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Technologie Tipps für angehende Scale oder Semiscale Fesselflieger

f4bscale

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Hallo,
einige der letzten Themen werfen technologische Fragen auf. Ich denke es macht Sinn, diesen Fragen ein eigenes Thema zu geben. In Schwalmtal wurde sogar über einen Workshop gesprochen. Eine solche Idee gab es auch schon mal in den 90-ziger Jahren. Damals scheiterte das ganze an den zu großen Entfernungen und entsprechenden Reisezeiten sowie Kosten. Das hat sich bis heute nicht geändert. Ein idealer Ort wäre für mich Sebnitz. Hier gibt es eine Werkstatt und einen Platz zum Fliegen.

Ein besserer Standort wäre für ein entsprechendes Treffen der Raum Fulda-Erfurt-Kassel. Aber da kenne ich keinen Verein , der die Organisation vor Ort übernehmen könnte.

Deshalb an dieser selle einige Tipps aus alten Büchern, die mir Persönlich sehr geholfen haben. Ausprobieren muss das ja eh jeder selbst.

Hier Auszüge aus " Technologie des Flugmodellbaus" und " Handbuch des Metallflugzeugbauers". Beide Bücher sind im Jahr 1957 erschienen. Wegen der kurzen Beschreibungen finde ich sie aber immer noch aktuell.

Runden Metallflugzeugbauer.jpg

Bördeln1  Metallflugzeugbauer.jpg

Bördeln 2 Metallflugzeugbauer.jpg

Schweifen1 Metallflugzeugbauer.jpg

Schweifen 2  Metallflugzeugbauer.jpg

Treiben (TdFmb).jpg

Treiben (TdFmb) Werkzeuge.jpg

Treiben (TdFmb) Wellen.jpg

Treiben (TdFmb) Beispiel.jpg

Treiben (TdFmb) Beispiel2.jpg

Treiben1 Metallflugzeugbauer.jpg

Treiben 2  Metallflugzeugbauer.jpg

Eine Anmerkung zu den verwendeten Spezialhämmern.
Es ist sinnvoll sich einige in für uns geeigneten Größen selbst anzufertigen. Es erleichtert die Arbeit ungemein. Ich selbst habe das bisher noch nicht getan. Aber schon 10 000 mal bereut.

W.
 

Franz Haas

Vereinsmitglied
Technologie Tipps

Technologie Tipps

Hallo Wolfram
Da mir die Technologie Tipps als sehr wichtig und wertvoll erscheinen, habe ich mich als Moderator entschlossen, diese fest in der Kopfleiste zu integrieren. So soll gewährleistet sein, dass jeder sofortigen Zugriff auf die Tipps hat.
Ich würde es sehr begrüßen, wenn weitere Kniffe und Ratschläge dazukommen.

Gruß, Franz Haas
Mitmoderator Fesselflug
 

f4bscale

User
Eine wichtige Bearbeitungsvariante noch als Ergänzung. Ich habe diese schon mehrfach auch bei der Bearbeitung von Kunststoffen benutzt.
Wenn ich mal wieder entsprechende Teile habe, werde ich das hier zeigen.

Streckziehen 1 Metallflugzeugbauer.jpg

Streckziehen 2 Metallflugzeugbauer.jpg

W.
 

f4bscale

User
Darstellung von Blechversteifungen bei Beplankungen

Darstellung von Blechversteifungen bei Beplankungen

Bei vielen Flugzeugen die eine Metallbeplankung besitzen, gibt es Versteifungen im Beplankungsblech.
Meist werden diese durch Sicken hergestellt.

Sicken 1.jpg
Sicken 2.jpg


Hier zum Beispiel bei einer Z-226 am Querruder

Querruder Z-226.jpg
Querruder Modell Z-226.jpg

Im Maßstab 1:6 am Modell sind diese Sicken mit Hilfe von 3-Kantprofielen hergestellt, diese gibt im Modellbahnhandel oder im Handel für Architekturmodellbau in verschiedenen Abmessungen und mit Winkeln von 90° und 30°.

Der Vergleich mit dem Bild des Originals zeigt deutlich, dass die Profile zu hoch sind.
Ich hatte beim Bau nur ein Bild der Z-50 das der Z-226 bekam ich erst später.
Da muss ich mir wohl noch etwas einfallen lassen. Auch stimmt die Art der Überlappung des Bleches nicht. Für Semiscale hat das aber alles keine Bedeutung.
Querruder Z-50.jpg


Wer Blech oder Folie als Oberfläche bevorzugt, kommt um den Bau einer Prägevorrichtung nicht herum. Hier Bilder meiner Vorrichtung.
Sickenvorrichtung.jpg


Sickenvorrichtung2.jpg
Mit dem Hebel wird ein dem Querschnitt der zukünftigen Form entsprechender Stempel in eine dazu passende Vertiefung gedrückt.
Die rechts neben dem Stempel eingefrästen Nuten dienen als Anschlag zur Bestimmung des Abstandes der Sicken. Die parallel zur Nut befindlichen Bohrungen dienen zum Prägen von Nietreihen (Rundkopf).

Mit dieser Vorrichtung wurde die Querruderbeplankung für eine Z-50 im Maßstab 1:6 in Duralfolie (0,05 mm dick) geprägt.

Blech mit Sicken.jpg

Deutlich ist die Verwerfung des dünnen und sehr steifen Materials zu erkennen. Das Aufkleben auf die Beplankung erwies sich dann auch als sehr schwierig. Besser ging es mit der von mir bevorzugten Etikettenfolie von Siegel.

Hier ein Beispiel und der Vergleich beider Herstellungsvarianten.


Vergleich Dreieck sicken.jpg


Eine andere Form von Sicken finden wir zum Beispiel an den Rudern der Z-42.

Leitwerk Z-42.jpg


Das Bild zeigt das Seitenleitwerk des Orginals und die Nachbildung der Landeklappe im Maßsteb 1:10

Landeklappe Z-42 1zu 10.JPG

Am Beispiel der Vorflügel meiner An-2 will ich den Herstellungsprozess solcher Sicken zeigen.

Vorflügel An-2.JPG


Zunächst sollte man sich in einem Fachgeschäft für Bastelbedarf rechts im Bild gezeigten Prägestifte besorgen. Diese gibt es im Sortiment mit verschiedenen Kugelkopfdurchmessern und sind eigentlich für Embossing gedacht.

Prägewerkzeuge.JPG

Lichtkasten.jpg

Weiterhin wird ein Lichtkasten benötigt. Ebenfals im dem Bastelbedarf zu finden. Ich habe meinen aus dem Nachlass eines Fotofreundes er benutzte ihn für die Bearbeitung von Dias und Fotonegativen als es noch keine Computerbildbearbeitung gab .
Die auf dem Lichtkasten liegende 1mm dicke Aluschablone ist mit den für die An-2 nötigen Schlitzen versehene. Dabei braucht man z.B. für die Vorflügel nur wenige Schlitze. Jeweils einer zum Prägen und die anderen als Führung.
Links im Bild die Schablone für die Sicken der Tankabdeckung der An2. Hier war es notwendig, die Schablone mit allen Schlitzen zu versehen, da diese wie gut zu erkennen unterschiedliche Abmessungen haben. Auch für das Seitenruder der Z-42 war eine vollständige Schablone nötig.

Als Material verwende ich Etikettenfolie von Zweckform oder Siegel.


Herstellung der Sicken AN2.jpg

Mit dem Prägestift werden die einzelnen Prägungen hergestellt in dem man die Folie mit gleichmäßigem Zug in die Schablone drückt. Dazu ist etwas Übung notwendig.

AN2 Folie.jpg

Im Bild die zum Aufkleben fertige Platte, ergänzt durch die entsprechenden Nietreihen und das Ergebnis am Modell.


An2 fertig.jpg


W.
 
Hallo,

wenn man Lithobleche verarbeiten möchte, sollte man diese vor der Bearbeitung erhitzen.
Wenn sich die Druckbeschichtung auf der einen seite in einen hellbraun/ockerton umwandelt ist es genug.
Dann lässt sich das Blech superleicht drücken biegen und umfomen.
Baut man nur eckige Hutzen ist kein Glühen erforderlich.

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AP1010003.jpg (103,5 KB)


Gruß Christian
 

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f4bscale

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Wie bohrt man eine Welle oder ein Rohr genau zentrisch und senkrecht zur Achse?

Eine Welle oder ein Rohr genau mittig und senkrecht zur Achse zu bohren ist eine oft wiederkehrende Aufgabe.

Ohne Bohrständer und andere Hilfsmittel ist diese Aufgabe kaum mit guter Qualität zu lösen. Je kleiner das Teil ist, desto wichtiger ist eine sichere Möglichkeit das Teil zu spannen und die Verwendung eines Bohrständers.

Für einfache Teile mit geringen qualitativen Anforderungen kann aber auch ohne Bohrständer ein gutes Ergebnis errecht werden. Dazu ist ein einfaches Hilfsmittel welches schnell aus einer Hartholzleiste hergestellt wird notwendig. In ein Stück Buchenleiste bohrt man zunächst eine Bohrung mit dem erforderlichen Bohrdurchmesser. Danach wird mit Hilfe einer Vierkantfeile eine Kerbe in Richtung der Bohrung gefeilt. Der Flankenwinkel der Kerbe sollte 90° betragen. Aus diesem Grund ist die Verwendung einer Dreikantfeile nur bedingt geeignet da deren Flankenwinkel 60° beträgt.
Dabei ist darauf zu achten, dass die Winkelhalbierende des Feilenwinkels genau in Richtung der Bohrung zeigt. Überprüfen kann man das am einfachsten, indem man den Bohrer so weit in die Bohrung steckt, dass nur noch der Schaft aus der Kerbe herausschaut. Der Abstand vom Bohrer zur Kante der Kerbe sollte jeweils gleich sein. Die Spitze der Kerbe läuft selbstverständlich genau durch die Mitte der Bohrung. Mit einer Vierkantschlüsselfeile kann dann die Kerbe erweitert werden.
Die so gefertigte Bohrhilfe kann nun zum Herstellen einer Bohrung im Rohr oder Rundmaterial benutzt werden.

Messen.jpg
handgefertigtes Prisma.jpg

Die folgenden Bilder zeigen die Arbeit mit dem handgefertigten Prisma:
Aufsetzen des Prismas auf den Bohrer.

Prisma auf Bohrer.jpg
Anschließend Bohren zum Beispiel in ein 6mm Alurohr mit einem 2mm Bohrer. Die dabei erreichbare Genauigkeit liegt im Bereich unter 0,2mm. Das ist für viele Anwendungen vollkommen ausreichend.

Bohren.jpgArbeitsergebnis.jpg


Mit einer Ständerbohrmaschine geht das ganze natürlich viel einfacher und natürlich genauer.

Für dieses kleine Teil aus Messingrohr mit einem Durchmesser von 1,0 mm und einer Länge von 2mm habe ich ein spezielles Bohrprisma aus Stahl mit Spannmöglichkeit verwendet. Der Durchmesser der Bohrung beträgt 0,5 mm.

Teil.jpg
Bohrprisma.jpg
Das Prisma habe ich vor Jahren bei „GW-Werkzeuge“ oder „Fohrmann Werkzeuge“ gekauft. Leider kann ich bei beiden Anbietern dieses kleine Prisma nicht mehr im Angebot finden.
Ich habe es dann mit den zusätzlichen Nuten für einen Spannbügel versehen. Dieser Spannbügel mit M3 Schraube wurde ebenfalls ergänzt.
Für eine solche Arbeit ist es besonders wichtig das Prisma genau mittig auf dem Maschinentisch auszurichten.

Prisma ausrichten.jpg

Ich habe dazu den Anschlag der Maschine benutzt. Mit Hilfe eines dünnen Bohrers kann das Prisma jetzt ausgerichtet werden.
Ein kleiner Zentrierbohrer zum Anbohren ist sehr hilfreich. Bei so kleinen Teilen verläuft ein normaler Bohrer sehr schnell und ein Ankörnen ist auch nicht einfach.

Teil mit Zentrierbohrer.jpg

Anschließend kann mit dem richtigen Bohrer-durchmesser die Bohrung fertig gestellt werden.

Bohrung fertigstellen.jpg

Das gleiche Prisma kann auch als Sägehilfe zum Ablängen des Teils Verwendung finden.

Ablängen.jpg

Auf dem Bild ist auch schön das in diesem Fall nötige Druckstück zum Spannen des geringen Werkstückdurchmessers zu sehen.

Zum Schluss noch ein Bild für eine Anwendung in normaler Modellbauabmessung von 6mm Durchmesser.

größeres Teil.jpg

W.
 

f4bscale

User
Eine immer wiederkehrende Aufgabe ist das Feilen oder Schleifen von Radien.

Zum Beispiel beim Leitwerk von einfachen Modellen an der Nasenkante. Oder bei der Herstellung von Gelenken verschiedener Formen.
Ich verwende dazu zwei Technologien.

Die erste Variante benutze ich häufig zur Profilierung von Leitwerken.

Dabei wird die abzurundende Kante zunächst in drei gleiche Teile geteilt. Das Drittelmaß wird dann auf die Seitenflächen übertragen.

PB080001.JPG

Ich benutze dazu gern mein persönliches Streichmaß.
Daumen und Zeigefinger halten den Stift und der Mittelfinger dient als Anschlag. So lassen sich sehr gut kantenparallele Linien anreißen.

Bis zu diesem Anriss dann das Material mit Schleifklotz oder Feile im Winkel von 45° abschleifen.
Am besten geht das, bei Balsa zum Beispiel, mit einer Körnung > 120. Der Schleifklotz sollte dabei so geführt werden, dass die längere Seite des Klotzes in Richtung der zu schleifenden Kante zeigt.

PB080005.JPG

Zum Schluss sind die noch verbleibenden Kanten nach der gleichen Methode zu brechen bis eine saubere Rundung erreicht ist. Beim abschließenden Schleifgang muss der Schleifklotz so geführt werden, dass er der geforderten Rundung folgt.

Hier noch zwei Bilder, die diese Methode an einem Rumpf für ein Brettmodell und einer Tiefziehform zeigen.

PB250054.JPGP6100009.JPG

Die zweite Methode verwende ich, wenn Rundungen an Hebeln oder Gelenken zu fertigen sind. Als Beispiel dazu ein Gelenkteil am Fahrwerk meiner An-2.

P7110001.JPG

Gefertigt habe ich es aus einem Beschlagteil das zum Sortiment von Baumärkten gehört. Der davon abgesägte Rohling wurde dann im Schraubstock so verdreht, dass die Lagerbohrungen um 90° verdreht angeordnet sind.

Das Anreißen der Bohrungen erfolgte dann mit einem zum Höhenreißer umgebauten Tiefenmaß.
Zum Körnen verwende ich sehr gern einen Automatikkörner.

P7110003.JPG

Nachdem das Teil mit den entsprechenden 3mm Bohrungen versehen wurde, kam mein Spezialwerkzeug für Rundungen zum Einsatz.
Dieses ist ein 6mm Rundmaterial mit einem 3mm Gewindezapfen. Der 6mm Schaft dient als Führung für eine Flachfeile und gleichzeitig zum Einspannen des Teils im Schraubstock.

P7110004.JPGP7110002.JPG

Die Feile wird dabei zunächst im Winkel von 45° geführt. Die dann noch verbleibenden Kanten werden ebenfalls gebrochen. Zum Schluss sollte die Feile dann entsprechend der Rundung mit einer kippenden Bewegung geführt werden.

Abschließend noch eine Anmerkung für einfachere flache Teile. Hier genügt es schon Anstelle des Spezialwerkzeuges, eine Schraube mit zwei Unterlegscheiben zwischen die das Werkstück gespannt wird einzusetzen und die Scheiben als Schablone zu nutzen.

P2040009.JPG

W.
 

f4bscale

User
Wie verspochen komme ich auf das Thema Streckziehen zurück.
Für meine Z-226 brauchte ich ein beulenförmiges Teil . Die Form dafür war schnell aus einzelnen Schichten 2mm Balsa erstellt.

PA090001.JPG

Als Werkstoff habe ich 0,5mm Polystyrol vorgesehen. Allein durch Streckziehen ist dieses Teil aber nicht zu fertigen. Ich musste mit Vakuum etwas nachhelfen.

Aus 3mm Serrholz entstand die notwendige Tiefziehvorrichtung passend auf den Anschluss meines Werkstattstaubsaugers.

PA120009.JPGPA120010.JPGPA120011.JPG

Mit der Heißluftpistole habe ich das Rohteil erwärmt und dann über die Form gezogen. Bis hierher entspricht das dem Streckziehen. Fertig ausformen lässt sich dieses Teil aber erst mit Vakuum.
Dazu werden die 4 Schrauben angezogen, das Teil nochmals auf Umformteperatur erwärmt ( ca 160°C) und der Staubsauger eingeschaltet.

PA120015.JPG

Die leichten Oberflächenfehler durch die Schichten der Form waren schnell mit 120 Schleifpapier beseitigt. Es erübrigt sich also eine aufwendige Oberflächenbearbeitung der Form.

PA120017.JPG

PA140018.JPG

Noch eine Anmerkung. Ich hätte das Teil auch in einem Backofen erwärmen können. Bei so kleinen Teilen geht es mit der Heißluftpistole einfach schneller. Allerdings müsste man dabei manchmal mindestens 3 Hände haben.

W.
 

f4bscale

User
Bei Anfängermodellen sieht man oft unsauber ausgeführte oder zu dicke Hinterkanten an Tragflächen und Leitwerken. Häufig werden die Kanten auch durch den Transport der Modelle beschädigt.
Bei Scalemodellen sind oft Trimmflächen an der Hinterkante angebracht. Diese müssen nachgebildet werden.

Ich verwende folgende Technologie zur Herstellung fester und sauberer Kanten.

PA290004.JPG

Zunächst wird in das, zum Beispiel aus Balsa, gefertigte Leitwerksteil eine Nut von etwa 1mm Breite und mindestens 5mm Tiefe mit einem kleinen Sägeblatt oder einer Schleifscheibe eingearbeitet. Ich verwende dazu meine Ständerbohrmaschine. Ein entsprechender Anschlag sichert dabei die genaue Einstellung der Schnitthöhe und Schnitttiefe.

PA290005.JPG

In diese Nut schiebe ich dann einen Streifen aus Aluminium oder Stahlblech. Der Steifen sollte 1,5 bis 2mm breiter sein als die Tiefe der Nut.

PA290006.JPG


Im nächsten Arbeitsschritt bekommt das Teil sein eigentliches Profil. Beim abgebildeten Seitenruder ist das ein einfaches keilförmiges Profil. Das kann mit Feile, Schleifklotz oder Hobel erfolgen. Der Alustreifen dient als Anschlag und verhindert, dass die recht dünne Hinterkante ausplatzt oder wellig geschliffen wird.

PA290010.JPG

Ist dieser Arbeitsgang erfolgreich abgeschlossen, wird die Schleifhilfe entfernt und die entsprechende Hinterkante eingesetzt.
Zum Beispiel diese aus 0,8mm Sperrholz mit Trimmruder. Als Hinterkantenmaterial eignen sich aber auch Flachprofile aus Kohlefaser, Aluminium oder Kiefernleiste.

PA290014.JPG

Als Kleber empfehle ich bei Holzteilen entsprechende Holzkleber. Bei Kohlefaser oder Alu ist Epoxydharz besser geeignet. In beiden Fällen sollten die Klebeflächen der Verstärkungsmaterialien auch gut angeschliffen werden. Besonders bei Aluminium ist darauf zu achten, dass die Klebeflächen fettfrei sind.
Immer sind beim Zusammenpressen Druckleisten zu verwenden um den Pressdruck der Klammern gleichmäßig auf die Klebekante zu verteilen. Besonders wichtig ist die Beilage von Plastikfolie, die das Ankleben der Druckleisten verhindert.

PA290015.JPG
 

f4bscale

User
Ich hatte in einem vorhergehenden Beitrag http://www.rc-network.de/forum/show...esselflieger?p=4209693&viewfull=1#post4209693

Von eine notwendigen 3.Hand gesprochen. Für meine Heißluftpistole sieht diese so aus.

P2060002.JPGP2060001.JPG

Combitech Profile und eine 10mm Sperrholzplatte sind Ausgangsbasis. Auf meinem Arbeitstisch ist mit doppelseitigem Klebeband ein Stahlblechplatte geklebt. Darauf kann ich den Magnetfuß des Ständers befestigen. Passend dazu habe ich auch einen kleinen Schraubstock mit Magnet versehen.

P2060003.JPGP2060004.JPG

W.
 

f4bscale

User
Ein weiteres nützliches Gerät in meiner Werkstatt ist dieser einfache Frästisch für meinen Proxxon Bohrschleifer.

PB260001.JPG

Das auch für Drehmelgeräte erhältliche Oberfräsgerät ist mit 2-K Kleber an der Spanplatte befestigt.
Ein Abfallstück Möbelspanplatte dient als Frästisch und wird einfach mit einer Schraubzwinge am Arbeitstisch befestigt.
Zum Einsatz kommt das Gerät vor allem für Verputzarbeiten wie es die folgenden Bilder zeigen.

PB260002.JPGPB260003.JPG

W.
 
Interessante Tipps!

Interessante Tipps!

Sie sind auch relativ einfach nachzuvollziehen, nachzubauen bzw. anzuwenden.
Danke Wolfram!
Rainer
 

f4bscale

User
Wenn man über Jahre Maschinen für die Fertigung von Teilen nutzen kann, ist es nur noch schwer vorstellbar, wie eine Aufgabe ohne Maschine gelöst werden kann.
Kürzlich wurde ich mit dieser Problematik konfrontiert.
„Ich habe keine Drehmaschine.“ So lautete die einfache Feststellung des Modellbauers.
Das war Anlass für mich meinen Beitrag in Zukunft mit Vorschlägen entsprechend dieser oder ähnlicher Problematik zu gestalten.

Zunächst die Aufgabenstellung:
Es ist ein Teil, entsprechend der Zeichnung, mit einem Zapfen zu versehen.

Technologietipp Bolzen absetzen 1.jpg

Als Werkzeuge stehen nur ein Schraubstock, eine Flachfeile und zum Messen ein Messschieber zur Verfügung.
Zunächst wird die Länge des Zapfens angerissen.
Schon beim Einspannen des Teils sollte darauf geachtet werden, dass das Teil waagerecht und mit Schutzbacken im Schraubstock eingespannt wird. Ich setze hier voraus, der Modellbauer beherrscht die grundlegende Technik für das Feilen, und kann mit dem Begriff „ Feilen im Kreuzstrich“ etwas anfangen.
Als erstes wird eine Fläche von 10 mm Länge und 1mm Tiefe an den Rohling gefeilt. Ich empfehle zunächst auch nur bis 9,5mm Tiefe zu arbeiten. Auch sollte beim Abstand von der Unterkante des Rohlings bis zur Fläche von 9mm zunächst nur bis 9,2 mm gearbeitet werden.

Technologietipp Bolzen absetzen 2.jpg

Die Feilbewegung geht dabei in Richtung der grünen Linie und es ist auf Parallelität der Kanten entsprechend der roten Linie zu achten. Feilen im Kreuzstrich verbessert die erreichbare Genauigkeit.
Ist das erledigt, wird das Teil um 180° gedreht und der Arbeitsgang wiederholt sich. Das neue Stichmaß beträgt dann 8,4mm
Nach einer weiteren Drehung des Teils um 90° wird eine dritte Fläche angearbeitet. Danach wieder um 180° drehen und die vierte Fläche bearbeiten.
Hat die Kontrollmessung ergeben, dass der Vierkantzapfen genau 8,4mm dick ist und sich auch in der Mitte des Rohlings befindet, müsste das Teil jetzt wie auf der folgenden Abbildung aussehen.

Technologietipp Bolzen absetzen 3.jpg

Nun beginnt eine Fleißarbeit. Der beschriebene Vorgang ist nach einer ersten Drehung des Teils diesmal um 45° zu wiederholen.

Technologietipp Bolzen absetzen 4.jpg

Das Ergebnis sollte nun ein Zapfen mit acht Kanten sein. Nach einer Drehung um 22,5°, einer dritten Widerholung des Vierkantfeilens, hat der Zapfen schon sechzehn Flächen mit einem Stichmaß von 8,4mm.

Bis hierher muss beim Feilen auf genau waagerechte Führung der Feile geachtet werden.

Technologietipp Bolzen absetzen 5.jpg

Die nächsten Arbeitschritte sollen die sechzehn bestehenden Kanten verrunden. Dazu muss die Feile neben der zum Feilen üblichen Hauptbewegung, noch eine schaukelnde Kippbewegung um die Achse des Zapfens, ausführen. Dabei darf das Maß des Zapfendurchmessers nicht unbeachtet bleiben.

P1010001.JPG

Auch wenn möglicherweise das erste Teil nicht gelingt, gilt auch bei solchen Arbeiten „Übung macht den Meister.“


W.
 

f4bscale

User
Nach langer Zeit habe ich mal wieder einen Tipp für euch. Eigentlich sollten hier eher Videos zu finden sein. Mir fehlt aber im Moment die entsprechende Ausrüstung.
Allerding bin ich auf Youtube auf eine Menge hervorragender Handwerkervideos gesehen. Da lohnt sich mal ein wenig zu Stöbern. Stichworte sind :
Holzwerken oder english weel.

Doch nun zu meinem Tipp:

ich arbeite sehr gern mit beschichteten Materialien. Zum Beispiel GFK auf Balsa oder Sperrholz Balsa Sperrholz Platte. Dazu hatte ich mir eine Spindelpresse gebaut. Diese hat nun ausgedient und wurde durch ein Vakumiergerät ersetzt.
Bisher hatte ich bei der Anwendung von Vakuum fast immer Dichtungsprobleme. Bei Verwendung eines Staubsaugers störte mich der Lärm über längere Zeit bis Harz uder Kleber ausgehärtet waren.
Die Lösung fand ich mit einem Vakumiergerät im Sonderangebot bei all die schönen Sachen.

Hier dazu ein paar Bildchen.

20200408_081246.jpg20200326_093403.jpg20200324_165125.jpg20200324_163352.jpg20200324_164842.jpg20200324_165046.jpg20200324_164945.jpg20200324_163338.jpg

Das Dichtproblem wird dabei durch verschweißen der Schlauchfolie gelöst. Bei Klebern die auf Verdunstungsbasis aushärten hilft die Beilage von Küchentuch um die Feuchtigkeit aufzunehmen.

Viele Grüße

Wolfram
 
Das wird einmal ausprobiert!

Das wird einmal ausprobiert!

Danke für de Hinweis!
Die Vakuumiergerät ist ja im Haushalt vorhanden...
Grüße!
Rainer
 

f4bscale

User
Lutz Richter hat für seine neue Z-37 die Technologie wie sie unter #4/5 gezeigt wurde angewandt.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Beplankung Balsa 1mm Folie Oracal 751 bzw.621

Kein Lack, keine aufwändige GFK Form.

Landeklappe.jpgWerkzeug.jpg

W.
 
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