Superstar - Eine Legende lebt

[U.N.]

So hab mal ein bisschen an der Erdinger Superstar gewerkelt
Fahrwerksbrett vorne und hinten sowie Steckungsrohr eingeklebt
Flächen ausgerichtet und zur Anformung eingestellt, Verdrehsicherung eingeharzt - Winkelabweichung nicht messbar. Liegen im Toleranzbereich des Winkelmessers von 0,1 Grad
Servokästen eingebaut und für Low-Profile Servos angepasst. Die Servos liegen nur knapp 1mm unter der Abdeckung
Heute den Flieger mit den Flächen auf dem Tisch ausgerichtet. Horizontale Abweichung der Flächen 0,1 Grad -also auch im Bereich der Messungenauigkeit
Wenn ich jetzt am Seitenruder ein Lot ansetze habe ich keinen mm Abweichung zur Horizontalen. So muss das sein

Als nächstes wir das HR angepasst, dann die SR-Abschlussleiste

Ach ja, die QR habe ich mittels 1,5mm Achsen und Stiftscharnieren abnehmbar gestaltet

Wenn Interesse besteht kann ich ja gelegentlich berichten

 

[Jonischus]

Auf jedenfall gerne berichten

 

[speed-panzer]

Ja bitte, ich lese gern mit.
Habe vor gut 15 Jahren einen JR Super Star aufgebaut.

Dominik

 

[U.N.]

Heute habe ich noch schnell das HR-Führungsrohr im Rumpf eingeklebt
Allerdings passte das 12/10er CFK-Rohr nicht in das 14/12er rein. Es hatte ein Übermaß von knapp 0,1mm
Mit der Dremel wollte ich das nicht ausschleifen, das ist murks.
Da mit noch eine Drehmaschine fehlt habe ich nach einer anderen Lösung gesucht
In meiner Werkzeugsammlung habe ich noch scharfe 12er Reibahlen und Fräser
Mit denen bin ich mit der Bohrmaschine so lange durch das Rohrstück gegangen bis es passte
Jetzt geht das CFK-Rohr vom HR saugend und ohne Spiel rein

Dann noch schnell die Bohrungen der Steckung angezeichnet und zuerst auf 12mm aufgebohrt
Mit eingeschobenem 12er Rohr kann man schon einmal die Winkelfehler erkennen/messen
Dann eine Seite mit leichten Korrekturen auf 14mm aufgebohrt. Wieder kontrolliert.
Die zweite Seite dann mit den Korrekturen auch auf 14mm aufgebohrt und mittels aufgestecktem HR kontrolliert
Die Winkelabweichung war jetzt schon fast gut. Die rechte Seite habe ich so gelassen, an der linken Seite noch einmal 0,2-0,3mm korrigiert.
So habe ich dann das Führungsrohr mit Sekundenkleber von außen fixiert.
Nach erneuter Überprüfeng habe ich dann die Stützscheiben von innen verklebt
Über alle Achsen gemessen ergibt sich ein maximaler Fehler von 1mm
Das angedickte Harz auf dem letzten Bild habe ich nat. noch entfernt
IM nächsten Step muss ich dann die Verdrehsicherung machen

 

[U.N.]

Gestern und heute habe ich die Verdrehsicherung eingebaut
Hierzu habe ich zuerst zwei 8ter löcher gebohrt und das Führungsrohr eingeschoben
Erwartungsgemäß musste eine Bohrung etwas korrigiert werden, damit alles im Winkel ist. Das Rohr wurde mit Seki fixiert und dann von innen mit Stüztzscheiben richtig verklebt.
Danach habe ich das Rohr mit 4cm Überstand abgeschnitten. Durch die Bohrung des Rohres habe ich mir die Position auf dem HR angezeichnet
Danach wurde das es beidseitig verschlossen, damit später kein Harz eindringt.
Das HR wurde an der gekennzeichneten Stelle der Wurzelrippeauf knapp 9mm, das Styro dahinter auf knapp 8mm aufgebohrt.
Die Bohrung in der Wurzelrippe wurde dann mit angedicktem Harz teilweise aufgefüllt
Danach wird das HR auf das Steckungsrohr geschoben. Über eine kleine Entlüftungsbohrung in der Beplankung entweicht das überschüssige Harz
Über die minimal Größere Bohrung der Wurzelrippe zum Führungsrohr lässt sich das HR noch im Winkel anpassen
Da das Mosell auf dem Tisch mit 0 Grad fixier ist, muss man nur die EWD-Waage am langen Hebel etwas unterstützen
Beide HR-Hälften haben eine exakt gleiche Anstellung zur Fläche
Da das HR ja jetzt mit dem Rumpf verklebt ist, muss man nur dar Führungsrohr durchsägen und schon hat man eine absolut fluchtende Verdrehsicherung
Ach ja, bevor ich es vergesse. Die Verdrehsicherung funktioniert nur, wenn man auch ein kleines Steckungsrohr, in meinem Fall D=6mm, einschiebt

So jetzt muss ich erts einmal aufräumen. Es sieht etwas unübersichtlich aus
Danach werden noch HR und die Austrittsstellen der Rohre am Rumpf verschliffen

Hat jemand einen vernünftigen Designvorschlag?
Da ich ja bereits die 2,2m Superstar im entsprechenden Design habe und Nr3 das gleiche Design bekommen soll möchte ich hier bei Nr.2 etwas anderes machen. Die weit über die FLächen reichende Motorhaube macht das nicht einfach

 

[81stone]

....toller Baubericht, gefällt mir !
So sah meine aus, hat mir persöhnlich super gefallen etwas classisch.

zweite Idee gefällt mir auch richtig gut, von einer Artverwanten Wigens z 250 das Budweisser Design...
Bin gespannt ws noch für ideen kommen....

Viele Grüße Sven

 

[U.N.]

Moin Sven,

danke für de Designvorschläge. Aber ich suche etwas Moderneres
Schöne Designs habe ich bei Andis Folienwelt gesehen. Aber viele passen nicht zur Geometrie der Superstar oder sind zu aufwändig.
Sprich ich muss den Rumpf mehrfarbig lackieren

Gruß

Uwe

 

[81stone]

ah so, verstehe, bin gespannt, Viele Grüße Sven

 

[U.N.]

Bin die letzten Tage ein bisschen weiter gekommen. Hab in den Rumpf einen Spant aus Herex eingeklebt. Dieser wiegt lediglich 9Gramm + 4g Kleber, die Torsionssteifigkeit des Rumpfes nimmt dabei deutlich zu. Die Aussparrungen im Spant sind später für das Servokabel und die SR-Bowdenzüge

Danach habe ich mich mit dem SR beschäftigt. Zuerst wurde die SR-Anschlußseite aus leichtem Sperrholt mit Balsa aufgefüttert
Gewicht knapp 14g. Durch die gebohrten Löcher habe ich die Position auf den SR angezeichnet und entsprechend verbohrt
Nachdem die Scharniere eingeklebt waren habe ich mittels dem Scharnierdraht durch die SR-Ausgleichsfläche gebohrt.
Damit ich ein Führungsrohr in das 2er Loch durchstecken kann, wurde ein 3,2 auf 2er Messingrohr über den 2er Stahldraht geschoben und das Loch auf 3,2mm geweitet. Hierzu wurde das Messingrohr vorne aufgebördelt sodass sich scharfe Schneidkanten ergaben
In dieses Loch wurde dann ein Bowdenzugrohr mit einer Einklebemutter zur Führung eingeklebt
Die M4er Linsenkopfschraube habe ich auf der Standbohrmaschine auf 2,1mm aufgebohrt um den 2er Stahldrat einzulöten
Und schon ist ein demontierbares SR fertig

Ach ja, die SR-Anschlussleiste habe ich heute auch noch schnell eingeklebt - das Harz trocknet immer so ewig lange

Ich habe für heute fertig

 

[U.N.]

Donnerstag habe ich noch die Scharniere in die SR-Abschlussleiste geklebt. Somit ist das SR endlich am Rumpf
Leide hatte ich etwas zu wenig Ausschlag, sodass ich am Rumpf etwas abschleifen musste. Da das kein 3D-Modell ist sollte es so passen
Beim SR-Hebel habe ich auf einen 75er von Egge-Span zurückgegriffen, den ich auf ein Stichmaß von 76mm für M3 aufgebohrt habe
Sinn des Ganzen war, einen Seecraft Aluhebel mit 76mm für das Servo zu verwenden. Den Hebel musste ich leider zurücksenden, da die Verrzahnung fertigungstechnisch nicht i.O. war. Der ging nicht auf die Verzahnung des Servos. Habe mir dann alternativ welche von Savöx und Ditex bestellt. Mal sehen, ob die besser sind
Den SR-Hebel klebe ich immer mittels einer Helling in das SR, damit die Anlenkpunkte in einer Linie zur SR-Drehachse liegen
Beim Zusammenstecken hatte ich, wie vermutet, etwas wenig Platz zwischen Heckfahrwerk und SR. Hab dann einfach etwas von SR weggeschliffen - passt - übrigens wiegt das komplette Fahrwerk 40g
Die Servos sind jetzt auch alle da.
Die FrSky (ehemals Ditex) kommen in die Flächen, das Chaservo setze ich auf den SR ein, die KST kommen ins HR
Ursprünglich hatte ich für die QR zwei AGF A50 Low-Profile-Servos vorgesehen. Die hatte mir aber zu viel Spiel
Die FRSky sind da deutlich besser, das Chaservo nochmals besser. In Betrieb werden wir sehen, wie sich sich schlagen

Als nächstes kommen die Scharniere sowie die Anlenkhebel vom HR dran. Die HR-Servos werden dann auch gleich mit eingebaut. Ich bin mir aber noch nicht schlüssig, wie ich die Servos befestige

 

[U.N.]

Bezüglich dem Design schwebt mir etwas in dieser Richtung vor, da das Modell (vor allem der Rumpf) nur eine Grundfarbe hat
Alles Andere ist geklebt
Gelb könnte mir als Grundfarbe gefallen
Evtl hat ja jemand noch eine Idee

 

[U.N.]

Ach fast hätte ich es vergessen. Dieses Jahr feiert die Konstruktion der Erdinger Superstar ihr 40 jähriges !!!!!
Ist somit locker ein Retromodell

 

[U.N.]

Bin wieder ein bisschen weiter gekommen
Die HR-Servos sollten außen an der Wurzelrippe verschraubt werden. Der Abtrieb mit dem Servohebel sitzt dann im HR, der Rest von Servo sitzt im Rumpf. Alles kurz vermessen und angezeichnet. Schnell war das HR ausgehölt und eine Öffnung für den Servohebel gefräst
Als ich dann die beiden HR-Hälften aufstecken wollte beschlich mich ein mulmiges Gefühl.
Ich hatte mich bei der Rumpfbreite um 10mm vertan. Alzheimer lässt grüßen. Sprich die Servos stoßen im Rumpf aufeinander. Ich hätte kotzen können
Ich glaube ich habe mehr als 2 Stunden vor dem Modell gesessen und überlegt, wie ich das jetzt wieder hinkriege
Letztendlich habe ich mich für eine 5mm breite Vorsatzrippe aus Pappelsperrholz entscheiden, die ich entsprechend angepasst und mit einem neuen Leichtspachtel übergangsfrei verspachtelt und geschliffen habe . Das größte Problem dabei war die Verlängerung der Steckungsführung. Gewichtszuwachs ca 15g. Wenn das mal gebügelt ist sieht man das nicht mehr

 

[U.N.]

ALs nächstes wollte ich die Motorhaube anpassen. Dazu muss leider die Halteleiste unter dem Fahrwerksbrett weichen. Die Motorhaube geht zu weit nach hinten. Um ´den Rumpf wieder auf dem Tisch befestigen zu können habe ich mir eine kleine Helling gebaut, die das Modell weiter hinten am Steckungsrohr fixiert. Über die Helling wird der Rumpf sauber auf dem Tisch verschraubt
Die Stellen die Auszuschneiden sind habe ich mit Klebeband abgeklebt und dann mittels der Schablonen entsprechend angezeichnet.
Allerdings habe ich nur den oberen Ausschnitt gemacht und die Haube noch nicht verbohrt
Grund dafür ist, das ich ja noch den Motorspant 25mm nach hinten setzen muss. Dadurch wird der Rumpf vor dem einkleben des Spantes vorne sehr labil. Ggf könnte danach die Bohrungen der Haube nicht mehr passen
Dadurch das der Rumpf im Winkel auf dem Tisch fixiert ist lassen sich Sturz und Seitenzug sauber auf den Rumpf übertragen
BIlder folgen

 

[U.N.]

Nachdem ich den Sturz und Seitenzug auf den Rumpf angezeichnet hatte wurde die Dremel aktiviert und der Rumpf vorne abgesägt und gerade verschliffen.
Danach habe ich vorne eine 0,8er CFK-Platte mit Seki aufgeklebt und den Rumpf damit wieder verschlossen.
Den Rumpf habe ich dann kopfüber auf eine ebene Platte gestellt und mittels angedicktem Harz den Motorspant von hinten eingeklebt
Der Motorspant besteht aus 5mm Buchensperrholz mit 0,8er CFK-Beschichtung auf der Rückseite
Letztendlich war nur noch der Überstand der CFK-Platte am Rumpf abzuschleifen und das zentrale Loch der vorderen CFK-Platte auszuschneiden
Feddich, gewichtszuwachs unter 60g, der Motor geht jetzt komplett montiert rein.
Als nächstes kommen die Längsgurte für das Fahrwerk dran. die werden später auch das Resorohr (2 in 1 System) vorne mittels Stützring abstützen

 

[U.N.]

Motormontage
Zur Montage und Anpassung nehme ich immer eine Sperrholzplatte. Wenn man die verschnibbelt ist es nicht so schlimm wie bei einer CFK- Platte
Die Holzplatte kann man ja später als Schablone verwenden
Im aktuellen Fall habe ich die Platte mit dem Rumpf gemeinsam verbohrt. Danach die Mitte und Höhe angezeichnet

Danach habe ich die Schablone des 3W aufgeklebt und die 4 Haltelöcher und die Bohrung für den Ansaugstutzen gebohrt.
Irgendwie kam mir das komisch vor.
Schnell habe ich auch festgestellt was hier nicht passt. Die Motorschblone war nicht maßstäblich
Da stell ich mir die Frage, was hat sich 3W hier gedacht???.

Na egal, schnell noch einmal richtig gemessen, neue Löcher gebohrt und den Motor probeweise montiert
Leider war er noch nicht ganz mittig. Der Rumpf ist über einer langen Mittellinie, die auf dem Tisch aufgezeichnet ist, ausgerichtet.
So kann ich millimetergenau an der Motorachse mittels Anschlagwinkel die Mittenposition ermitteln
Hab dann noch schnell die 4 Löcher der Motorträgerplatte um gut 2mm seitlich aufgefeilt.
Der Motor sitzt jetzt absolut mittig und winklig
Dann wurde die Motorhaube mit einer 40er Bohrung versehen, welche später auf rund 60mm vergrößert wird.
Über diese Bohrung stützt sich die Motorhaube am Motor ab. So hat man später eine topp ausgerichtete Motorhaube, wenn man die Befestigungslöcher bohren möchte
Hab dann mal alles montiert und überprüft, ob der Kerzenstecker links irgendwo anschlägt bzw. ob genügend Freiraum an den Servos vorhanden ist

 

[U.N.]

recht geringe Beteiligung - besteht überhaupt Interesse, das ich berichte?

 

[Ulti]

Bitte weiterberichten, bin auch stiller Mitleser !
Du siehst ja aber an den Threadzugriffen, dass wohl Interesse besteh !

Olli

 

[sailing]

Bitte weiterberichten, bin auch stiller Mitleser !
Du siehst ja aber an den Threadzugriffen, dass wohl Interesse besteh !

Olli

Genau das gleiche für mich, also bitte weitermachen!

 

[U.N.]

Bitte weiterberichten, bin auch stiller Mitleser !
Du siehst ja aber an den Threadzugriffen, dass wohl Interesse besteh !

Olli

Das sehe ich sicherlich, aber es kommt fast keine Resonanz in Form von Fragen, Anregungen, Kritik oder ähnlichem