Servohalterung für Tragfläche

Hallo,

beim Bau meiner MiniExcel habe ich mich für einen Eigenbau von Halterungen für die Querruderservos entschieden.

Zuerst wurden 4 Gewindehülsen M3 hergestellt. Die Hülsen wurden aus 2mm Aluminumblech gefertigt. Dazu wurde in eine 2,5mm Bohrung ein M3-Gewinde geschnitten. Danach wurden die kleinen Bleche auf eine Schraube geschraubt, in die Bohrmaschine gespannt und mit der Feile konisch geformt.

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Nachdem aus der Grundplatte (Sperrholz 2mm) die Umrisse des Servos herausgearbeitet waren, wurden auf der Rückseite mit einem Kegelsenker Vertiefungen zum Einkleben der konischen Gewindebuchsen geschaffen.
Dadurch erhält man ausreichend stabil verankerterte Gewinde in der Grundplatte bei leichtem Gewicht.

Das Servo hält per Formschluss in der Grundplatte und wird nach oben mit einer 1mm CFK-Platte und zwei Nylonschrauben gesichert.

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Die Halterung wiegt 1,8g. Zum Vergleich: Einen Schrumpfschlauch für den Servoeinbau wiegt 1g. Die ABS Grundplatte und Power-Strips im Baukasten des MiniExcel wiegen ca. 1,5g.;)

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Grüsse
Hans-Jürgen
 
ich würde mal die Waage neu eichen, irgendwo scheint mir was nicht zu stimmen...:confused:
 
Hmmm, ... und was wiegt die Platte mit dem Epoxi unter dem Rahmen,
welche du auf die Beplankung geklebt hast ? ;)


Gruß
Andreas
Hallo Andreas,

interessante Frage. Ich habe die Fläche vorher nicht gewogen, da man um die Schicht Kleber nicht herumkommt, ob eingeschrumpfter Servo oder ABS Platte unter den Powerstrips. Mengenmäßig wird man nicht mehr benötigen.

Grüsse
Hans-Jürgen
 

VOBO

User
Hallo Hans-Jürgen,

ob nun 1,8 oder vielleicht doch 2,5g, spielt eigentlich keine Rolle.
Besser als einkleben ist diese lösbare Verbindung auf jeden Fall.

Ich mache das seit Jahren auch sehr ähnlich. Allerdings spare ich mir den Aufwand mit den Alu-Buchsen.

Es reicht vollkommen ein Gewinde in die Grundplatte (bei mir mehrfach verleimtes Sperrholz) zu schneiden und mit Sekundenkleber zu härten.

Gruß Volker
 
ich würde mal die Waage neu eichen, irgendwo scheint mir was nicht zu stimmen...:confused:
Hallo Hänschen,

habe die 5$ Waage mit Leitungswasser aus einer 5ml Spritze als Referenz überprüft.

1ml = 0,9g
1,5ml =1,4g
2ml =1,9g

Naja, kann man auf alle gewogenen Maße 0,1g draufgechnen.
Die Messabweichung der Waage ist damit gering. Verwundert hat mich der relativ kleine Unterschied zur Lösung mit Schrumpfschlauch und der von Simprop empfolenen Methode.

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Vielleicht habe ich auch relativ schweren Schrumpfschlauch erwischt. Wobei ich die dünne Folie von den Powerstrips nicht abgezogen habe. Alles mit der gleichen Wage reproduzierbar gemessen.

Grüsse
Hans-Jürgen
 

tomfi

User
Bitte vor dem wiegen auch noch das Papier (2x) vom dem Powerstrip abziehen!!! Wenn schon denn schon!
 

jmoors

Vereinsmitglied
Seit doch nicht so kleinlich!

Die Lösung finde ich recht scharmant zu einem mehr als akzeptablen Gewicht. Auch wenn die Halterung 5 Gramm wiegt, würde ich sie Schrumpfschlauch, Powerstrips oder ähnlich unlösbaren Verbindungen vorziehen.


Ein frohes neues Jahr wünscht Jürgen!
 
Hallo tomfie,

für die zwei Papiere der Power-Strips habe ich im Eingangsbericht 0,2g abgezogen:cool:. Ich will den Power-Strip nicht zu Versuchzwecken opfern. Für meine Zwecke reicht diese Mess- bzw. Schätzgenauigkeit aus, da ich erst eine Gewichtsdifferenz von mehreren Gramm als relevant betrachte.

Hallo Andreas,

die ABS-Platte bei allen drei Lösungen mitzuwiegen halte ich nicht für praxisgerecht :confused:. Es sollten möglichst nur die Bauteile gemessen werden, die auch tatsächlich eingebaut werden. Bei der von mir beschriebenen Halterung und der Lösung mit Schrumpfschlauch halte ich die ABS-Platte klebetechnisch eher für kontraproduktiv und aus stabilitätsgründen nicht erforderlich.

Bei der Lösung mit den Powestrips ist die ABS-Platte vermutlich notwendig, damit die Power-Strips ihre optimale Adhäsion entwickeln. Power-Strips halten auf Holz vielleicht nicht optimal. Deshalb mitgewogen.

Die Lösung mit Schrumpfschlauch habe ich bei www.flugleiter.de gesehen. Dort wurden die eingeschrumpften Servos direkt auf das Abachi geklebt. Eine Verstärkung scheint nicht erforderlich zu sein. Zum Verstärken würde ich auch Balsaholz (Maserung um 90° gedreht) bevorzugen, da steifer und eben keine so glatte Oberfläche wie ABS und dadurch m.E. besser mit Epoxy klebbar. Deshalb ABS-Platte nicht mitgewogen. Wen es dennoch interessiert ABS-Platte und Schrumpfschlauch zeigten auf der Waage zusammen 2,0g (ABS-Platte 1g) an. Dazu müsste noch der Klebstoff zwischen Platte und Schrumpfschlauch hinzugerechnet werden. Gut möglich, dass es leichteren Schrumpfschlauch gibt?

Die eigene Lösung benötigt m.E. keine zusätzliche Verstärkung. ABS-Platte eher von Nachteil.

Ich denke der große Vorteil der Lösung mit Power-Strips liegt im Kompromiss zwischen Gewicht, relativ einfacher Demontierbarkeit und technischem Aufwand. Es ist lediglich ein neuer Strip erforderlich.
Den verklebten Schrumpfschlauch herauszufräsen stelle ich mir sehr unangenehm vor. Dafür ist dies die leichteste Lösung und wie oft werden die Servos schon demontiert.
Die eigene Lösung weist das höchste Gewicht auf. Sie ist aber auch am einfachsten demontierbar. Ferner ist sie mit einem erheblichen Bastelaufwand verbunden. Wobei die Unterschiede insgesamt ein knappes Gramm betragen. Für meinen Einsatzzweck also von untergeordneter Bedeutung.

Grüsse
Hans-Jürgen
 
Hallo Hans-Jürgen, Danke für die Antwort, den Unterschied zwischen Schrumpfschlauch und deiner Konstruktion hätte ich auf mind. das 3-fach geschätzt.
Ich weiss, schätzen...;)

Den verklebten Schrumpfschlauch muss man nicht rausfräsen, etwas warm machen, oder anrauhen, draufkleben.
Ich nehme auch gerne einen Kleber wie z.B. Sikaflex, oder irgendein Silikon dafür.
Ehrlich gesagt käme ich nicht auf die Idee mir dafür solche Arbeit zu machen, bin eben faul.;)
 

jmoors

Vereinsmitglied
Den Herstellungsaufwand für Hans-jürgens Lösung halte ich für überschaubar. Da ich in der Regel in einer 4 Klappenfläche 4 gleiche Servos verwende, kann ich einfach die 4 Sperrholzbrettchen übereinanderlegen, z. B. mit Doppelseitigen Klebeband rutschsicher verkleben, und dann alles auf einmal aussägen.

Gruß,

Jürgen
 
Hallo Jürgen,

genau, du kannst auch z.B. zuerst die zwei 3mm Bohrungen, in die später die Hülsen kommen, in die Brettchen gebohrt. Dann die Brettchen mit zwei M3 Schrauben und Muttern zusammenschrauben und anschließend gleichzeitig bearbeitet.

Grüsse
Hans-Jürgen
 
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