Warner Sportster (M 1:3): Baubericht

smay

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Ist der Entschluss gefasst, braucht es erstmal die Daten vom Original, da half mir Wikipedia. Bei 1:3 kommt man so auf eine Spannweite von knapp 3m und Rumpflänge von 2,20m, puh, wo lagern und ob das ins Auto passt? Lösung: Rumpf teilbar.

Als nächstes braucht es Bilder und Videos, alles was das Internet so her gibt, in möglichst hoher Auflösung. Gerade Videos helfen sehr, da man oft viele Details, Verrundungen und Oberflächen im bewegten Bild erkennt, die auf einem Foto nicht rüber kommen.

Glücklicherweise habe ich dieses Bild gefunden, was den Flieger nahezu perfekt von der Seite zeigt. Aha, sieht doch aus wie Clark-Y Profil, und das Höhenleitwerk sieht so flach aus? Damit stehen die Flügelprofile auch schon fest 😌
 

smay

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Nach ein paar Stunden am CAD Programm, kommen dann schon die ersten Teile zum Vorschein. Da sich der Rumpf nach hinten in der Breite auch verjüngt, ist das hier schon brücksichtigt, sieht man einigermaßen hinten am Übergang zum Seitenruder.

Der ganze Flieger wird hauptsächlich aus Pappelsperrholz gebaut, 4mm für die Rumpfteile, beim Leitwerk hinten wird es dann 3mm, aber dazu später mehr.

Bildschirmfoto 2020-11-14 um 09.45.49.png
 

smay

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Am liebsten baue ich immer erst das Fahrwerk, da diese Teile für mich immer die schlimmsten sind. Nach dem Motto "wenn ich das schaffe, dann schaffe ich auch den Rest"

Das Hauptfahrwerk ist sehr ähnlich wie das einer Piper Cup aufgebaut, was man anhand von Bildern ganz gut erkennen konnte. Anstelle der Gummipakete bei der Cup, werden bei der Sportster Schraubendruckfedern verwendet. Da musste ich erstmal grübeln, wie man das hinbekommt.

Zutaten: Edelstahlrohre (Baumarkt für grobes und von Toni Clark für feines), Alustab für Verstärkung Teleskoprohr, Silberstahl für Radachsen, paar Klemmringe, paar Schrauben, die Federn und zwei Kugelköpfe aus Metall.

Bildschirmfoto 2020-11-17 um 17.25.23.png


Die Spornradgabel mit Anlenkhebel mache ich aus 2mm Alublech, kann man ganz gut ausfräsen. Das kleinere Teil oben kommt dann ans Seitenruder unten, womit dann über Zugfedern das Spornrad angelenkt wird.

Bildschirmfoto 2020-11-17 um 17.26.35.png
 

smay

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Das Spornrad ist jetzt fertig. Aber die beiden Federstahlblätter werden nicht reichen, da müssen wohl noch 1 oder 2 Blätter dazu kommen.
Spornrad.jpeg

Mit dem Hauptfahrwerk ging es dann auch weiter, eine einfache Vorrichtung zum Einklemmen der Rohre hat ausgereicht, um diese zu verlöten.
Fahrwerk1.png

Schon mal ausprobiert, wie das dann mit Achse, Rad und Klemmring passt
Fahrwerk2.jpeg

Und nach viel Feilerei und Löterei ist dann das erste Fahrwerksbein fertig
Fahrwerk3.png
 
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smay

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Danke Detlef, so gut man es halt hin bekommt ☺

Weiter ging es mit der Mittelstütze
FW4.jpg

und den Teilen für die Federbeine. Das obere Teil ist ein Alustab 6mm, das darunter 7x0,3 Edelstahlrohr, da kommt der Alustab rein und wird verschraubt. Das kurze Teil ist 8x0,3 Edelstahlrohr, rechts mit Bördelung, den Schlitz bekommt man sehr gut mit einem Dremeltrennscheibe hin.
FW5.jpg

Das fertige Federbein
FW6.jpg

Fahrwerk soweit fertig, hier noch mit Kugelköpfen aus Kunststoff zu sehen, aber die hielten das nicht aus. Die Lagerböcke sind einfach Alu U-Profil.
FW7.png
 

smay

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Als nächstes waren die Radschuhe dran, diese habe ich aus mehreren Schichten Balsa und die tragenden Seiten aus 2mm Flugzeugsperrholz gebaut, dort werden die Klemmringe verschraubt und verklebt.
Radschuh2.jpeg

Von unten kann man die Radschuhe an der Achse fixieren.
Radschuh1.jpeg
Jetzt muss das ganze "nur noch" verschliffen und grundiert werden 😅

Nach dem Fräsen der Teile für den Rumpf geht es an den Zusammenbau. Für die Stabilität der ganzen Konstruktion kommen 6mm Vierkantleisten aus Kiefer zum Einsatz
Rumpf1.jpeg

Den Rumpf wollte ich teilbar haben, hier sieht man die vier Verbindungszungen am vorderen Rumpfteil.
Rumpf2.jpeg

Der hintere Rumpfteil hat die entsprechenden Aufnahmen mit Einschlagmuttern
Rumpf3.jpeg

Die feststehenden Teile von Seiten und Höhenleitwerk werden aus 2 x 3mm Pappelsperrholz gefräst und verklebt. Durch die Verklebung wird das doch oft wellige Sperrholz schon recht gerade und man kann vorher schön die Aussparungen für die Flachschaniere einfeilen. Später werden die Leitwerke noch auf beiden Seiten mit 0,8mm Flugzeugsperrholz beplankt. Ist zwar nicht die leichteste Bauweise, durch den Sandwichaufbau aber ziemlich stabil und verwindungssteif.
HL1.jpeg
Die Ruder sind vorn ebenfalls 2 x 3mm, nach hinten wird nur einfach das 3mm Pappelsperrholz verwenden, damit sich das Leitwerk insgesamt nach hinten verjüngt.

Bald geht es weiter mit den Tragflächen
 

smay

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Fred, danke fürs mitfiebern.

Weiter gehts mit den Tragflächen.

Die Steckung muss die Kräfte des freitragenden Flügels aushalten, deshalb habe ich mich für zwei Steckungsrohre entschieden, ein möglichst dickes vorn und ein schlankeres hinten.

Ein Problem kam erst beim Bau auf, die Fläche war nicht verwindungssteif genug. Da habe ich mich leider an ein Vorbild gehalten, was wohl älter war. Ich habe mich von einer offenen D-Box (die vertikale Verbindung im D fehlt) hinreissen lassen und einem Doppel-Hauptholm. Hier im Forum habe ich dann leider zu spät die Bilder vom Bau des Fly Babys oder auch der Spacewalker (quasi der Vorläufer der Sportster) gesehen, da ist das einfacher gelöst. Nun denn, das Material hatte ich schon verfräst, also muss es so gehen.

Rippen und Holme haben jeweils Nuten, da kann man einfach alles zusammenstecken und braucht keinen Plan
20201128_182711.jpg

Sobald die ganzen Kieferleisten mit Holzleim platziert sind, kann man alles nochmal ausrichten und mit dünnflüssigem Sekundenkleber fixieren. Hier sieht man auch die etwas gewichtbringende Lösung um ausreichende Verwindungssteifheit hinzubekommen: Der Doppelholm wird komplett verkastet. Beim nächsten Projekt wird alles leichter 😇
20201203_211517.jpg

Ein Querruder entsteht, das Carbonrohr ist hier nur zum Bau drin, damit es gerade wird
20201207_211802.jpg

In den Scharnierböcken der Querruder sind Kugellager drin, das ist spielfrei und hält ewig, die Achse ist 6er Alurohr
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Nach vielen Stunden siehts dann so aus
20201214_101342.jpg

Das Querruderservo und der Sangria Strohhalm haben dann auch noch ihre Positionen eingenommen
20201219_091443.jpg20201219_091431.jpg

Prost 😌
 

smay

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Die Schleppkupplung findet schon noch ihren Platz 😉

Da die meisten Teile nun im Rohbau ansatzweise fertig sind, schon mal zusammengesteckt
sportster1.jpg
20201219_160237.jpg

Bisher knapp 13kg in diesem Zustand und noch kopflastig
 

molalu

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Tolles Bauprojekt und handwerklich perfekt. Viele Grüße in den Hochtaunuskreis wünscht ein Ex-Usinger 👍
 
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toobo

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Moin Stephen,
klasse Flieger! 1A konstruiert, super gebaut und ein sehr schöner Arbeitsplatz für `nen 120er Valach!
Vor ca. 20 Jahren hatte ich den Spacewalker von Tapsfield nach Plan gebaut (2,3m Spannweite, ZG23), ist ja quasi die einsitzige Variante des Sportsters.
Der hatte ein NACA 2415 und flog einfach genial. Das Clark Y geht bestimmt genau so gut.
Okay, der Pilot war etwas groß geraten 🥴
sp_01.jpg
 

smay

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Danke Tom, das Bild erscheint zwar nicht direkt im Beitrag, aber in einem neuen Tab geöffnet sieht man es dann, und stimmt, Pilot etwas zu groß für den putzigen Flieger 😉
 

tt77

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Hallo Smay,
wunderschön was du da baust,

Das Hauptfahrwerk ist sehr ähnlich wie das einer Piper Cup aufgebaut, was man anhand von Bildern ganz gut erkennen konnte. Anstelle der Gummipakete bei der Cup, werden bei der Sportster Schraubendruckfedern verwendet. Da musste ich erstmal grübeln, wie man das hinbekommt.
Das mit Druckfedern beim Fahrwerk verstehe ich nicht, es müssen doch Zugfedern sein, die Gummis bei der Piper ziehen doch
zusammen, oder habe ich da einen Gedankenfehler.
LG Heinz
 

smay

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Hallo Heinz,

Ich versuche es genauer zu beschreiben.

Wie beim Piper-Fahrwerk wird das Federbein beim Einfedern in die Länge gezogen und die Federkraft versucht das Federbein wieder zu verkürzen. Richtig, bei der Piper übernehmen das die Gummipakete, die auf Zug einbaut sind, hier ist es anders.

Auf dem Bild unten ist das linke Drittel des Federbeins die Hülse, auf dem die Feder sitzt. Die Hülse besteht aus 8x0,3 Rohr und hat am rechten Ende eine Bördelung (sowas wie ne Hutkrempe). Mittig startend ist ein Führungsschlitz (beidseitig im Rohr), bis etwa zur Mitte der Feder, zu erkennen, in dem der Bolzen des Teleskop-Rohres laufen kann. Die Feder ist zwischen Bördelung und Bolzen eingeklemmt.

Das Teleskop-Rohr, welches leichtgängig und mit wenig Spiel in der Hülse verläuft, besteht aus 7x0,3 Rohr. Es hat am linken Ende eine Bohrung für den Bolzen, bestehend aus Schraube und Sicherungsmutter.

Wird das Federbein, an den beiden Enden angreifend, auseinander gezogen, dann bewegt sich der Bolzen des Teleskop-Rohres in Richtung Bördelung der Hülse -> die Feder wird zusammen gedrückt.

Gar nicht so einfach zu erklären, hoffe es wird klar jetzt 😅

Grüße,
Stephen

FW6.jpg
 
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