Wanderfähiger Elektrosegler 4 Klappen (fast) ganz aus Holz

Hallo,

angeregt durch diesen thread (post #93):

war meine Konstruktion heute das erste mal in der Luft, hat eine Menge Spass gemacht am schwach tragenden Hang (immerhin, Anfliegen am 01.01., was will man mehr?):
P1160562.JPG


Es geht um den kleinen Flieger unten im Bild.

"Wanderfähig" wie im Titel angekündigt ist der Kleine weil man ihn ganz schnell vom Packmaß 66cm aufbauen kann:
P1160522.JPG


Und da er Teil meiner Konstruktionslinie ist hat er ähnlich wie sein Vorgänger den Namen "FWG 2.0".
Fullhouse Wooden Glider Spannweite 2,0 Meter, jetzt aber mit geteiltem Rumpf.

Hier wurde schon der größere 4-Klappenflieger (im ersten Bild oben) vorgestellt, die Konstruktionsprinzipien habe ich an die kleinere Rucksackvariante angepasst:
Der FWG mit 2,5m war letztes Jahr mein Favorit, damit habe ich mit Abstand die meisten Flugstunden gesammelt.

Weitere Gene stammen von einem Flieger mit GfK-Rumpf, hier wurde der geteilte Rumpf nach diesem Prinzip erstmals realisiert:

Für dieses Projekt wurde dann die Rumpfteilung von "quick_n_dirty" verbessert mit einer aus Plexiglas gefrästen Negativform für die Rumpfsteckung:
P1160567.JPG


Jetzt kann man die Steckung recht einfach und mit einer guten Prozesssicherheit herstellen.
Das fertige Bauteil ist im Bild rechts direkt neben dem Aludrehteil mit der Pneumatikkupplung.

Sinn der ganzen Aktion ist eine schnelle und funktionssichere Koppelstelle zwischen dem Rumpfvorderteil und dem Leitwerksträger herzustellen.
Dazu gibt es dann eine elektrische Trennstelle zur Ansteuerung und Versorgung der Servos in den V-Leitwerkshälften.
Der Leitwerksträger wird vor Montage der Flächen einfach in das Rumpfvorderteil gesteckt. Dabei wird dann automatisch und verdrehgesichert eine mechanische und elektrische Verbindung hergestellt. Gesichert wird die Rumpftrennung dann mit der hinteren Nylonschraube der Tragfläche.
Lediglich die Leitwerkshälften werden mit Tesa gegen Lösen gesichert.
Der Aufbau des Fliegers aus dem Rucksack geht ohne besonderes Geschick leicht unter zwei Minuten; und das auch mit klammen Fingern :-)
Als Werkzeug wir lediglich ein Schlitzschraubendreher für die Nylonschrauben in der Tragfäche benötigt. Dazu nutze ich gerne einen kleinen Leatherman, damit kann man zur Not auch eine Stulle schmieren ;-)

Ich hatte lange überlegt wie man die Rumpftrennung am einfachsten bewerkstelligen kann. Herauskristallisiert hat sich dann der Einbau der Servos direkt in Nähe der Ruder. Wie ich seit heute weiss funktioniert das tadellos.

Das alles sieht ganz easy und selbstverständlich aus, ich habe jedoch unzählige Stunden damit verbracht einen Weg zu finden mit Motorrad und Segler in Kombination Spass zu haben. Voila, machmal ist es dann doch nicht so kompliziert, gewusst wie....
Geht natürlich auch ohne Motorrad zu Fuss mit Rucksack.....

Eckdaten des Rucksackfliegers:
bis auf die Rumpfsteckung und den Leitwerksträger ist das Modell komplett in Holz gebaut
Spannweite ca. 2000mm
Abflugmasse 960 Gramm
Flächenbelastung 28 gr/dm²
Streckung 11,6, Zuspitzung 0,64
Tragfläche Profilstrak AG 35-38
Rippen, Stege und Nasenleisten aus 2mm Ceiba
Endleisten Birkensperrholz 1,5mm
Nasenbeplankungen innen Balsa 1,5mm, aussen 1,0mm
Bespannung Hobbyking Folie
6 Servos, Wölbklappen MG90S, Querruder Emax ES3352, V-Leitwerk jeweils Emax ES9051
Flächentrennstellen Kohle Rundmaterial Durchmesser 6mm, automatische Servoanschlüsse auch am Leitwerk
Motor Dymond AL2835-7, Klapplatte 11x6 (danke Robby für die Auslegung, geht perfekt!)
Akku 2S 18650 VTC.

Und wie fliegt die Kiste?
Gut, bin sehr zufrieden, vollkommen problemlos.
Sehr agil mit ungewöhnlich hoher Rollrate. Das hat der Kleine geerbt von der Version mit 2,5 m Spannweite, bei gleichem Konstruktionsprinzip sind die Querruder extrem torsionssteif weil entsprechend kürzer wie die 2,5m Version.
Die Überzieheigenschaften sind harmlos und gutmütig.
Butterfly wirkt auch sehr gut dank der großen Wölbklappen und der großen Wege.
Reagiert erstaunlich gut auf kleine Bärte, steigt dann auch gut wenn positiv gewölbt.
Und gibt ganz ordentlich Gas wenn Klappen negativ trotz der relativ geringen Flächenbelastung.

Wenn Fragen dann einfach stellen, beantworte ich gerne.

Gruß
Mike
 

C-J-S

User
Super Auslegung und für den Einsatzzweck optimiert! Gratuliere! Tolles Packmaß!
Mir gefällt besonders die Steckung und deren Sicherung mit der hinteren Tragflächenschraube.
LG
Christian
 
Danke!
Hat ja auch, zumindestens die Denkphase, ewig gedauert. Gebaut war das dann schnell.
Ja die Steckung ist etwas tricky, der Rest ist bekannte Technik.

Zum Erreichen der Schwerpunktlage war übrigens kein Blei in der Nase erforderlich. Bowdenzüge ins Heck bringen erstaunlich Gewicht auf die Waage und verschieben damit natürlich auch den Schwerpunkt entsprechend nach hinten.

Gruß
Mike

110.JPG
 
Hallo Mike,
gratuliere zu dem netten Modell. Fein das es noch Modellbauer unter uns gibt.
Die Lösung scheint so einfach und doch ist es viel was bedacht werden muss.
Ich habe noch jede Menge Arbeit vor mir, bin aber guter Dinge das es klappt.
Gruß Andi
 

Bosko

User
Super, Speedy! Du warst doch ziemlich flott mit denken und bauen. Bei mir dauert beides länger (ich bin eher der schnelle Typ: schnell müde, schnell mal verbaut, schnell hungrig... 😉). Mich würde interessieren, wie du die LW-Servos eingebaut hast, hast du ein Foto davon?
Ansonsten sehr schick und vor allem sehr leicht. Vielleicht versuche ich auch Mal sowas. Im Moment bin ich noch mit meinem eigenen Ding beschäftigt. Ich visiere den Erstflug im März an!
LG David
 
Danke für die netten Kommentare!

Leicht? Na ja, wenn man die Gewichte bei den aktuellen RES sieht....
Querruder, Wölbklappen und Rumpfsteckung wiegen etwas, allerdings sehe ich da auch kaum noch Potential zur Gewichtseinsparung.

Einige pics vom V-Leitwerk
P1160582.JPG


P1160583.JPG


P1160586.JPG

Die Steckung des V-Leitwerkes erfolgt mit einem CfK Rundstab D=4mm.
Stecker sind eine alte Bauform von Multiplex, gibts ab und zu noch zu kaufen.
Das Servo wird mit einem weichen Balsaklötzchen fest eingeklebt fixiert. Zum Aubau des Servos muss man das Balsa rauspopeln.

Vorne im Bild der schwarze Klotz ist die Bohrschablone für die Bohrungen im Rumpfrohr als 3D Druckteil.


Zusammenbau Heckrohr1.jpg

Die an das Rohr angeformten Passstücke (hier grau) sind auch 3D Druckteile. So kann man die überaus wichtige EWD auf ein Hundertstel Grad genau einbauen ;-)
Um etwas mehr Klebefläche für die Aufnahme der Steckung zu erhalten sind auf die Druckteile Frästeile aus Pappelsperrholz geklebt. Pappelsperrholz ist leichter wie ein Druckteil.

Etwas tricky war das Servo in dem Profil unterzubringen.
Basis ist ein HT14 an der Wurzel, hier wurden dann Dicke und Dickenrücklage so lange modifiziert bis das kleine Emax Servo in die Kontur passt und noch Platz ist für eine beidseitige Beplankung aus 0,6mm Flugzeugsperrholz. Gestrakt wird dann auf ein Original HT12 am Randbogen.
Für den Profilwiderstand des V-Leitwerkes sicher nicht ganz optimal aber bei Einbau des Servos in der Dämpfungsfläche alternativlos.

P1160588.JPG



Rumpfsteckung, deutlich erkennbar das Loch in den die M5 Nylonschraube als Sicherung des Leitwerksträgers eingreift
P1160594.JPG




P1160589.JPG

Hier der automatische Anschluß der Aussenflügel.
Die Zentrierstifte sind 2mm Aluschweissdraht; leicht, preisgünstig, stabil und einfach zu bearbeiten.

Bei den Rudern (auch am V-Leitwerk) habe ich erstmals die Unterseite als Folienscharnier gebügelt und dann von oben Silikon E41 mit der Spritze appliziert. So gehen die Ruder sehr leicht und das Scharnier ist gefühlt viel stabiler wie nur mit gebügelter Folie.

Gruß
Mike
 
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