Welches Werkzeug zum Adapter drehen?

Hallo,

Ich benötige eine Hülse mit Einem Außendurchmesser 6mm und Innendurchmesser von 4mm und zwar für eine 4mm Motorwelle und eine 6mm Propelleraufnahme. Die Hülse muß ca. 15 mm lang sein.
Habe dies auf meiner kleinen Drehmaschine probiert.
Bei den ersten beiden Teilen die ich aus einem größeren Messingrundstab bearbeitet habe war die Bohrung nicht parallel zur Außenwand, der Bohrer ist jeweils verlaufen.
Dann habe ich mich angestrengt und versucht so präzise wie möglich zu arbeiten.
12 mm Me Rundstab ins 3 Backenfutter eingespannt.
Mit der Reitstockspitze eine Art Körnung gemacht.
Mit 2,5 Messingbohrer gebohrt. Bohrer im Backenfutter und das im Reitstockspitze, also Bohrer stillstehend. Bohrer ganz tief eingespannt, dass er sich nicht verbiegt.
Auf 3mm mit Messingbohrer aufgebohrt.
Dann in 2/10mm Schritten auf 3,9 aufgebohrt.
Danach mit der Reibahle vorsichtig auf 4 mm gerieben.
Dann mit der mitlaufenden Spitze im Reitstockspitze und sehr kurz eingespannt den Aussendurchmesser in vielen kleinen Schritten auf 6 mm längsgedreht. Sah wirklich sehr gut aus.

Danach noch 2 Bohrungen 90Grad dazu (um die Madenschrauben für das festklemmen auf der Welle durchzubringen).

Heute dann Testlauf am Motor, leider gibt es Vibrationen.
Ich bin schwer gefrustet und entäuscht, habe ich doch, so dachte ich sehr sorgfältig und präzise gearbeitet.......

Einen Hinweis habe ich schon vorab bekommen, man soll die Bohrung ausdrehen und nicht bohren.

Frage gibt es Drehmeißel für 4mm Innendurchmesser und das für eine Tiefe von 15 mm?

Wie würdet Ihr das angehen?

Gruß und Dank,

Michael
 
"zwischen Spitzen drehen"

"zwischen Spitzen drehen"

Hallo Michael,
mit einfachen bohren und im Futter vordrehen ist sowas immer schwierig.

Hier eine einfache Anleitung unter suboptimalen Bedingungen für den Heimanwender:

Rundmaterial mit Übermaß verwenden z.B. (Durchm. 8 oder 7..);
mit dem Plandrehmeißel im Futter anzentrieren; (wird genauer wie mit dem Zentrierbohrer!)
einen sauber geschliffenen oder evtl. neuen Bohrer z.B. D=3mm zum vorbohren verwenden;
auf ca 18mm tief vorbohren; (langsam Bohren! kühlen mit z.B. Emulsion oder Petroleum)
aufbohren mit neuen Bohrer D=4; (Reiben wäre besser; oder langsam bohren und schmieren! wg. der Oberfläche)
abstechen/planen auf ca. 17mm;
beidseitig ansenken nach Winkel der Körnerspitze (60°);
zwischen die Spitzen aufnehmen; auf Fertigmaß Ausendurchmesser überdrehen;
auf fertige Länge planen; entgraten; (Der Anpressdruck zwischen den Spitzen drückt oft einen Grat in die Bohrung!)

Viel Erfolg
Dieter
 
Hallo Dieter,

bin zwar nicht 'captainhc', aber trotzdem Danke für deine Beschreibung!
Eine Frage: wie machst du das Anzentrieren mit dem Plandrehmeißel? Hast du mal ein Bild?

@ Michael (captainhc)
Für eine gerade Bohrung sind gute Bohrer sehr wichtig (guter Anschliff) und nicht zu fest drücken.
 
Hallo Dieter,

danke für Deine Antwort. Das heißt übertrieben vereinfacht gesprochen, man bohrt einen 4 mm Zylinder und spannt zwischen 2 Spitzen ein und dreht dann plan, bis der eine Millimeter Wanddicke übrig bleibt.

Zur Zeit habe ich (noch) keine Möglichkeit auf der Seite auf der normal das Dreibackenfutter ist eine Spitze zu "montieren".

Da muß ich mich einmal schlau machen, was es da für Möglichkeiten gibt.

Nochmals Danke!

Gruß Michael
 
Hallo Michael,

eine mitlaufende Körnerspitze kannst du dir ganz einfach selber machen.
Einen Rest Rundmaterial in das Dreibackenfutter einspannen.
Oberschlitten auf 30 Grad einstellen.
Spitze in der benötigten Größe andrehen,
hat den Vorteil das die Spitze rund läuft und nicht erst ausgerichtet werden muss.

Mit freundlichen Grüßen
Raimund
 
Körnerspitze

Körnerspitze

Guten Morgen zusammen,

jetzt hab ich den ganzen Text geschrieben, wollte Antworten... und dann, Sie sind nicht mehr angemeldet.. oh, Mann o Mann.

Auf ein Neues:
Das mit der Körnerspitze hat Raimund zwischenzeitlich auch geschrieben, das Teil nach Gebrauch gut aufheben und beim nächsten Einsatz, mit einem kleinen Span überdrehen und es „läuft“ wieder.
(Anpressdruck vom Reitstock und Schnitttiefe sind wichtige Parameter!)

Das mit dem zentrieren per Drehmeißel, einfach das Werkzeug etwas mehr hinterschleifen (Freiwinkel). Egal ob Plan- oder Längsdrehmeißel, beides verwendbar.
Du drehst im Zentrum einfach einen kleinen Krater (geht nur in begrenzter Tiefe wegen der Werkzeuggeometrie) in dem sich Dein Zentrierbohrer zentriert. Klingt für den Laien ein bisschen befremdlich.

Jede Werkzeugmaschine hat eine begrenzte Steifigkeit, trifft Dein Bohrer/Zentrierbohrer jetzt auf ein nicht 100° planes Zentrum, weicht dieser immer aus.
Wenn beim Plandrehen ein mittiger „Butzen“ stehenbleibt weis jeder, der Meißel steht nicht auf Mitte.
Ist Dein Meißel stumpf oder nur um 0,?? mm nicht auf Mitte, entsteht derselbe Sachverhalt, nur im „kleinen“. Hier genügen 0,02mm, dann driftet auch ein neuer Bohrer weg. (die Schneiden des Bohrers sind unterschiedlich belastet; gibt noch mehr Gründe, würde aber den Rahmen sprengen)

Noch ein Tipp, vielleicht schon bekannt.
Wenn Du Fit im Drehmeißel schleifen bist, schleife aus alten Bohren oder Fräsern z.B. Innendrehmeißel.
Hier könntest Du vorbohren (wie exzentrisch auch immer), im Anschluss mit Deinem selbst geschliffenen Innendrehmeißel die Vorbohrung ausdrehen. Ist aber auch eine Sache von Tiefe/Durchmesser und natürlich der Übung.
Selbst auf nur 6 oder 8mm Tiefe könnte es ausreichen dem Bohrer so viel „Führung“ zu geben um die restlichen 8mm halbwegs gerade zu bohren.

Ich hoffe nicht allzu große Verwirrung erzeugt zu haben,

Viele Grüße,
Dieter
 
Ich hatte das problem auch schon und habe es dan so gelöst:

Bohren mit Reibzugabe 0,15mm. Dann innen ausreiben. Ddie Hülse habe ich dann auf ein vormaß von ca 0,05mm fertig gedreht (also Aussendurchmesser). dann die Hülse warm machen und auf die Motorwelle aufschieben. Nach dem Abkühlen den Elektromotor an regler und servotest anstecken und ins Backenfutter der Drehmaschine einspannen. Den Motor (nicht die Drehmaschine!!!) laufen lassen. den Außendurchmesser habe ich dann mit schleifleine "abgefummelt". Hat wunderbar funktioniert nur das aufmaß von 0,05mm war bisschen viel. Ich dachte beim Warm machen verzieht es sich stärker - war aber nicht so. Mittlerweile würdeich 0,02-0,03mm vormaß wählen.


Bei einem bekannten habe ich gesehen, dass er den Dremel auf dem Werkzeughalter montiert hat. das ist auch eine feine Lösung sozusagen selfmade Rundschleifmaschine. habe es selbst aber noch nie Ausprobiert.

Gruß, Moritz
 
Hallo,
zunächst mal: Das ist nicht einfach und auch Profi haben da schon viel Lehrgeld bezahlt.

Gute Ergebnisse kannst Du erzielen, wenn Du mit einem Zentrierbohrer vorbohrst auf z.B. 5mm. Dann wieder mit einem ganz normalen 4,5mm Bohrer. Solche Drehmeisel für diesen kleinen Innenbohrungen gibt es. Ist dann mehr was für Feinmechaniker.

Bei größeren Teilen gehe ich so vor:

  1. Kernbohrung rein - aufbohren auf 9/10 des Durchmessers - Aussen überdrehen
  2. Umspannen und dabei mit einer Spitze zentrieren: Jetzt ist auch eine aus der Mitte gelaufene Bohrung im Futter wieder mittig - innen auf Endmass drehen - aussen auf Endmass drehen - abstechen

Auf diese Weise kann man auch seeeehr lange Bohrungen wieder in die Mitte bekommen ;)

Noch ein Tipp: Beim Anbohren den Bohrer zunächst so kurz wie möglich einspannen. Wenn erst mal 10mm Führung im Material sind, läuft der Bohrer im Weiteren schon sehr mittig. Wenn nicht - Bohrer austauschen - das lohnt sich nicht.

Grüsse
 
Hallo

Die Buchse ist innen 4 mm und aussen 6 mm richtig ?
dann 2 Borungen für Madenschrauben auf 90° und festgeschraubt ? das muß doch krumm werden !
Die Wandung ist dafür viel zu dünn !

gruß Aloys.
 
Ich hatte das problem auch schon und habe es dan so gelöst:

Bohren mit Reibzugabe 0,15mm. Dann innen ausreiben. Ddie Hülse habe ich dann auf ein vormaß von ca 0,05mm fertig gedreht (also Aussendurchmesser). dann die Hülse warm machen und auf die Motorwelle aufschieben. Nach dem Abkühlen den Elektromotor an regler und servotest anstecken und ins Backenfutter der Drehmaschine einspannen. Den Motor (nicht die Drehmaschine!!!) laufen lassen. den Außendurchmesser habe ich dann mit schleifleine "abgefummelt". Hat wunderbar funktioniert nur das aufmaß von 0,05mm war bisschen viel. Ich dachte beim Warm machen verzieht es sich stärker - war aber nicht so. Mittlerweile würdeich 0,02-0,03mm vormaß wählen.


Bei einem bekannten habe ich gesehen, dass er den Dremel auf dem Werkzeughalter montiert hat. das ist auch eine feine Lösung sozusagen selfmade Rundschleifmaschine. habe es selbst aber noch nie Ausprobiert.

Gruß, Moritz

Sehr geile Idee! Die Motorwelle läuft auf jeden Fall rund!

Ich hätte auch noch einen Gedanken: Loch bohren ins Messingteil, außen abdrehen mit 1/10 Aufmaß, hinten noch Material übriglassen, abstechen.

Ins übriggelassene Material ne Bohrung für ne Madenschraube machen, so dass man das Ganze auf ein 4x1mm Messingrohr spannen kann.

Ins Bohrfutter der Drehmaschine einen 2mm Stahldraht spannen mit etwas Fett dran.

Das Messingrohr ins Drehfutter spannen, und recht am Ende das Adapterteil befestigen mit der Madenschraube. Dann das Bohrfutter mit dem Strahldraht ranschieben, so dass dieser im Rohr sitzt und es lagert/führt. Das Adapterteil sollte möglichst nah am Bohrfutter sitzen.

Dann das Übermaß abdrehen.

Alles auseinanderbauen, Adapter abstechen.

So sollte sich die Koaxialität von Innen-und Außenfläche im Bereich der
Wandstärkendifferenz des Messingröhrchens befinden, also verschwindend gering sein.
 
Hallo,

dann will ich auch mal meine Praxiserfahrungen beisteuern. Ziel des Ganzen, beide Flächen, also Innendurchmesser und Außendurchmesser sollen zueinander "laufen"
Das gescheiteste in so einem Fall, am Stück arbeiten, also möglichst nicht umspannen müssen. Funktioniert in dem Fall aber nur, wenn man Innendrehen kann.
Wenn nicht, halb so schlimm. ca. 20mm langes Rundmaterial, natürlich über 6mm im Durchmesser einspannen. Zentrieren, bohren, reiben.
Ausspannen. Stück Rundmaterial Stahl einspannen. Dorn/Zapfen drehen, sodaß die vorher gefertigte Hülse straff, aber lösbar aufgeschoben werden kann.
Den Dorn nur ca. 15mm lang machen, sodaß mit der Mitlaufenden Körnerspitze gegen die Hülse gedrückt werden kann. Nun außen überdrehen.
Der Rest dürfte dann klar sein.
Wichtig ist, das der Dorn auch gedreht wird, nicht irgendwas vielleicht gerade passendes eingespannt wird. Das läuft dann auch nur mehr oder weniger.
Mit Hilfe solcher gedrehter Dorne lassen sich viele Problemfälle spannen, sodaß das Ergebniss eine runde laufende Sache wird.
Logisch natürlich, einmal den Dorn ausgespannt, nur noch Rohmaterial.
Je nach Zweck kann das Material für einen Dorn auch Kunstoff oder Hartholz sein.

Tschüß und gute Rutsch

Knut
 
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