Hallo
Ja, das könnte man meinen wenn man über mein folgendenes Experiment liest.
Eine Tragflächenform mit 4 m fräsen lassen scheidet aus. Trotzdem soll die geplante Form möglichst genau werden.
Zur Verfügung steht eine große CNC-Styroschneidemaschine, jede Menge Versuchsmaterial, jede Menge Experimentierfreude und zwei Wochen Urlaub.
Beste Voraussetzungen Ungewöhnliches zu probieren.
Die Positivbauweise kenne ich. Phil Barnes DVD hatte ich schon kurz nach dem Erscheinen angesehen. Doch seit dem gab es keine Möglichkeit von Phils Wissenstransfer zu profitieren.
Mein Gedanke ist Phils Bauweise bei einer Tragflächenform umzusetzen.
Wie das?
Ich schneide mit der CNC-Styro passgenaue Negativschablonen und belege diese mit einer Folie. Darin entsteht das Urmodell für die Form. Dieses wird dann mit Formenharz und in klassischer Formbauweise abgeformt.
Also gleich mal PET-Folie bestellt. 0,5mm stark.
Dann die Profilschablonen im AutoCAD bearbeitet, in dem CNC-Programm den Rest eingestellt und einen alten Block XPS 30 hinter den Draht gelegt.
Das Ergebnis passt perfekt mit den bereits gefertigten Prüfschablonen überein.
Inzwischen ist die PET-Folie eingetroffen. Selbsttrennend oder nicht? Keine Ahnung. "Versuch macht kluch."
Gestern also der erste Versuch:
Die Negativschablone der Unterschale habe ich mit 3M 77 eingesprüht. Die Folie ebenso. Ablüften lassen. Mutig positionieren und dann andrücken. Ein Roller ist dabei hilfreich. Der kritische Bereich ist der Übergang von der Nasenleiste zum Formenrand.
Der Rand wird aus einem Folienstreifen gemacht. Den hatte ich vorher bereits aufgeklebt. Jetzt steht die Folie an der Stelle über. Mit einer scharfen Klinge habe ich diesen vorsichtig abgeschnitten. Das ging an zwei Stellen prompt schief. Da baue ich mir noch ein passendes Werkzeug. Denn der Bereich ist höchst kritisch für das Ergenis wie wir noch sehen werden.
Als alles getrocknet war habe ich eine Seite des Versuchsstück mit W70 einmal gewachst. Ein paar Stunden ablüften lassen und poliert.
Die andere Seite blieb ohne Behandlung.
Das Urmodell soll später mit UP-Vorgelat gespritzt werden und dann darauf laminiert werden.
Für den Test habe ich weißen Baumarktlack aus der Sprühdose genommen.
Nach der Trocknung habe ich erst ein dünne Schicht thixotropes Harz aufgetragen und danach laminiert. Mehrere Lagen 160 g/dm , das lag gerade so herum.
Am Ende noch eine Schicht Harz mit Microballons, weil ich zu faul für eine anständige Hinterfüllung war.
Tja und vorhin habe ich entformt.
Gelernt habe ich:
1. Wachs verwenden
2. der Nasenbereich muss vor dem Lamimieren mit Mumpe ausgefüllt werden
3. die Bauweise funktioniert prinzipiell
4. es geht weiter....
Das Schneidmaterial wird Roofmate oder vergleichbares XPS.
Als Deckschicht kommt in jeden Fall UP-Vorgelat zum Einsatz um leichte Wellen herauszuschleifen.
Ich brauche unbedingt ein Werkzeug um die Folie am Nasenrand exakt schneiden zu können.
Und jetzt genug der Worte, Bilder:
Folie aufkleben
Trocknen
Farbe drauf
Fertig mit der Harzpanscherei
Entformt man sieht die ungewachste Seite ohne Lack, der ist in der Form
Der ultimative Neonröhren-Spiegeltest. Nur mit dem sieht man Unebenheiten. Und man sieht den Nasenbereich. Dort muss Mumpe rein. Dann wird das was.
Sobald es Fortschritte gibt, melde ich mich wieder.
Ja, das könnte man meinen wenn man über mein folgendenes Experiment liest.
Eine Tragflächenform mit 4 m fräsen lassen scheidet aus. Trotzdem soll die geplante Form möglichst genau werden.
Zur Verfügung steht eine große CNC-Styroschneidemaschine, jede Menge Versuchsmaterial, jede Menge Experimentierfreude und zwei Wochen Urlaub.
Beste Voraussetzungen Ungewöhnliches zu probieren.
Die Positivbauweise kenne ich. Phil Barnes DVD hatte ich schon kurz nach dem Erscheinen angesehen. Doch seit dem gab es keine Möglichkeit von Phils Wissenstransfer zu profitieren.
Mein Gedanke ist Phils Bauweise bei einer Tragflächenform umzusetzen.
Wie das?
Ich schneide mit der CNC-Styro passgenaue Negativschablonen und belege diese mit einer Folie. Darin entsteht das Urmodell für die Form. Dieses wird dann mit Formenharz und in klassischer Formbauweise abgeformt.
Also gleich mal PET-Folie bestellt. 0,5mm stark.
Dann die Profilschablonen im AutoCAD bearbeitet, in dem CNC-Programm den Rest eingestellt und einen alten Block XPS 30 hinter den Draht gelegt.
Das Ergebnis passt perfekt mit den bereits gefertigten Prüfschablonen überein.
Inzwischen ist die PET-Folie eingetroffen. Selbsttrennend oder nicht? Keine Ahnung. "Versuch macht kluch."
Gestern also der erste Versuch:
Die Negativschablone der Unterschale habe ich mit 3M 77 eingesprüht. Die Folie ebenso. Ablüften lassen. Mutig positionieren und dann andrücken. Ein Roller ist dabei hilfreich. Der kritische Bereich ist der Übergang von der Nasenleiste zum Formenrand.
Der Rand wird aus einem Folienstreifen gemacht. Den hatte ich vorher bereits aufgeklebt. Jetzt steht die Folie an der Stelle über. Mit einer scharfen Klinge habe ich diesen vorsichtig abgeschnitten. Das ging an zwei Stellen prompt schief. Da baue ich mir noch ein passendes Werkzeug. Denn der Bereich ist höchst kritisch für das Ergenis wie wir noch sehen werden.
Als alles getrocknet war habe ich eine Seite des Versuchsstück mit W70 einmal gewachst. Ein paar Stunden ablüften lassen und poliert.
Die andere Seite blieb ohne Behandlung.
Das Urmodell soll später mit UP-Vorgelat gespritzt werden und dann darauf laminiert werden.
Für den Test habe ich weißen Baumarktlack aus der Sprühdose genommen.
Nach der Trocknung habe ich erst ein dünne Schicht thixotropes Harz aufgetragen und danach laminiert. Mehrere Lagen 160 g/dm , das lag gerade so herum.
Am Ende noch eine Schicht Harz mit Microballons, weil ich zu faul für eine anständige Hinterfüllung war.
Tja und vorhin habe ich entformt.
Gelernt habe ich:
1. Wachs verwenden
2. der Nasenbereich muss vor dem Lamimieren mit Mumpe ausgefüllt werden
3. die Bauweise funktioniert prinzipiell
4. es geht weiter....
Das Schneidmaterial wird Roofmate oder vergleichbares XPS.
Als Deckschicht kommt in jeden Fall UP-Vorgelat zum Einsatz um leichte Wellen herauszuschleifen.
Ich brauche unbedingt ein Werkzeug um die Folie am Nasenrand exakt schneiden zu können.
Und jetzt genug der Worte, Bilder:
Folie aufkleben
Trocknen
Farbe drauf
Fertig mit der Harzpanscherei
Entformt man sieht die ungewachste Seite ohne Lack, der ist in der Form
Der ultimative Neonröhren-Spiegeltest. Nur mit dem sieht man Unebenheiten. Und man sieht den Nasenbereich. Dort muss Mumpe rein. Dann wird das was.
Sobald es Fortschritte gibt, melde ich mich wieder.
Zuletzt bearbeitet:
Und die Form feinschleifen und schwabbeln, nein Danke.
