Speedy XLS von www.der-Holzflieger.de

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Hallo,
"inspiriert" von diesem Thema Holzspeeder Baukasten..... hatte ich mir vor Weihnachten den Speedy XLS von der-Holzflieger bestellt.
Da ich rel. wenig vom Speedy XLS im Netz gefunden habe, dachte ich mir ich stelle hier einen kleinen Baubericht rein, vielleicht kann es jemanden noch was nützen :-)

Sehr ordentlich verpackt kann der "Baukasten" an.

Dank der gut bebilderten Bauanleitung geht es dann los. Man tut sehr gut daran, mehrmals erst die Anleitung durchzublättern, manches ergibt sich a.m.S. erst auf den zweiten Blick. Insgesamt geht es aber für den geübten Modellbauer doch einfach voran.

Als erstes geht es mit dem Rumpf los. Keine Überraschung, im Prinzip so wie bei den anderen..... Erst die Spanten, dann die andere Rumpfhälfte.....dann Rumpfgurte....

Mittels Leisten wird beim einkleben des Motorspant vermieden das die Seitenwände sich "unkontrolliert" biegen.

Grob verschliffen sieht es dann so aus. Okay, das ist noch nicht so meine Form.

Ich überlege später ggf. doch mit Balsa aufzufüttern um die Spitze des Speedy ein wenig runder zu gestalten.
Noch ist nichts verschliffen, mal sehen wie es danach aussieht.

Ein Kohleroving verstärkt den Motorspant, die "Schlitze" sind mit Epoxy-Microballons gestopft und wenn der Motor da ist, dann werde ich wohl noch mit einer Matte den Rumpf dort verstärken.

Rumpfgurte einkleben und verschleifen.

Beim zusammenkleben des Rumpfendes wird der Rumpf entgegen der Bauanleitung auf einer Linie "gemittelt" und dann verklebt.
Allerdings.........erstmal nur der untere Teil. Der Bogen der Rumpfseitenwände wird beim verkleben der Rumpfober- und unterseite begradigt. Also kein Problem....habe es mit einer Japansäge sauber wieder trennen können.

Bevor es dann mit den Leitwerken weitergeht, werden diese zusammengeleimt. Und ja...ich habe das Höhenruder angeleimt ... einen scharfen Schnitt später ist der Fehler behoben.

Grob verschliffen werden die Leitwerke genutzt um mit dem Endstück der Rumpfoberseite den Verschluss des Rumpfes zu beginnen.

Ich glaube gem. Bauanleitung soll der Rumpf hinten noch etwas dicker sein....ich mag es so wie es jetzt ist lieber:

Nun wird der Rumpf nahezu vollständig verschlossen,....bis auf Flächenauflage und den Platz den ich noch benötige um Zugang für das Einharzen der Matte in die Rumpfspitze zu haben.

Bis hierher sind insgesamt 2 Tage vergangen. Die Qualität der Teile ist sehr gut, dort wo möglich, haben die Teile leichtes Übermaß, es wird an keinem Teil Material gespart.

Ein besonderes Lob muss ich an dieser Stelle noch loswerden. Bei der Kontrolle der Teile war mir aufgefallen, dass Teile für die Tragflächenoberschale fehlten. Also habe ich den "Holzflieger" angeschrieben und neben einer Frage zum Tragflächenbau, die fehlenden Teile erwähnt. Das war am 29.12.... am 30.12. !!! kamen die fehlenden Teile bei mir an. Super Service !

Als nächstes dann der Tragflächenbau.....

 

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Im Prinzip gehts so weiter wie auch beim Holzspeeder im Nachbarthread.
Die Tragflächenunterschale wird verleimt. Da die Teile eine wirklich gute Passung haben, braucht es hier lediglich die Frässtege wegzuschleifen.

Es geht weiter mit den Rippen und Holmen. Gem. Anleitung ist die Nasenleiste mittels Keilen beim setzen der Rippen zu unterfüttern. Diese Keile kann man sich leicht in benötigter Anzahl aus einem der Reststücke schneiden.

Ich verstärke die Fläche (Ober- und Unterschale) mittels GFK-Matte. Da es sich um einen Kiefernholm handelt denke ich, dass sich eine CFK-Matte zur Verstärkung nicht wirklich lohnt. Stattdessen habe ich den Holm von beiden Seiten verkastet. Auch hierzu kann man aus dem Restmaterial mehr als genug Verkastungsmaterial gewinnen.
Tipp vor dem Laminieren der Matte: Mittels Krepp die Stellen abkleben, an denen Harz unerwünscht bleibt.

Dann den Bereich mit Harz einstreichen, abrollen....Matte drauf....und dann fleißig die Rippen setzen.

Dann die Verkastung beidseitig einkleben und nach dem Trocknen die Fläche ordentlich verschleifen.
Wie immer lohnt sich hier eine möglichst lange und stabile Schleiflatte. An dieser Stelle habe ich auch ein paar Kabel eingezogen.

Die Oberschale wird genauso mit einer GFK-Matte präpariert und mit der Unterschale verklebt.
Dann alles verschleifen und die Nasenleiste ankleben.

Das ist nun der Stand der Dinge :-)
Das ging insgesamt recht Flott. Jetzt darfs erstmal trocknen-....

 

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Nach dieser Schleiforgie muss ich erstmal die Werkstatt entstauben. Nasenleisten schleifen macht mir gar keinen Spaß. Wohl zum einen weil ich der profiltreuen Nasenleiste zu viel Effekt unterstelle, zum anderen weil das einfach nicht meine Arbeit ist....

Wie auch immer.....eine gerade Schleiflatte ist gefragt, ein Balsahobel nimmt zu Beginn schonmal ein paar mm Material weg.

Die Schleiflatte ist schwerer als der ganze Flieger....und dann hin und her und hin und her......Immer wieder mit dem Auge über das Profil gepeilt und kontrolliert ob die "Spitze" der Nasenleiste gerade...und auf beiden Flächenhälften auf der gleichen Höhe ist.
Gegen Ende erfolgt der Werkzeugtausch....habe die kleine Schleiflatte gefunden....

Für mich passt das Ergebnis........

Und für den Rumpf auch.

Nun sollte der letzte Rumdeckel der Oberseite an die Fläche angepasst werden, das mache ich jedoch erst nachdem die Fläche komplett verschliffen ist.....also eben später.

Als nächstes müssen die Querruder verschliffen werden.....doch jetzt muss ich erstmal Staubsaugen.....

 

[Perfektionist]

Hallo,
Eine kurze Frage zu deiner Beplankung: wenn du die Beplankung mit Glasgewebe belegst, was nimmst du zum aufkleben der Rippen auf die Beplankung? Ich denke das ganze wird ja alles naß in naß verklebt, oder reicht das Harz der GKf-Beschichtung auch für die Verklebung der Rippen!

Lg,
Manfred,

 

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Hi,
ja ich habe quasi Naß in Naß geklebt. Den Teil der Rippen zur Unterschale habe ich einfach zusätzlich dünn mit Harz bestrichen.
Die Oberschale quasi Naß in Naß und dabei den entsprechenden Teil der Rippen mit angedicktem Harz dünn angestrichen. Da wo Holz an Holz (Rippen, Verkastung usw.) ist habe ich Holzleim benutzt.

 

[Perfektionist]

Hallo,
Das ist auch meine Vorgehensweise bei solchen verklebungen.

Lg.
Manfred,

 

[dusk_till_dawn]

Hat sich bei mir auch bewährt.

Bevor es hier weitergehen kann, muss ich noch ein paar Dinge bestellen. Mir sind Harz, Trennwachs und Pinsel ausgegangen

 

[dusk_till_dawn]

Ich habe mich entschieden die Querruder mit einem Laminat aus einer Lage Furnier, 2 Lagen Kohlefaserband und den Querruderteilen des Bausatzes herzustellen. Da ich dann ohnehin Harz anrühre....habe ich gleich Seitenleitwerk und Höhenleitwerk mittels eines 3 mm Kohlefaserstabes ein wenig verstärkt.
Hierzu wird zunächst mittels Dremel und 3mm Fräser eine ordentliche Nut gefräst.

Die Balsaleiste dient dabei als Führung für den Fräsausatz.

Bevor das Harz per Spritze sauber in die Nut verbracht wird, klebe ich die Rückseite der Nut mit Tesa ab. Ansonsten kann es leicht passieren, dass
Harz durch die Fasern austritt und alles bündig mit der Unterlage verklebt
Kohlefaserstab anschleifen, Harz in die Nut und Stab eingedrückt. Dann noch mit Harz ein wenig auffüllen.
Nach ein paar Stunden wird, solange das Harz noch pappig ist, mit Balsaspachtel abgezogen.

Nun zu den Querrudern. Laminiert wird bei mir auf einem normalen Regalbrett.
Vorteil: Harz hält darauf nicht wirklich. Das Paketband sorgt dafür, dass
die Reinigung des Brettes auch immer recht einfach bleibt. Zusätzlich kommt auf das
Paketband wo das Laminat später verpresst wird noch Trennwachs. Das Trennwachs
braucht nicht poliert zu werden, das trockene Laminar lässt sich später einfach abnehmen.

Als erstes also das Furnier von einer Seite einpinseln, dann das Kohleband vor dem Auflegen ebenfalls ordentlich pinseln.
Es folgt eine zweite Lage Kohleband, dann die Balsateile für das Querruder aus dem Bausatz.

Für mein Vorhaben habe ich außerdem 3mm Querruder-Balsabrettchen aus zwei Reststücke des Bausatzes verwendet.
Es ist wirklich einiges an Restmaterial übrig das man noch verwenden kann.

Mittels Krepp wird das Laminat in Position gehalten, dann kommt ein Brett und gut Gewicht oben drauf.

Nach dem das Harz durchgehärtet ist, wird das Laminat auf das richtige Maß gebracht.

Statt die Querruder nun in Kontur zu schleifen, habe ich beide QR ebenfalls mit der Tischkreissäge angeschrägt und auch freigeschnitten.
Was bleibt ist eine leichte Einpassung mittels Schleiflatte...fertig.

Durch das Kohleband und das Furnier hat man nun eine sehr schöne, scharfe, stabile Endleiste und eine ausreichend gute Torsionssteifigkeit.

 

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In der Zwischenzeit ist der Motor angekommen.

Ein Scorpion HK-4025 1100 KV soll seinen Platz im Speedy finden.
Schön verpackt ist er ja....

Also flink einen Musterspant gefertigt und auf den Motorspand übertragen, fertig.

Zur Probe mal von außen anhalten.......da muss ich mir etwas überlegen. Es fehlen ein paar Millimeter um den Motor passend unterzubringen.
Die Kabel sind im Weg, lassen sich aber auch nicht noch weiter biegen.

Idee: ich könnte den Motor so einbauen, dass die Kabel nach oben zeigen und auf der Oberseite des
Rumpfes könnte man durch eine Zwangslüftung Platz für die Kabel schaffen.
Hat jemand von euch eine andere Idee?

 

[Thomas Moldtmann]

Die Kabel so biegen , das sie gerade nach hinten gehen, ja das kann man. Welle umdrehen und einen Spinner vorne drauf, fertig.

 

[dusk_till_dawn]

Hallo Thomas,
da habe ich mich wohl falsch ausgedrückt. Ich will keine Rückwandmontage. Der Motor soll „üblich“ im Rumpf untergebracht werden.
Ansonsten eigentlich ne gute Idee, auf Rückwandmontage umbauen (wenn das geht) und die Rumpfnase entsprechend anpassen.
Wie baut man den Scorpion entsprechend um? Habe ich noch nie gemacht….

 

[Modellflieger46]

Hallo Tom,

ich nehme an, du verlegst die Kabel unten am Rumpfboden.Das passt so nicht. Du musst die Bohrung für den Motor versetzt bohren, damit die Kabel so, wie im Bild gezeigt, verlaufen können. Du musst das Kabel am Motor mehr biegen. Du brauchtst keine Angst zu haben, das geht schon.
Es ist ein anders Modell auf dem Bild, aber im Prinzip das gleiche Verfahren.

Grüße Siggi

 

[dusk_till_dawn]

Hallo Siggi,
Danke für deinen Hinweis bzgl. des unterschiedlichen Motordurchmessers. Ich habe gedacht die 8xx und die 1100 KV Variante unterscheiden sich nur in der Wicklungszahl. So ist mein 1100 KV mal 6mm „dicker“ als der von dir empfohlene. Da kann ich mich lange wundern das der nicht reinpasst Also setze ich die „Lufthutzennummer“ um. Danke nochmal!

 

[dusk_till_dawn]

Lufthutzennummer:

So passt der Motor mit den Kabeln gut rein.

Man sieht im Seitenprofil die fehlenden mm....da fehlt doch einiges.

Als nächstes wird die Rumpfspitze rund geschliffen.

Dann wird aus Restmaterial...-habe ich schon erwähnt, dass mehr als genug Restmaterial übrig bleibt? - die beiden Seitenwände und der Deckel für die Hutze geschnitten und aufgeleimt. Um die Rumpfspitze noch ein wenig "gefälliger" schleifen zu können, setze ich noch Balsadreiecke auf.

Dann wird alles erstmal ordentlich verschliffen.



Ich finde das Ergebnis kann sich sehen lassen, oder?

 

[dusk_till_dawn]

Heute ist nicht viel passiert. Aber: ich habe ab jetzt ein paar Tage Urlaub und werde die Zeit nutzen.

An der Stelle an der die Tragfläche mit dem Rumpf verschraubt wird, habe ich den Rumpf mit Balsa aufgefüttert und bündig verschliffen. Das sorgt dafür das die Fläche nicht knackt wenn man es mit dem festschrauben zu gut meint.


Dann sind die fehlenden Komponenten eingetroffen.

Flächenservo: 2x KST X10 Mini V8
Höhenruder: Savöx SC 1251 MG
Regler: Hobbywing FlyFun 110 A V5...hier bin mal richtig baff wie riesig der Regler ist. Überlege für die Kühlrippen ein Fenster im Rumpf zu realisieren, damit die Kühlrippen direkt im "Fahrtwind" liegen.

 

[dusk_till_dawn]

Als nächstes gehts ans Höhenruder. Es liegen rel. große Ruderhörner bei, die auf die passende Größe zu schleifen sind. Da ich in meinem Fundus passende kleine Ruderhörner habe, hebe ich mir die mitgelieferten für ein späteres Projekt auf :-)
Beim Höhenruder ist darauf zu achten, dass das Ruderhorn leicht versetzt zur Rumpfmitte eingesetzt wird, da der Gestängeanschluss seitlich zum Ruderhorn erfolgt.
Statt das Höhenruder zu laminieren lege ich auch hier einen Kohlestab ein. Wie bereits vorher schon beschrieben, erfolgt dann das Spachteln noch während das Harz "klebrig" ist, dann hält auch der Spachtel perfekt.

Dann wird am Rumpfende der Schlitz eingebracht, durch den die Anlenkung erfolgt.

Nun die Servodeckelhalterungen einkleben, mittels Stahldraht wird die Einklebeposition gehalten.

 

[steve]

Hallo,
sehr interessanter Bericht. Diese sehr langen Streifenquerruder würde ich aber nicht nutzen. Im Speedflug haben sich kürzere Ruder bewährt. Als die F5D-Modelle noch in Glas gebaut wurden, hat man auch schon mal den Streifen außen fixiert und innen angelenkt, um das Flattern zu verhindern. Und diese Modell blieben deutlich unter 300. Dein Antrieb wird sicher mehr Speed generieren.
VG

 

[dusk_till_dawn]

Hi Steve,
.....dein Horten....gefällt mir sehr gut!
Genauso wie du es geschrieben hast, habe ich es mit Tesa bei meinem Plasma-Pylon gegen Ruderflattern gemacht.
Ich denke drüber nach.
Ich könnte das Querruder teilen, einen Teil fest mit der Fläche verbinden und fertig. Aufteilung wäre dann a.mS. etwa 3/4. Die Anlenkung des Querruders wollte ich ohnehin drehen, also nicht wie vorgesehen außen am Querruder (zum Rumpf hin), sondern um ein paar Zentimeter weiter innen (weg vom Rumpf) vornehmen.

 

[dusk_till_dawn]

Es folgt die Ausrichtung der Tragfläche an den Rumpf und Bohrung für die Flächenschraube. Die Verstärkung der Fächenverschraubung passe ich hier gleich an.....will sie entgegen der Anleitung vor der Bespannung aufkleben. Da ist aber noch ein wenig Schleifarbeit erforderlich.


Nach einpassen der Fläche sollen die letzten Brettchen der Rumpfoberseite angepasst werden.
Es ist wichtig die Bauanleitung mehrmals zu lesen ! Ist der Rumpf erstmal verschlossen, kommt man nicht mehr an die vorgesehene Einbauposition des Höhenruderservos, auch das Anlenkungsgestänge ließe sich dann nicht mehr einbauen. Andersrum ist das Höhenruderservo für den späteren Zugriff ebenfalls nicht mehr zu erreichen.....und der Rumpf will ja auch noch verschliffen usw. werden.
Daher habe ich an dieser Stelle entgegen der Anleitung den "Deckel" schraubbar eingerichtet.

Beim Servoeinbau ist ebenfalls gleich das Röhrchen des "Anlenkungsgestänges" abzustützen. Ich habe ein 10mm Balsastück dafür benutzt.

Als Gewindeträgers für die Abdeckplatte dient ein Stück Kiefernleiste. Das Gewinde wird mit einem 4mm Gewindebohrer gebohrt und mit dünnflüssigem Sekundenkleber gehärtet und einmal nachgebohrt.

Der Deckel wird mit einer Lasche und einer Aufdopplung versehen. Die Aufdopplung dient dazu die Schrauben versenken zu können.

Na....und am Ende...hat sich die Änderung gelohnt.

 

[dusk_till_dawn]

Für die Vollständigkeit: Es folgt das Abrunden des Leitwerks....für eine passende Rundung habe ich mir 80er Schleifpapier in einen Winkel geklebt. So brauchts 3-4 Züge und etwas Nacharbeit mit 180er/240er...fertig ist die Rundung.


Das Leitwerk wurde dann mit Clou Schnellschliffgrund gepinselt und mit 240er verschliffen. Dann endlich.....es folgt das Folienbügeln...
Ich Bügel nicht gerne....daher hier gleich das Resultat:-)
Ich mag das Jägermeister-Orange sehr gerne, daher habe ich mich an dem Design eines anderen Speedy XLS orientiert.
Wie bereits beschrieben, habe ich auf ein anders Ruderhorn zurückgegriffen.


Leider vergesse ich jetzt schon beim x-ten Modell in Orange....vorher eine Grundierung aufzutragen, man erkennt durch das Oracover die CFK-Verstärkung....grummel.

Das Ruder wurde mittels Scharnierband (oben und unten) anscharniert, erst dann wird das Seitenleitwerk aufgeklebt.

Als nächstes muss ich mal überlegen wie ich diesen riesigen Regler passend positioniert bekomme. Ggf. muss ich auch die erste obere Rumpfabdeckung abnehmbar gestalten. Der Regler ist so groß....der passt nicht zwischen den 1. und 2. Spant.