Wabe verkleben

Hallo zusammen, ich möchte den Wabenbauern eine Information nicht vorerhalten, die ich von
einem professionellen Flugzeugbauer (baut Verkehrsflugzeuge) aus der Schweiz erhalten habe.
Unter Suchfunktion habe ich nichts entdeckt.
In dessen Firma werden Waben mit Glas- bzw. Kohlegewebe grundsätzlich mit einem
Konstruktionsklebstoff verklebt - die Ausbildung der Kehlnaht ist hier wesentlich intensiver, als
mit normalen Epoxydharz. Die Seite des Gewebes, die mit den Waben verklebt wird, wird vorher
mit diesem Konstruktionsklebstoff vorbehandelt. So wie ich ihn verstanden habe, wird z.B.,
wenn das Fasermaterial bereits mit Epoxydharz auf einer Folie vorlaminiert wurde, die Seite
der Wabe hin nochmals mit diesem Kleber (nass in nass) evtl. mit einem feinen Spachtel auf
das bereits getränkte Gewebe aufgebracht. Danach wird in gewohnter Weise mit Abreißgewebe,
Lochfolie usw. verfahren.
Er hat mir ein Werkstück mitgebracht, auf dem das Gewebe in bezug auf Schälung auf der
Wabe tatsächlich wesentlich fester ist, als mit Epoxydharz aufgebracht.

Der Industriekleber: 3 M Scotch-Weld 9323 B/A; Mischungsverhältnis 100:27, Topfzeit
90 Minuten. Was der kostet und wo er zu beziehen ist, weiß ich noch nicht. Wie er mit
ferner mitteilt, ist der Kleber nicht so flüssig wie Wasser.

Nebenbei: Ich habe bei meiner Wabenbauweise im Übergang zwischen Ober- bzw. Unterlage
die Wabe mit einem 120er Schleifpapier verschliffen, was sehr gut ging. Diese
Arbeitsweise ist nach seiner Meinung nach nicht richtig: eine angeschliffene Wabe
kann keine Kehlnaht mehr produzieren. Bis zu 3 mm Waben machen sie gar keinen
Übergang - darüber habe sie spezielle Fräsen, wo sie den Rand mit 45 Grad
Schräge abfräsen.

Vielleicht kann Stefan hier noch was beitragen!


Gruß
Michael
 
Zuletzt bearbeitet:
aber schwerer als normale Kupplungsschichten aus HB 7

also ich denke mal das es für modelle zu schwer wird.

Wir nehmen diesen Kleber zum Spachteln....an EC 135 Rotorblättern......


zum thema Kanten...also bei so dünnen Waben würde ich sie mit Microballos füllen anspachteln....aber auch 3 mm Wabe würde ich mit einer 45 grad schnitt versehen....

Es gibt aber auch EXPERTEN die 10 mm im 90 Gradwinkel überlaminieren......Erfolg sehr schlecht...aber man kanns ja nacharbeiten

M.Gross
 
Für den Modellbau sollte eine Verklebung mit Epoxidharz mehr als ausreichend sein. Um eine besser ausgebildete Kehlnaht zu bekommen kann man die Wabe auch in ein flaches Gefäß mit Harz legen bevor man die ins Bauteil einbringt. Das Harz an der Wabe bildet dann eine saubere Kehle.
 

Gideon

Vereinsmitglied
Hallo Michael,

zunächst einmal wundert mich die Aussage des Kollegen aus der Schweiz doch sehr, da im Großflugzeugbau üblicherweise nicht mit Nasslaminaten gearbeitet wird. Da die hier häufig verwendeten Decklagen aus vorimprägierten Faserhalbzeugen (Prepregs) nur relativ wenig Harz enthalten, werden zusätzlich Klebefilme eingesetzt, um eine gute Anbindung an die Wabe zu ermöglichen. Alle zu beschneidenden Kanten und Bereiche mit einer Krafteinleitung werden vor dem Verheiraten (mit den Deckschichten) mit einem syntaktischen Schaum ausgefüllt (Harz / Glass Bubbles / Thixotropiermittel) und oftmals auch gleich noch an den Rändern angeschrägt. Letzteres ist Dir ja hinlänglich bekannt

Ich denke nicht, dass es hier primär um die Kehlnaht geht, sondern um die Scherfestigkeit des verwendeten Epoxydharzes bzw. Klebstoffes. Je niedrigviskoser das Laminierharz ist, desto besser wird die Kehlnaht an den Stegen ausgebildet. Durch die Faserstruktur des Nomex-Papiers wird eine gute Harzaufnahme gewährleistet

Typischerweise sind Klebstoffe elastifiziert, während Laminierharze verhältnismäßig glashart bleiben. Wenn nicht getempert wird, dann haben wir hier eine sehr spröde Fügeverbindung, die wenig scherfest ist. Je höher die Härtungstemperatur desto wird die resultierende Bruchdehnung sein

Kommen wir einmal zum genannten 3M Scotch-Weld 9323. Das ist ein extrem hochviskoser EP-Klebstoff, der üblicherweise mittels Kartuschenpistole verarbeitet wird. Da sehe ich auch schon die größte Schwierigkeit, einen gleichmäßig dünnen Film auf die Wabenstege zu applizieren

Bild 1.png

Quelle: 3M


Ob dieser Aufwand bei den im Modellbau üblichen Qualitäten mit 3.2 mm Zellweite und 29 kg/m³ Raumgewicht signifikante Vorteile bietet, wage ich allerdings zu bezweifeln. Ich würde hier eher einmal mit Epoxydkleber E (der für mich keine großen Unterschiede zum Produkt von 3M aufweist) eine Testreihe machen, um eventuelle Unterschiede festzustellen. Appliziert wird dann mittels Walze; und zwar auf eine Folie, auf die anschließend die Wabe gedrückt wird
 
Hallo zusammen,

habe mir einige Sitzbretter für das Gurtzeug meines Gleitschirms mit Wabe laminiert. Brauche 2-3 Lagen 160er Glasgewebe auf jeder Seite und wollte die Verbindung zur Wabe in Zukunft besser gestalten.
Passend zum Thema stelle ich mir aber nun die Frage, ob ich nicht die innerste Glasgewebelage mit Epoxidharz rollern soll, dem ich etwas Schaumtreibmittel zugegeben habe. Durch das Quellen sollte die Verbindung zur Wabe besser werden, nach außen hin sollten die Lagen mit "normalem" Harz ein Aufschäumen abhalten.
Ich presse im Kunststoffbeutel, mit Unterdruck .
Was halten die Experten davon?

Danke.
Klaus.
 
Abschälen des Gewebes von der Wabe

Abschälen des Gewebes von der Wabe

Hallo zusammen,
ich habe von beiden Prüfstücken nun eine Lage abgeschält. Das Ergebnis der
unterschiedlichen Verklebung ist schon beeindruckend, wobei aber auch deutlich
wird, dass die Verklebung mit dem Industriekleber doch wesentlich schwerer ist.

Anbei ein Foto!
 

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Gideon

Vereinsmitglied
Passend zum Thema stelle ich mir aber nun die Frage, ob ich nicht die innerste Glasgewebelage mit Epoxidharz rollern soll, dem ich etwas Schaumtreibmittel zugegeben habe. Durch das Quellen sollte die Verbindung zur Wabe besser werden, nach außen hin sollten die Lagen mit "normalem" Harz ein Aufschäumen abhalten.
Ich presse im Kunststoffbeutel, mit Unterdruck .
Ich würde sagen suboptimal, da die Scherfestigkeit eines Schaumharzes im Vergleich deutlich geringer ist. Es sei denn, die Zellen werden komplett geflutet, um so einen großflächigen Verbund der beiden Deckschichten zu erhalten, was aber wiederum ein deutliches Mehrgewicht verursacht
 

Gideon

Vereinsmitglied
wobei aber auch deutlich
wird, dass die Verklebung mit dem Industriekleber doch wesentlich schwerer ist
Der strukturviskose Klebstoff bleibt stehen und fließt nicht ab, deshalb stehen die Stege deutlich mehr im Harz. Das wiederum schafft eine größere Klebefläche mit einer zudem noch deutlich elastischeren Klebefuge. Scheint mir doch relativ logisch zu sein. Die Frage ist nur, ob wir damit den eigentlich Vorteil der Wabe, nämlich fast nur aus Luft zu bestehen, wieder größtenteils zunichtemachen? Dann doch lieber Schäume wie Rohacell oder Airex einsetzen, die durch eine vollflächige Verklebung deutlich scherfester sind und auch kein "Telegraphing" zeigen. Allerdings sind 29 kg/m³ Raumgewicht nicht wirklich zu unterbieten, da ist die Wabe absolut konkurrenzlos
 
Danke Stefan,

Ich hatte bisher den Eindruck, dass meine Wabenverklebungen an den zu klein geratenen Klebeflächen versagen, nicht an der zu geringen Scherfestigkeit des Harzes.

Dann werde ich wohl ohne Versuch nicht schlauer werden.
Ich bleib dran.

Klaus.
 
Hallo DDCompound,

nach einer zu hohen Belastung knistert es in der Wabe, wenn ich die defekten Stellen drücke. Diese Bereiche brechen bevorzugt bei Überlastung, logisch.
Für das Sitzbrett weniger schlimm, wenn es dann beim Fliegen bricht, man erschreckt sich etwas, aber das Steuern des Schirms funktioniert immer noch.
Hatte mal Winglets aus Wabe und Balsbeplankung gebastelt (Nuri-Flugmodell), da wurde der Verbund ebenfalls weich, mit ähnlichen Geräuschen bei Biegeversuchen.
Ich verwende Aramidwaben 5 mm dick.

Klaus.
 
Wabe

Wabe

Also ich habe diverse Waben schon in Sandwichrümpfen verarbeitet. Als Anleitung diente mir ein tolles Heft, das es bei R und G gibt. Darin wird beschrieben, wie eine Pik 20 im Maßstab 1:2 vollkommen in Wabentechnik aufgebaut wird. Ich habe einige Exemplare dieses Modells schon im Betrieb gesehen und immer wieder die ausgezeichnete Qualität und Festigkeit diese Großseglers bewundern können. Auch meine Rümpfe hatten ausgezeichnete Beulfestigkeit und sehr geringes Gewicht. Wenn man es richtig macht, ist eine Delaminierung kaum möglich Die Robustheit ist ausgezeichnet. Was die Verarbeitung mit der Wabe schwierig macht, ist die Langwierigkeit der einzelnen Verarbeitungsprozesse. Nach dem Lack eine Schicht 80g-Seide,diese aushärten lassen. Dann ein oder mehrere Lagen 80 g Seide, wenn möglich, noch einmal mit leicht trixotropen Harz durchrollen und die Wabe fixieren, absaugen. Dann an belastbaren Stellen mit Harz-Microballon auffüllen. Eine weitere Glasschicht auf Polifolie aufwalzen, ebenfalls leicht trixotrop, wieder absaugen. So ein Rumpf hat in der Regel (4 m Segler) unter 1 kg Gewicht. Nach Angaben des Autor empfiehlt er nur die 80 Gramm Seide, weil die durch ihre Webstruktur die beste Verklebung mit der Wabe entsteht. Ohne innere Gegenlaminierung kann man Wabenverarbeitung vergessen, denn sie wurde zur Sandwichverarbeitung hergestellt und zu sonst nichts.
 
Hallo DDCompound,

nach einer zu hohen Belastung knistert es in der Wabe, wenn ich die defekten Stellen drücke. Diese Bereiche brechen bevorzugt bei Überlastung, logisch.
Für das Sitzbrett weniger schlimm, wenn es dann beim Fliegen bricht, man erschreckt sich etwas, aber das Steuern des Schirms funktioniert immer noch.
Hatte mal Winglets aus Wabe und Balsbeplankung gebastelt (Nuri-Flugmodell), da wurde der Verbund ebenfalls weich, mit ähnlichen Geräuschen bei Biegeversuchen.
Ich verwende Aramidwaben 5 mm dick.

Klaus.
Eventuell ist die Wabe an sich nicht stabil genug. man kann das ganze entschärfen in dem man das Decklaminat etwas steifer auslegt um keine Punktuellen Belastungsspitzen zu bekommen. Eventuell wäre ein Schaumkern geeigneter.
Man müsste ein defektes Sitzbrett mal analysieren und schauen welcher Versagensfall eingetreten ist.
Falls du auf der Composites Europe bist kannst du ja eventuell mal ein Brett mitbringen.

Gruß Dominik
 
Hallo Dominik und Klemens,

vielen Dank für die Infos. Auf die Messe kann ich leider nicht kommen.
Und ein Schaumkern (PVC Plattenmaterial) wird von manchen Serienherstellern tatsächlich eingesetzt. Allerdings machen diese Hersteller den Fehler, dass manche dann schwarze ABS-Platten draufkleben. Diese Bretter gaukeln dem uninformierten Kunden Kohlefaser vor, und lassen sich gut verkaufen. Sie sind platt (richtig eben, weil aus dem Plattenmaterial herausgesägt) und billig. Die scharfen Schnitt-Kanten werden mit Gummikedern umklebt, sonst zerschneiden sie die Gurte. Und schwer sind sie auch. Wird statt ABS dann Kohlegewebe verwendet, sind die Schnittkanten noch agressiver.
Bei der Wabenbauweise fülle ich den Randbereich mit Microballoons und Harz, und kann alles rund verschleifen.
Die Bretter mit etwas dickeren Auflagen (und neuerdngs einem zusätzlichen Faser-Holm) sind nun zäh genug, alle Belastungen auszuhalten. Nur punktuelle Druck-Belastungen können sie nicht gut ab, also werde ich diese vermeiden müssen.
Das Gewicht ist bei Wabe bisher unschlagbar, ich werde dabeibleiben.

Servus.
Klaus.,
 
Hallo Klaus

kannst DU mal ein Bild von dem Sitzbrett einstellen dann sieht man besser was Du beschreibst und wo die Probleme liegen.

Danke.
Gruß AT
 
Hallo zusammen,

ein Bild schaffe ich nicht mehr, bin auf dem Sprung in den Urlaub. Man würde auch nicht viel erkennen können.
Aber Stefans Einwand mit dem Tempern: da hätte ich gleich drauf kommen sollen, Stefan plädiert ja sehr oft dafür. Das werde ich versuchen.

@Stefan: es ist ein L285 von Haufler mit Härter 285.

Klaus.
 
Epoxydharz E

Epoxydharz E

Hallo Stefan,
entsprechend Deines Vorschlages experimentiere ich derzeit mit Eurem Epoxydharz E, um die Waben zu verkleben.
Nachdem der Kleber wohl mit 100 Grad Celsius erwärmt werden kann, nehme ich an, dass das Tempern normal
durchgeführt werden kann?

Gruß Michael
 
Zuletzt bearbeitet:
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