Ein 6-Klappen-Segler mit 3445 mm Spannweite - Teil 1: Rohbau
von Steve Streff.
von Steve Streff.
Der SPIKE ist ein 6-Klappen-Segler mit einer beeindruckenden Spannweite von 3.450 mm und macht schon auf dem Boden deutlich, dass er nicht nur für rasante sondern auch für gemütliche Thermikflüge geeignet ist. Das Modell wird komplett aus Holz gebaut.
Herstellerangaben
Diese Angaben werden im zweiten Teil mit den am Testmodell ermittelten Werten ergänzt.
| Technische Daten: | |
| Spannweite | ~ 3450 mm |
| Rumpflänge | ~ 1360 mm |
| Fluggewicht | ab 2750 g |
| Flächeninhalt | 64 dm² |
| Flächenbelastung | ab 42,5 g/dm² |
| RC-Funktionen | Seite, Höhe, Quer, Wölb-/Bremsklappen, Motor |
| Flächenprofil | RG 15 mod. |
Der Bausatz überzeugt durch präzise und sauber gelaserte Holzteile aus Balsa und Sperrholz; die Teile passen perfekt, die Kanten sind sauber und die Haptik vermittelt sofort: Es wurde Wert auf Qualität gelegt.
aero-naut legt eine sehr detaillierte Bauanleitung mit 3D-Skizzen bei, sodass ein separater Plan überflüssig ist - ideal für Modellbauer, die strukturiert und ohne Rätselraten arbeiten wollen.
Die Stückliste mit Referenz zur Platte ist sehr hilfreich, um auch kleine Teile schnell auf dem entsprechenden Brett zu finden.
Seitenleitwerksbau
Ich begann mit dem Seitenleitwerk, das zuerst plan auf dem Baubrett aufgebaut wird.
Die Konstruktion basiert auf 6 mm Balsa mit Verstärkungen an den besonders belasteten Stellen, Verklebung nach Ausrichtung erfolgt mit Weißleim.
Die Halbspanten aus dünnem Sperrholz werden in die Aussparungen eingesetzt und geben dem Leitwerk seine Profilform. Die Verklebung mit mittelflüssigem Sekundenkleber beschleunigt den Aufbau und sorgt für saubere und leichte Verbindungen.
Erst nach dem Rohbau trennt man das Ruder ab, verschleift die Kanten und verklebt die Endleisten. Die bereits gelaserten Schlitze für die Fließscharniere sitzen exakt mittig und ersparen Nacharbeit.
Seitenleitwerk und Ruder können jetzt sauber verschliffen werden und sind dann bereit für das Bespannen mit Bügelfolie.
Rumpfbau
Der Rumpf ist sehr durchdacht konstruiert: Die innere Struktur aus Sperrholz nimmt die Tragflächensteckung und die Servos für Höhen- und Seitenruder auf, die Außenhaut besteht aus 4 mm Balsa, das zu langen Rumpfsektionen verleimt wird.
Das mittlere Sperrholzteil wird passgenau eingesetzt, dank der Verzahnungen gelingt dies fast automatisch, mit Weißleim verklebt und bis zum Trocknen beschwert. Anschließend folgen die Spanten, die nach und nach eingeklebt werden.
Wer zügig arbeiten will, punktet mit dünnflüssigem Sekundenkleber zum Fixieren - das Ergebnis bleibt leicht, stabil und präzise, weil alle Teile exakt passen. Bei den Spanten wurden die Verklebungen nachträglich mit Weißleim verstärkt.
Hier sieht man die vorderen Spanten und Verzahnungen, die das Ausrichten extrem vereinfachen.
Zwischen den Spanten wurden Teile aus Sperrholz eingesetzt, um den vorderen Rumpfbereich zu verstärken
Wichtig ist, die obere und untere Beplankung exakt zusammenzuführen und genau mittig auszurichten, um einen geraden Rumpf zu erhalten. Zur Kontrolle habe ich einen Faden verwendet, den ich vorne und hinten mittig am Rumpf fixiert habe, um die Geradheit des Rumpfs zu prüfen.
Durch diesen Deckel erreicht man die Servos für Höhen- und Seitenruder und die Verbindungen zu den Tragflächenservos.
Die Seitenteile habe ich mit Schleifklötzen von Permagrid plan geschliffen, sodass die Beplankungen spaltfrei und flächig aufliegen. Die Tools von Permagrid leisten dabei sehr gute Dienste.
Durch die Beplankungen erhält der Rumpf seine endgültige Festigkeit und den achteckigen Querschnitt.
Der Rumpf erhält in dieser Phase seine markante, achteckige Kontur. Ich habe mich für diese Optik entschieden. Wer möchte, kann den Rumpf an den Kanten verrunden.
Die Kabinenhaube wurde nach Abschluss der Schleifarbeiten ausgeschnitten und verstärkt. Zum Trennen der Sektion kam meine Zugsäge zum Einsatz, was einen schmalen und präzisen Schnitt ergab. Die anschließende Verstärkung erfolgte an den Schnittkanten.
Die Tragflächensteckungen sind im Rumpf gelagert und wurden mit UHU Endfest 300 eingeklebt. Zusätzlich sind die Steckungen in den Rumpfanformungen gelagert. Die Drucköse zur Flächensicherung wurde ebenfalls mit UHU Endfest 300 bestrichen und mit dem Einbauwerkzeug sowie einem kleinen Hammer in den Rumpf eingeklopft.
Den Druckknopf habe ich, entgegen der Herstelleranleitung, in die Drucköse des Rumpfes eingesetzt. Dazu wurde die betreffende Öffnung in den Tragflächen leicht aufgefeilt, die Kontaktflächen mit UHU Endfest 300 bestrichen und die Tragfläche aufgeschoben, bis sie spaltfrei am Rumpf anlag. Anschließend wurde die Klebung aushärten gelassen. Dadurch liegt die Tragfläche sauber und komplett spaltfrei am Rumpf an. Das Einklopfen der Druckknöpfe in den Tragflächen erschien mir zur Erzielung des exakten Abstands zu unsicher, weshalb ich die beschriebene Vorgehensweise gewählt habe.
Nachdem die Rumpfvorderseite plan geschliffen wurde, wurde der runde Kopfspant verklebt und mit Befestigungsschrauben fixiert. Der Kopfspant bildet im vorderen Bereich die runde Rumpfform und passt genau zum Spinner. Der Motor wird später am Motorspant befestigt; hierzu wird er von vorne in den Rumpf eingeschoben und am Kopfspant verschraubt.
Die Höhenleitwerksauflage, die gleichzeitig die Muttern aufnimmt, wurde eingeklebt und komplettiert den Rumpfaufbau.
Höhenleitwerksbau
Das Höhenleitwerk besteht überwiegend aus 6 mm-Balsateilen und wird, wie das Seitenleitwerk, zuerst plan auf dem Brett aufgebaut. Mittelsteg und Ruderanlenkung werden jeweils als Sandwich aus zwei Lagen Birkensperrholz mit Balsa in der Mitte zusammengeleimt. Dabei ist es wichtig, das mittlere Teil exakt zu zentrieren, damit das Höhenleitwerk später mittig auf dem Rumpf sitzt.
Mit Weißleim für die Hauptverklebungen, punktuelle Sekundenkleberfixierungen und mit extrem passgenauen Teilen geht der Aufbau sehr rasch voran. Am Ende entsteht ein sauberer Rohbau.
Nachdem das plane Grundgerüst des Höhenleitwerks fertig ist, werden auf beiden Seiten die Halbspanten für die Höhenleitwerksprofilierung eingesetzt und verklebt. Eine sehr clevere Lösung für verzugsfreie und doch profilierte Leitwerke.
Das ist der fertige Rohbau mit den eingesetzten Halbspanten. Das Ruder wird erst später vom Höhenleitwerk getrennt und mit Endleisten für die Scharniere verstärkt.
Nach Fertigstellung des Rohbaus wurde das Höhenruder vom Höhenleitwerk getrennt, die Schnittkanten plan geschliffen und die Endleisten mit Holzleim dauerhaft verbunden. Die gelaserten Schlitze für die Fließscharniere sind mittig positioniert und gewährleisten eine exakte Scharnierlage; dadurch entfällt zusätzliches Nacharbeiten an den Scharnierbereichen. Das Höhenleitwerk sowie die Ruder weisen eine hohe Steifigkeit und Robustheit auf. Der Höhenleitwerksrohbau vom ist damit abgeschlossen und nach dem Verschleifen bereit für's Folieren.
Aufbau der Tragfläche
Hier sind die Rippen mit den Rippenfüßen zu sehen. Trotz der Profilierung lässt sich so eine verzugsfreie Tragfläche bauen. Ich habe die Rippen aus zwei Balsabrettern gemischt, weil die Bretter leicht unterschiedlich waren. Dadurch entstehen zwei sehr gleichmäßige Tragflächenhälften.
Die Rippenfläche wird in einer Helling aus Karton aufgebaut. Holmstege und Rippen werden mit den Rippenfüßen eingesetzt und sind somit exakt rechtwinklig ausgerichtet, sodass ein verzugsfreier Flügel entsteht.
Ein perfektes 3D-Puzzle — großes Kompliment an aero-naut Modellbau.
Hier erkennt man die vorderen Doppelholme. Dazwischen werden die Messingshülsen für die Tragflächensteckung aus CFK aufgenommen.
Auch die Kierfernleiste passt perfekt in die Rippen und zwischen die Holme.
Besonders wichtig ist eine kraftschlüssige Verbindung der Kiefernleisten mit den Holmen und Rippen, da die Festigkeit der gesamten Tragfläche wesentlich von dieser Verklebung abhängt.
Durch die hybride Klebetechnik — Weißleim als Hauptklebstoff für großflächige und kraftschlüssige Verbindungen und mittelflüssiger Sekundenkleber zur punktuellen Fixierung der Rippen — wird ein schneller und stabiler Aufbau gewährleistet.
Die Hilfsnasenleiste ist hochkant einzukleben und nicht wie auf meinem Foto gezeigt. Ich habe die Anleitung nicht aufmerksam genug gelesen und habe diesen Fehler nachträglich korrigiert.
Für den Einbau des unteren Holms und der Beplankung wird eine Negativhelling mit Hellingauflagen aufgebaut. Die Holmstege und Rippenfüße werden abgetrennt, verschliffen und der Flügel kopfüber in die Helling eingelegt. Das Steckungsrohr und die Röhrchen für die Verdrehsicherung sollen 1,5 mm über die Wurzelrippe hinausragen, damit beide nach dem Ankleben der Abschlussrippe bündig sind.
Bevor die untere Beplankung aufgezogen wird, müssen die Servokabel eingezogen werden. Ich habe eine gemeinsame Stromversorgung für die drei Servos gewählt; das heißt, es gibt nur eine Plus- und eine Minusleitung, die bei den Servos abgezweigt wird. Dadurch werden nur zwei Leitungen für Plus und Minus sowie drei Signalkabel für die Servos benötigt. Ich habe das PowerBox Premiumkabel verwendet — leicht und mit ausreichendem Querschnitt für die drei Miniservos.
Anschließend kann der untere Holm und die untere Beplankung eingeklebt werden. Ich habe die Beplankung mit Weißleim aufgeklebt und bis zur Aushärtung beschwert.
Nachdem die innere Tragfläche soweit fertig ist, wird die äußere Tragfläche aufgebaut. Der durchgehende Holm wird in die Helling eingesetzt und die innere Tragfläche so unterlegt, dass die Holmfüße sauber auf dem Baubrett aufliegen. Die Rippen werden eingesetzt und punktuell mit Sekundenkleber verklebt.
Der Kiefernholm wurde wieder verleimt; zum Beschweren bis zur vollständigen Aushärtung des Leims wurden LiPo-Akkus verwendet.
Die obere Beplankung sowie die Hilfsnasenleiste werden mit Holzleim verklebt und bis zur Trocknung mit Nadeln fixiert.
Für die Unterseite wird die Tragfläche in die Negativhelling eingesetzt. Die Negativhelling besteht aus Karton mit genauen Einsätzen. Die Auflagen werden aus drei Kartonteilen zusammengesetzt und in die Helling eingelegt. Das ermöglicht eine saubere und verzugsfreie Tragfläche herzustellen.
In der Negativhelling wurde zuerst der untere Kiefernholm eingesetzt und mit Weißleim verklebt. Dabei ist auf eine vollflächige Verklebung zu achten, da diese der Tragfläche die notwendige Festigkeit verleiht. Hier sieht man das Servokabel für das Querruderservo.
Tragfläche und Negativhelling mit eingesetzten Auflagen.
Die Beplankungen der Tragflächen wurden bis zur Hilfsnasenleiste plan verschliffen; dabei kamen erneut Permagrid-Schleifklötze zum Einsatz. Anschließend wurde die Nasenleiste mit Holzleim aufgeklebt. Dem Bausatz liegen Schablonen für die Nasenleiste bei mit deren Hilfe die Nasenleisten entsprechend verschliffen und angepasst werden.
Nach der Trocknung wurden Wurzel- und Endrippe verschliffen, um die Abschlussrippen aufzunehmen.
Das Flächenohr wird ebenfalls in einer Helling aufgebaut und mit Dübeln an die Tragfläche gesteckt und später mit Klebeband gesichert.
| Einzelgewichte des Rohbaus | |
| Rumpf | 317 g |
| rechte Tragfläche | 470 g |
| linke Tragfläche | 475 g |
| Flächenohren | 2x 12 g |
| Höhenleitwerk | 58 g |
| Höhenruder | 40 g |
| Seitenleitwerk | 15 g |
| Seitenruder | 25 g |
| CFK-Steckungen | 57 g |
| Komplettgewicht Rohbau | 1481 g |
Fazit
Teil 1 dieses Berichts ist mit dem Rohbau vom SPIKE abgeschlossen. Der SPIKE-Bausatz ist eine runde Sache für Modellbauer, die Wert auf Passgenauigkeit und durchdachte Konstruktion legen. Mir hat der Aufbau sehr viel Spass bereitet, beispielsweis wegen der hervorragenden Passgenauigkeit und der pfiffigen Lösungen, wie die Anlenkung vom Höhenruder und die Halterung für die Tragflächensteckung. Der SPIKE hinterlässt einen äußerst soliden Gesamteindruck. Er wirkt keineswegs wie ein reiner Thermikschleicher – im Gegenteil: Ich bin sehr gespannt, wie sich das RG15-Profil in der Praxis bewährt, welche Kunstflugfiguren der SPIKE sauber ausführt und wie effizient der SPIKE Energie aufnimmt und hält.
Wer Spaß am Holzbau hat, bekommt ein Modell, das sowohl optisch als auch technisch überzeugt.
Im zweiten Teil erhält der SPIKE sein Folien-Design aus Bügelfolie. Ich werde über den Einbau und der verwendeten Komponenten berichten, die Fertigstellung, Einstellungen und Flugerfahrungen.
Ich freue mich schon auf den Frühling mit schönen Flügen und Flugbildern vom SPIKE.
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