Styro-Stiletto

Hallo.
Ich möchte euch am Bau meines 1,6m Stilettos teilhaben lassen.
Dieser ist, ein wenig anders als man das von Raimund Sonst kennt, kein Hölzerner Frästeilesatz, sondern ein Satz Styroporkerne.
Die Besonderheit, im Vergleich zu üblichen Styrokernen wie man sie für normale Flächengeometrien kennt, ist unübersehbar, er besteht aus 8 Kernen, 8 Ober und 8 Unterschalen.
Möchte man diese zu einem Flügel zusammenbringen sollte man da ein wenig Vorbereitungen treffen.
Zunächst wurden alle Teile beschriftet um ein Verwechseln auszuschliessen, rein optisch kann man nicht unbedingt erkennen welches Teil wo hin gehört. Dann besorgte ich mir 2 grosse Spanplatten. Einiges an Mess und Zeichenarbeit später verklebte ich die jeweiligen Styropornegative einmal als Unter und einmal als Oberschale so auf die Platten das die Schalen dann deckungsgleich zu einander liegen, wenn es die Platten auch machen.
Entlang der Vorderkanten verstärkte ich die Schalen mit 3mm Pappelsperrholz, dieses hilft das Balsa entlang des Nasenradius zu biegen.Nasenradius? Ja, ich verwende keine nachträglich angebrachte hölzerne Nasenleiste, ich forme diese direkt an.
Wichtig auch die Verlängerung der Negative nach hinten. Es ist kaum realistisch alle Materialien passgenau einlegen zu wollen, besser man arbeitet mit einem Überstand den man später wegschneidet. Eine 15x10mm Balsaleiste der stabileren Art erledigt das.




k-DSCI0005.JPG

k-DSCI0006.JPG

Da ich mit Geweben und Harz arbeite, schütze ich die Negativschalen mit einem vollflächigen Belag aus Paketklebeband. Hier besser das billige verwenden, das gute Tesa ist nicht so schön selbsttrennend wie seine günstige Konkurenz.
Da ich meinen ursprünglichen Plan, duch verschrauben der Platten pressen zu wollen verworfen hatte ,und mich für ein Pressen mittels Unterdruck entschied, beschichtete ich noch die ganze Konstruktion mit Folie vom Beschrifter. Es wäre allerdings richtiger gewesen eine beschichtete Platte zu verwenden, doch dazu später.



k-DSCI0009.JPG


Ein Horten lebt unter anderem von seiner Flächenverwindung.
Was man also wirklich nicht gebrauchen kann sind Verzüge die aus Baufehlern resultieren. Ein Pressen von Styrokernen ist, wenn kein absolut grader Bautisch vorhanden ist immer Glücksache. Das heisst, mit Glück fällt der Verzug im Flug nicht auf.
Der 1,6m Horten hat neben Spannweite auber auch einiges an Tiefe, auf Glück verlasse ich mich ungerne, darum bekommt mindestens eine Platte, die Unterseite eine stabile Unterkonstruktion.
Die Platte an sich konrolliere ich dann mittels auspendeln auf Verzug.

k-DSCI0013.JPG
 

Anhänge

Gast_22053

User gesperrt
Hallo Christof
Interessanter Bericht den du dort machst , mich würde aber interessieren wie du die Kerne geschnitten hast, und deine Auslegung, berichte bitte weiter ,
für eine glatte Oberfläche hätte ich mir Mylar Folien zugeschnitten und dies noch zusätzlich auf das Packet band gelegt ,
Norbert
 
Hallo Norbert, danke für Dein Interesse.
Die Kerne Hat Raimund geschnitten, klassisch, mittels Schablonen. CNC gesteuerte Maschinen haben ihre Probleme wegen den hohen Pfeilungswinkeln. Was die Mylarfolie angeht, mit der bekommt man hervorragende Ergebnisse beim Beglasen von Kernen, so wie bei den HLG´s, in diesem Fall wird es aber ein Styro-Balsa Sandwich. Allerdings ist das Balsa kein tragendes Element, eigentlich nur Material um das ganze später "schönschleifen" zu können
 

kurbel

User
Sachma, musst du jetzt ziemlich Gas geben, damit das ding zum JAF fliegt, oder isses nur ein nachträglicher Bericht des längst passierten?
Oder wie oder wat?

Kurbel
 
Hallo Kurbel!
Ich garantiere Dir das der Stiletto vor dem nächsten JAF fertig sein wird. :)

Raimund hat, wenn man berücksichtigt das es keine CNC Kerne sind, hervorragende Arbeit geleistet. Alle Negative haben die gleiche Höhe, Nacharbeit ist nur an den Kernen nötig, entfernen des Abbrandes, leichtes Kürzen. Ein Kinderspiel.
k-muh4 050.jpg

Herstellen der Beplankung aus 1,5mm Balsa. Die Härte des Holzes entscheidet später mit über die Druckempfindlichkeit der Oberfläche, aber auch über das Gesammtgewicht. Ich bevorzuge harte Qualitäten, der Stiletto wird bei mir nicht zum Thermiksuchen eingesetzt.

k-muh4 049.jpg

Gewebe zuschneiden.
Der Bereich Hinterkante wird mit Gewebebändern 225g/m*2 verstärkt, das spätere Querruder bekommt eine zusätzliche diagonale Lage Glas 110g. Die Querruder werdern von oben angelenkt, darum kommt auch jetzt das Scharniergewebel, Aramid 61g diagonal mit hinein.


k-muh4 052.jpg

Mit Harzverschmierten Handschuhen fotografiert es sich so schlecht, drum hier das Ergebniss nach dem ersten Schritt in Sachen "Sandwiching"k-004 - Kopie.JPG

Trotz aller Bemühungen von derweil 3 Unterdruckpumpen kam der Unterdruck nicht über 0,2 Druckdifferenz hinaus. Das Absaugen hatte ich nicht von Beginn an geplant und so war die Konstruktion in sich einfach nicht ausreichend dicht.
Ok, der Unterdruck hält aber den Flieger in Position, drum schnell das Gegenstück aufgelegt, beschwert und aufs beste gehofft.
 
Sei froh, dass du nicht mehr wie 0.2 kriegst, sonst gibt das ganz schnell nen sehr dünnen Flügel ;)
 
So.
Ob sich Balsa und Gewebe überall passig an die Kerne haben pressen lassen kontrolliere ich nicht. Der Flieger liegt jetzt sehr schön in seiner Form, ich lass es drauf ankommen.
Zunächst zeichne ich auf dem Styro die Position der Ruder ein und bringe einen ruderseitigen Steg aus Pappelsperrholz formschlüssig ein. Die Position der Querruderservos steht damit auch fest, ich baue sie bereits jetzt ein. Sie sind auf Funktion überprüft, mittig gestellt und haben einen mit passenden Löchern versehenen Arm. Ich klebe gleich noch etwas weiches Balsa auf die Servos, dieses wird mit dem Profilverlauf verschliffen. Kabel lege ich in eine Nut die ich mittels Lötkolben Und Stahlineal in den Kern schmelze. Hier nicht mehr als nötig wegschmelzen, dieser "Graben" zeichnet sich beim schleifen als Vertiefung ab!

k-009.JPG

Der Antrieb nimmt schonmal Maß.....
Trotzdem der Stiletto nicht klein ist, es passt gerade alles so auf den Flieger, wenn auch ohne Verrenkungen, der Schwerpunkt sollte ereichbar sein. Jetzt lege ich auch fest wo der, sicher nicht wirklich notwendige, Holm hinkommt.

k-007.JPG

Nun denn, Rovings in den Holmschacht, das Balsa -Fasern aufrecht- hinterher, wieder Rovings.
Querruder bekommen wieder eine diagonale Lage extra.

k-002.JPG

Den Bereich der Kerne der später für das unterbringen der Akkus wieder entnommen wird klebe ich ab, hier ist ein Verbund nur hinderlich.


k-005.JPG

Der Empfänger soll links neben den Akkus platz finden. Die Servokabel liegen schon dort, Klebeband schützt sie vor Harz und Gewebekontakten.


k-003.JPG

So, eingefärbtes Harz mit etwas Treibmittel kommt als erstes auf das Styropor. Entlang der Nasenleiste ein wenig eingedicktes Harz.
Dann die...

k-008 - Kopie.JPG

...auch nicht zwingend notwendigen Lagen UD-Gelege.
Und zu guter letzt wieder ...

k-009 - Kopie.JPG

Eine durchgehende Lage Kohlegewebe.
Deckel drauf und wieder pressen.
Morgen wirds spannend :)
 
Deckel runter Folie weg....
Es ist ein Stiletto!



k-005 - Kopie.JPG

k-007 - Kopie (2).JPG

Alles Befummeln ändert an dieser Tatsache nichts. Die Beplankung hat sich, trotz aller Sorgen, unterschiedlicher Tiefen und Profilstärken zum Trotz schön angelegt.
Jetzt steht das Wegschleifen der Überstände an der Nasenleiste an. Diese muss noch nicht perfekt dastehen, aber grob sauber geschliffen dient sie als Ausgangsmaß für die jeweiligen Tiefen. Beschneiden der Hinterkante ist der nächste Schritt, von ihr aus werden dann Position der Querruder und deren Servos auf die Beplankung gezeichnet.
Ich neble Sprühdosenschwarz als Schleifkontrollfarbe auf. das zeigt mir beim Schleifen WO ich schleife und gegebenenfalls Vertiefungen an. Schleifen ohne Kontrollspray ist suboptimal.

k-011 - Kopie (2).JPG

Alle fiesen Gewebeüberstände sind weg.
Mittellinie neu ermitteln und einzeichnen. Es kann der Akkuschacht entstehen. Dazu schneide ich den Deckel aus, dieser hat sich mit den Kernen nicht verklebt, das hilft jetzt.

k-014 - Kopie.JPG

So, Styropor raus und es ist jede Menge Platz für Akkus da......


k-024 - Kopie.JPG


Nein, das ist kein "Vorher" Bild. So sieht es aus wenn der ausgeschnittene Deckel wieder eingesetzt ist!


k-025.JPG
 
Weiter im Gallop.
Der Stiletto braucht eine Landekufe. Diese nimmt auch den Hochstarthaken auf. Und sie wird Motorträger sein.
Also, erstmal wieder Ideen ins CAD umsetzen.....

k-026.JPG

Die Heitek Fräse ist bereit!

k-028.JPG

Den Rumpf durchboren und einen Schlitz ausnehmen. Der zukünftige Motorträger ragt auf der Oberseite heraus.
Die konturen auf´s Einfachste übertragen. Das zweimal und die Kufe passt.

k-029.JPG

Also, eingedicktes Harz auf die Kufe. Die Beplankung wird im Klebebereich entfernt, ein schnellabbindendes Harz angerührt und ...

k-DSCI0027.JPG

k-DSCI0029.JPG

Mit Sekundenkleber fixiere ich die Kufe in der gewünschen Position.

k-DSCI0031.JPG

Hohlkehle mittels Mumpe ziehen.

k-DSCI0034.JPG

Und 110er Gewebe diagonal antupfen.

k-DSCI0035.JPG

Schön soweit. Und wärend das aushärtet schnitze ich mir einen....
 
Motorträger

Motorträger

Schnell wieder zur CAD Abteilung rüberwechseln.

k-DSCI0016.JPG

Die CNC Maschinen sind bereit :cool:

k-DSCI0015.JPG

Und das Material auch. Man sollte immer eine alte, dicke (5mm) und total krumme Aluplatte rumliegen haben.

k-DSCI0017.JPG

Einspannen und .....

k-DSCI0018.JPG

Das Zerspanen beginnt!
Zick zick Zyliss, Swissmade, wer kennt´s noch?

k-DSCI0019.JPG

Maßnehmen, ein par Löcher gebohrt und ....

k-DSCI0020.JPG

Passt!

k-DSCI0021.JPG

Wie sagt man so schön? "Quick and dirty"! :D
 

heiner

User
Das schadet nicht, wenn die 40 mm hoch ist, außerdem ist das der Prop-Safer! (der Motor kommt mir irgendwie bekannt vor :) )

Heiner
 
So!
Eben schnell wärend des Frühstücks (2 Tassen Kaffee):
Die Motorträgerhochstarthakenkufe ist fest. An ihrem Ende, nicht so gut zu sehen, das Loch für den metallenen Teil des Motorträgers.


k-DSCI0054.JPG

k-DSCI0055.JPG

Alles was vom Glasgewebe noch über den Rand der Beplankung weg steht wird weggeschliffen.
Die Fasern welche der Kufe halt geben schütze ich mit Klebeband. Der Excenterschleifer ist hemmungslos.

k-DSCI0077.JPG

Hier sieht man wie weit der Motorträger in die Kufe ragt. So kann er sich prima am Laminat abstützen.

k-DSCI0081.JPG

Spachtel!

k-DSCI0082.JPG

Und jetzt habe ich Wochenende. Das Pferd ist gesattelt, auf zum SBF!
 

erdt

User
HK4020 auf jeden Fall... nur hat er 2 davon !

1. HK4020 12N8P 4+4YY*1,4
2. HK4020 12N10P 4+4YY*1,32

den 2ten könnte man umbaunen..... da würde sinn machen ... währe dann ident mit meinem Eisvogel und Blowout V1 Antrieb !

mal sehn ob christof antworten kann oder noch willkürlich weggesperrt ist :confused:

lg
Christian
 
Oben Unten