht angezogen werden. Reicht ja, so fest zuzudrehen, damit sie sich nicht löst.

Schaue ich mir morgen mal an, ob das ginge.

VG

Olly
 

DRit

User
Hast Du richtig verstanden, so meinte ich es. Aber wenn der Winkel zu steil wird, verhudelt man die Schraube, oder der Kugelkopf fasst nicht. Ich habe immer anders herum geschraubt, von den Radkästen her. Also Mutter im Rumpf und Schraube von den Radkästen her. Geht aber nur wenn da noch genug Platz ist. Bei dem Avanti scheint aber nicht genug Platz zu sein.
Gruss Dieter
 

olly6156

User
....Avanti scheint aber nicht genug Platz zu sein.

Hallo Dieter,

viel Platz ist nicht in den Fahrwerksschächten der Tragflächen, würde aber irgenwie gehen.
Leider hab ich mir die Gegenstelle mit meinen im Rumpf eingebauten Radkästen blockiert.

Werde wohl mit meiner Lösung leben müssen.

VG

Olly



Hallo Arvid,

jupp, sehr gute Idee und es wäre DIE Lösung gewesen !! Lieferzeit leider 3-4 Wochen.

Hatte zwischenzeitlich schon mal an eine Eigenbaulösung gedacht. Nicht so professionell, wie die Lösung von Hacker.
Mit einem Keil könnte man eine in der Tragfläche befestigte Platte mit Nut im Rumpf festkeilen. Auch eine Art Stecklösung.
Den Keil könnte man 3d-Drucken und mit einem "Klick-Federmechenismus" versehen, damit er nicht rausrutscht.

Hab ich dann aber verworfen.
War mir irgendwie nicht sicher genug, denn rutscht der Keil dann doch mal bei hoher Belastung aus der Nut, kann die Tragfläche abrutschen. Zumindest wird der Keil aber durch den Rotor des Impeller gesaugt.....

Bin da eher robust veranlagt 😬 Eine Schraube rutscht nicht so schnell raus.

VG

Olly
 
Mich reizt die Magnetverriegelung auch aber ich habe ja keinerlei Drehmoment, was die Fläche leicht gegen den Rumpf zieht. bedeutet eigentlich ist es immer mit einem minimalen Spiel unterwegs, sonst würde es ja nicht sicher verriegeln. Ich schaue mir das mal bei einem Kollegen im nächsten Jahr an wenn wir wieder raus dürfen.
 

Mefra

User
Hallo Olly,

zwei Lösungen zur Flächenbefestigung fallen mir noch ein:

1. Bei meiner Mini Avanti hatte ich das Steckungsrohr in einer Fläche immer fest, mit einer Schraube M3, die in ein Gewinde in einem Holzstück der Flächenrohrs greift, befestigt.
Die Fläche wird dann angesteckt und mit einer M3 Schraube im offenen Fahrwerksschacht (ist ja offen bei der Montage) an eine in die Wurzelrippe eingebrachtes Gewinde gezogen.

Ich habe die Position einmal an Deinem Foto mit einem roten Rechteck dargestellt.
Avanti_1.jpg

2. In die Wurzelrippe wird auf Höhe der Steckverbindungen eine z.B. 3mm Sperrholzzunge horizontal eingeklebt. Dies fährt in eine passende Öffnung im Rumpf, bsp. neben den Flächensteckern ein..
Im Rumpf befindet sich unterhalb der Sperrholzsteckung ein verklebtes Sperrholz mit Gewinde oder Einschlagmutter. (Das Modell liegt ja auf dem Rücken!)
Eine Schraube wird dann von oben, bei Dir durch die Aussparung der Cfk-beschichteten Akkubrett, senkrecht eingeschraubt.
Ein magnetischer Schraubendreher hilft dabei, die Schraube nicht im Rumpf zu verlieren. ;)


Diese Art des Befestigung (bezeichnet als Lasche oder Zunge) wird oft bei Steckflächen an ARF Modellen verwendet.

Mit beiden Lösungen ersparst du Dir den ständigen Ausbau des Akkubrett.

Viel Erfolg und viele Grüße
 

olly6156

User
Moin Frank,

Danke für Deine Tipps.
Klar funktionieren die beiden von Dir vorgeschlagenen Lösungen auch.
Für mich waren es aber keine gangbaren Wege, obwohl ich sie vorher auch erwogen habe.
Meine Gedanken dazu hab ich unten noch mal zusammengefasst.

.....
1. ....Steckungsrohr.... einer Fläche immer fest, mit einer Schraube M3, ....befestigt.
Die Fläche wird dann angesteckt und mit einer M3 Schraube im offenen Fahrwerksschacht an eine in die Wurzelrippe eingebrachtes Gewinde gezogen.
.....

Im Prinzip ist die Lösung "in der Fläche festgeschraubtes Steckungsrohr" eine etwas abgewandelte Version der SebArt Lösung.
Problem bei der Sache ist, man hat immer das Steckungsrohr zusätzlich aus einer Tragfläche rausstehen, was ein Transport und Lagerproblem sein kann. Ich persönlich finde das nicht so schön. Im Vergleich zur Mini Avanti hat die XS ja auch etwas mehr Spannweite und vor allem ein deutlich dickeres und längeres Steckungsrohr. So ca. 45 cm stehen dann zusätlich aus der einen Tragfläche raus.
Dort, wo vorgeschlagen die Sicherungsschraube in der anderen Fläche einzuschrauben, ist zwar prinzipiell möglich, weil Platz vorhanden, der aber durch das notwendige Ausschleifen für die Nachläuferbeine ziemlich eng bemessen ist.
Im Rumpf ist dort im Urzustand Platz für eine Einschlagmutter in Sperrholz. Dann bleibt aber nur, die Öffnung für das Rad so zu belassen, wie sie ist (für mich ein nicht übermäßig schönes Loch im Rumpf).
Mit meiner "wunderhübschen" Radkastenlösung ist die Mutter im Rumpf, die aus dem Fahrwerksschacht verschraubt wird, nicht möglich, weil kein Platz vorhanden ist.

Will man keinen Radkasten einbauen und hat mit dem rausstehenden Steckungsrohr keine Problem, ist dies eine sehr schnell und einfach zu realisierende Befestigung.

....
2. .......
Diese Art des Befestigung (bezeichnet als Lasche oder Zunge) wird oft bei Steckflächen an ARF Modellen verwendet.
..

Die "Laschenlösung" ist selbstverständlich eine erprobte und bewährte Methode zur Befestigung von Tragflächen.
Für andere Modelle hab ich auch immer einen Magneten am Teleskop-Stab dabei, falls die Schraube mal wandern geht, trotz magnetischem Schraubendreher 😉

Die Umsetzung der "Laschenlösung" ware ohne Frage möglich gewesen.
Wäre ordentlich mehr Bauaufwand geworden (belastbare Lasche mit Verkastung in Tragfläche, Schlitz im Rumpf, Gegenlager mit Mutter im Rumpf), was aber mit ein wenig Messen, Konstruieren und Anpassen machbar gewesen wäre.
Gefummel hätte es im Betrieb aber auch gegeben. Die Rundung des Rumpfes hätte auch nur eine schräge Führung des Inbus-Schlüssel von oben erlaubt (ca. 25-30 Grad). Man hätte beim Aufbau immer das Problem die Schraube erst mal schräg anzusetzen...also gefummel.
Fällt die Schraube dann doch mal runter, kommt das Gesuche mit dem Magneten...auch gefummel.
Für mich hat sich diese Lösung einfach nicht aufgedrängt.

Wie auch immer, ich möchte mich bei allen nachdrücklich für die guten Vorschläge bedanken .
Die Diskussion um das Thema "vernünftige Tragflächenbefestigung in verzwickten Situationen" gibt ordentlich Stoff zum Nachdenken. Jemand der mitliest, kann sich die für ihn passende Lösung einfach raussuchen, ggf. adaptieren, mischen.
Hauptsache man kommt zu einer für sich selber akzeptablen Lösung.

Meine Lösung wird durch einen Mini-Akkuschrauber für das Akkubrett erträglich 😇 .... sind ja nur 4 Schrauben.

Ich habe gute Hoffnungen, dass der verlängerte Inbus-Schlüssel (siehe Post #31) das Problem komplett lösen wird.
Muss mir erst mal noch einen 3mm Inbus mit Kugelkopf organisieren (will den guten aus meinem Satz nicht abflexen müssen).
Werde berichten, ob das geklappt hat.

VG und schönes WoEnde,

Olly
 

olly6156

User
Schönen guten Abend,

will mich nun mal dem Antrieb widmen.

Wie schon im Post 1 beschrieben, wird ein Hacker StreamFan 110 / 850kv anstatt des vorgesehenen 120er eingebaut.

Die theoretischen Leistungsdaten lassen genügend Schub erwarten, bei vielen Voll-Gas-Phasen wird dafür die Flugzeit wohl eher kürzer Ausfallen
Bei 12s Betrieb soll der Hacker E50XL 2,5D (850kv) eine Stromstärke von ca. 160A aufnehmen und eine Leistung von über 7100W abgeben.
Der Schub auf dem Teststand beträgt ca. 90 N betragen. Alles Herstellerangaben

Die Rahmendaten passen also.

Der eigentlich vorgesehene Einbauort erschien mir zu weit hinten, insbesondere da für den open duct Betrieb noch eine Einlauflippe aufgesetzt werden sollte.

In der Foto-Bauanleitung erscheint es so, als ob sogar ein 120 EDF mit Einlauflippe komplett im vorgesehenen Einbauort Platz finden würde.
Das Foto stammt aus der Anleitung von SebArt:

Bildschirmfoto 2020-12-15 um 20.07.26.png

Für den abgebildeten JP 120er EDF mag das ja stimmen, für einen 120er JETFAN (hab ich zum Ausprobieren mal provisorisch reingelegt) und meinen StreamFan 110 nicht wirklich.
Für die Einlauflippe wäre gar kein Platz mehr gewesen, ohne sie massiv verändern zu müssen. Ob dann noch der gewollte Effekt der Einlauflippe erreicht worden wäre, wage ich zu bezweifeln.

Ziel war es also den Antrieb so weit nach vorne zu verlegen, um die Einlauflippe vor den im obigen Foto zu sehenden Spant zu platzieren.
Da mein Antrieb ja ca. 5mm weniger im Radius besitzt, musste die Trägerplatte etwas aufgepolstert werden.
...also fix 2 Streifen 5mm Sperrholz geschnitten und mit 5 min Epoxi eingeklebt. Damit nichts verrutscht während des Aushärtens, wurden die Streifen mit Restholz gegeneinander verkeilt.

Die abgebildeten Befestigungslöcher sind noch die des Originalzustandes.

IMG_9184.JPG IMG_9185.JPG

Die neuen Bohrungen für die vorverlegte Verschraubung einzubringen ging dann relativ einfach.
EDF positionieren, durch die Verschraubungslöcher die Postion auf der Trägerplatte anzeichnen, bohren, Einschlagmuttern von unten einkleben. Auch wenn das ohne Kleber relativ gut hält, nehme ich trotzdem immer etwas 5min Epoxi zur Sicherung am Flansch.

IMG_9309.JPG

Die Einlauflippe hatte jetzt schon mehr Platz, die Trägerplatte vor dem Spant muss aber noch etwas erweitert werden.

Bis denne,

Olly
 

olly6156

User
Der Impeller sitzt an seinem Arbeitsplatz 😃

Für die Einlauflippe musste noch ordentlich der Schleifaufsatz der Dremel herhalten, war aber durch direkten Staubsaugereinsatz vor Ort kompensiert wurde.

IMG_9234 2.jpg IMG_9310.JPG

Das Schubrohr ist aus PVC mit 0,3mm Dicke entstanden.
Der Umriss für den Zuschnitt ist mit der Software ConeLayout erstellt.

Hinsichtlich der Auslegung des Schubrohres ist schon viel, viel geschrieben worden.
Für meine Modelle nutze ich immer die auf der WebSeite der Fa. Schuebeler (EDF Know-How) veröffentlichten Rahmenbedingungen.
Damit man in der Entstehung ein wenig experimentieren kann, hab ich ein kleines Excel-Tool dafür geschrieben.

Da die Avanti XS ohnehin kein SpeedJet werden soll, hab ich einen Auslassdurchmesser von 100mm gewählt.
Dafür musste am Heck der Spant für den Auslass etwas erweitert werden.
War wieder eine Aufgabe für die Dremel mit Schleifaufsatz.
 

olly6156

User
Leistungsdaten des Antriebes Hacker Stream Fan 110 - 850kv

Schönen guten Abend,

per PN haben mich ein paar Nachfragen zu den von mir genannten Leistungsdaten des Antriebes erreicht.


Hacker veröffentlich auf der WebSite des StreamFan lediglich Leistungsdaten für den 10s Betrieb.
Sucht man unter Elektromotoren/Innenläufer/E50....die Beschreibung des Motors, stehen dort die von mir genannten Leistungsdaten im 12s Betrieb im JetFan 110 pro als Beispiel für eine Anwendung mit dem E50XL 2,5D 850kv.

Warum Hacker die 12s Daten nicht auch auf der StreamFan Seite veröffentlicht, kann ich nicht beurteilen. Denke das wäre für viele ein gutes Kaufargument, so wie es bei mir ja auch der Fall war.

Hier der direkte Link:

LG,

Olly
 
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