Wilde Hummel drucken

[HAJU-69]

Hallo,
nun die restlichen Gewichtsangaben vom Ruder und von der Finne - beides in LW-PLA gedruckt. Ich halte mich bei den Bezeichnungen dabei wieder an die englischen, wie in Thingiverse angegeben.

Elevon_appendix 2,1 g
Elevon_inner 9,1 g
Elevon_outer 6,7 g
Elevon_joint < 1 g

Gesamtgewicht pro Ruder (bereits verklebt) 18,9 g

... und das Gewicht der Finne.

fin_bottom_75 17,1 g
fin_top_175 19,6 g

Gesamtgewicht der Finne 36,7 g

Grüße
Hans-Jürgen

 

[wersy]

Hallo Hans-Jürgen,

das sieht schon mal sehr viel besser aus, bis jetzt hast du gut 132 g eingespart.
Wie sieht es mit dem Rumpf aus, ist der auch noch leichter geworden?

Wo hast du die Rippe in die Rumpfnase gesetzt?
Ich könnte mir auch einen offenen Ring vorstellen, der den Rumpf stabiler macht aber Stöße noch elastisch genug abfedern kann:

Der Ring sollte auf halber Strecke im Bereich der Öffnung eingeleimt werden. Hinten stabilisiert der Anschraubrahmen.

Du kannst dir den Ring ja mal anschauen und „anprobieren“.

 

[HAJU-69]

Hallo Michael,
die Nasenrippe in PLA oder PETG ist bestimmt eine gute Alternative zu meinen Balsarippen. Ich drucke sie heute abend aus und berichte Dir. Aber unabhängig davon zuerst ein großes "Danke" dafür.
Die Hummel ist ein spannendes Unterfangen geworden und ich bin mehr und mehr davon überzeugt, dass dieser Delta wirklich gut fliegen wird. Meine "light-Version" naht sich nun langsam seiner Vollendung. Auch wenn das Gewicht keine Rekorde brechen wird, so ist das Teil dafür aber immer noch recht stabil - bestimmt ein gutes Milttelding zwischen geringem Gewicht und ausreichender Festigkeit. Im Bild sind alle weißen Teile neu und in LW-PLA gedruckt. Ich habe die gesamte komplette Elektronik schon mal im Flieger provisorisch positioniert und gewogen. Die Hummel wiegt - so wie im Bild zu sehen mit allen eingebauten Komponenten 975 g.

Der Akku ist ein 3S/1250mA mit 30C, der Regler 40 A/4A-BEC und der Empfänger ein S6R (FRSKY). Die beiden Digitalservos wiegen je 10 g.

Was jetzt an Gewicht noch hinzu kommen wird ist Befestigungsmaterial (Klettband) und natürlich die hummeltypische Farbgebung für die noch weißen LW-PLA Teile. Ich hoffe, damit am Ende abflugbereit noch unter 1050 g zu bleiben. Ich werde ohne Bleizugabe auskommen, wenn der Akku weit hinten sitzt - dicht an der Finne.

Eigentlich hatte ich mir das Ziel gesetzt, die 1000 g Marke zu unterbieten, lasse es aber erst mal beim jetzigen Ergebnis bewenden.
Nun gilt es auf halbwegs annehmbares Erstflug-Wetter zu warten. Die Flitsche steht bereit und die Videokamera auch ......

Grüße
Hans-Jürgen

 

[wersy]

Hallo Hans-Jürgen,

selbst mit 1050 g kommst du noch unter 31 g/qdm.

Mit günstigem Flugwetter wird man wohl so schnell nicht rechnen können. Ich mache dich aber schon mal darauf aufmerksam, dass der Delta ca. -4° Höhenruder braucht.
Das entspricht 5 mm Ausschlag am Ruder innen.

Inzwischen habe ich den UHUpor Kleber getestet.
LW PLA Teile kleben so gut zusammen, dass die Teile eher kaputt gehen, als dass sich der Kleber löst.
Sehr überrascht war ich, wie schnell sich der Kleber mit Benzin auflösen lässt.
Eine Klebefläche von 2 x 2 cm, die rundum zugänglich war, löste sich innerhalb weniger Sekunden auf.

Weniger zufrieden war ich mit normalem PLA. Die Haftung war nicht besonders. Da darf man wohl auch nicht mit Kleber sparen. Ich denke aber, dass die Klebekraft ausreicht, wenn bei den Tragflächenverbindungen auch die Karbonrohre etwas Kleber bekommen.

 

[HAJU-69]

Hallo Michael,
es freut mich, wenn Dir die Möglichkeit der lösbaren Verbindung für LW-PLA bei den Flächensegmenten auch gefällt. Es ist zumindest eine Alternative zu den bisherigen Methoden. Inzwischen habe ich mich auch recht gut mit der geschraubten Verbindung der Rumpfsegmente angefreundet (seitdem ich mir die kleinen passenden Schräubchen besorgt habe). Ein Wechsel der Rumpfsegmente geht damit auch prima leicht und schnell.

Ich habe die von Dir entworfene Nasenrippe730 gedruckt und getestet. Sie ist wunderbar leicht, aber die stabilisierende Wirkung erscheint mir zu gering. Ich habe mal eine Nasenrippe "aus dem Vollen" gezeichnet und gedruckt. Die wiegt zwar 4,5 g (PLA bzw. PETG), macht aber das Nasensegment der Hummel richtig stabil. Zudem will ich mit dieser Rippe möglichen Vibrationen etwas entgegenwirken. Meine CAD-Fähigkeiten sind mehr als begrenzt, aber als Anregung möge die STL-Datei wohl genügen.
Die Nasenrippe ist am Ende des 1. Rumpfsegmentes unmittelbar vor der Schraubverbindung eingeklebt. Im Foto sollte das gut zu sehen sein. Die "kurze Hummel" ist nun fertig (ausgewogen und startbereit mit etwa 1020 g) und wartet auf den Erstflug. Ich bin schon recht gespannt. Sollte alles klar gehen, kommt Sie als "make" mit einem Bildchen zu Deinen Hummel-Beitrag in Thingiverse und falls es ein Video geben sollte, natürlich auch hier ins Forum.

 

[wersy]

Hallo Hans-Jürgen,

ich freue mich, dass wenigstens du meine Schraubverbindungen schätzt
Mit sauber abschließenden Senkschrauben, muss das ja nicht schlecht aussehen, eher „semi scale“, schließlich werden auch heute noch Flugzeuge zusammengenietet

Dabei sind diese kleinen Stege mit einem unglaublichen Aufwand verbunden.
Dass jedes Loch lotrecht zur Oberfläche ausgerichtet werden muss, nimmt noch die geringste Zeit in Anspruch.
Richtig viel Arbeit machen die kleinen Stege, die nicht nur die Schrauben halten, sondern auch den Versatz zu den Zargen verstärken sollen.
Und alles schön abgerundet, damit der Drucker nicht ruckelt. Wiegen sollen sie auch nichts.

Mit Fusion ist das jedes Mal ein Abendteuer. Dass die Stege an anderer Stelle anders aussehen, liegt daran, dass eine andere Methode angewendet werden musste. Die zwei Konturen, oben an der Außenfläche, zeigen an, dass auch hier wieder bös getrickst wurde.
Manchmal lassen sich Teile nur noch bearbeiten, wenn man sie als Step Datei exportiert. Danach ist die Parametrie futsch…

Um deine 4,5 Gramm zu unterbieten, habe ich mir einen 0,8 mm Winkelrahmen einfallen lassen:

Mit 3,4 mm Breite entsteht eine größere Klebefläche.

Die Endstabilität ergibt sich, wenn der Rahmen mit Epoxy Kleber o.ä. eingeklebt ist.

Hier komme ich auf 2 Gramm:

Mit 50% mehr Masse (3 Gramm) ließe sich das noch ordentlich verstärken.
Du kannst das Teil ja mal testweise Drucken.

Allerdings fürchte ich, dass mit Zunahme der Steifigkeit, Vibrationen eher stärker übertragen werden. Demnach müsste man aber die Nase mit gummiartigem, flexiblem Filament drucken

 

[HAJU-69]

Hallo Michael,
.... die Schraubverbindungen am Rumpf sind wirklich eine optimale Lösung - an der Hummel hast Du auch die Verbindung der Flächen direkt über die Holme und Gleiches auch an den Randbögen mittels M3 /M2 Schrauben vorgesehen. Zuerst war mir unklar, wie sich die Schrauben mit dem dünnen Carbonrohr vertragen werden. Dann habe ich an der jeweiligen Schraubenposition in das Carbonrohr eine kleine Kerbe gefeilt und dann das Rohr an dieser Stelle mit einem Tropfen Epoxy versteift. Das klappt wunderbar - zumindest wenn die Länge der Schrauben möglichst genau stimmt .....

Dein Winkelrahmen ist natürlich die Edelausführung für den Motorsegment-Spant. Das scheitert bei mir (noch) deutlich an den Fusion-360 Fertigkeiten und Fähigkeiten. Ich war froh, überhaupt einen passenden Spant hin zu bekommen.

Ich werde Deine Konstruktion in ein schon vorhandenes 2. Motorsegment einkleben (der Wechselrumpf ist schon vorgesehen, um verschiedene Motoren zu testen). Ich denke auch, dass Dein Spant in Richtung Stabilität (und Gewicht) die bessere Lösung ist. Besonders praktisch ist auch die vergrößerte Klebefläche - 2 mm Dicke waren da bei meinem Spant nicht so optimal.

..... und die Hummel wartet geduldig auf Zeit und Wetter für den Erstflug.

Gruß
Hans-Jürgen

 

[HAJU-69]

Hallo Michael,
kannst Du bitte die STL-Datei vom Winkelrahmen anfügen, ich möchte die mal am Wochenende drucken und einkleben - ich finde in deinem Posting die Datei nicht - oder habe ich da was übersehen?
Grüße
Hans-Jürgen

 

[wersy]

Hallo Michael,
kannst Du bitte die STL-Datei vom Winkelrahmen anfügen, ich möchte die mal am Wochenende drucken und einkleben - ich finde in deinem Posting die Datei nicht - oder habe ich da was übersehen?
Grüße
Hans-Jürgen

Hallo Hans-Jürgen,

deine Hummel ist ne flotte Biene!
Wird die im Schnee schon mal für die kalte Jahreszeit abgehärtet?

Nein, du hast nichts übersehen.
Ich habe noch eine „Schwerlast Version“ erstellt. Die hat eine Wanddicke von 1 mm und ist 3,6 mm breit für noch mehr Klebefläche. Die dürfte so zwischen 2,5 bis 3 Gramm wiegen.

Als Druckeinstellung empfehle ich für Version 1:
Druckbreite 0,4 mm, Layerhöhe 0,2 mm, 4 Bodenlayer, kein Infill
Für Version 2:
Druckbreite 0,5 mm, Layerhöhe 0,25 mm, 4 Bodenlayer, kein Infill

Dein Avatar ist lustig.
Bist du jetzt voll auf dem Hummel-Trip?

 

[HAJU-69]

Hallo Michael,
danke für die Konstruktion der neuen Rippen. Ich habe beide schon mal in PETG gedruckt und im Rumpf positioniert. Beide passen perfekt, stabilisieren gut und sind leicht . Meine bisherige "Vollrippe" hat damit Ihren Dienst in der Hummel vorzeitig beendet.



Mit dem Avatar verbindet sich meine Zuversicht an eine Fortsetzung der bisherigen 2020er Erfolgsstory mit den Buratinu(s) und dem Speedy für die kommende Flugsaisson. Und wie steht es bei Dir (bin echt neugierig)? Hast Du für dieses Jahr wieder ein neues Flugprojekt auf dem CAD-Konstruktionsbrett?
Grüße
Hans-Jürgen

 

[wersy]

Und wie steht es bei Dir (bin echt neugierig)? Hast Du für dieses Jahr wieder ein neues Flugprojekt auf dem CAD-Konstruktionsbrett?
Grüße
Hans-Jürgen

Hallo Hans-Jürgen,

mehrmals habe ich an einen Horten Flügel, gedacht, aber immer wieder wegen Schwerpunktproblemen verworfen. Bei meinen schweren Tragflächen war an ein Heckantrieb nicht zu denken. Mit LW PLA müsste es aber gehen.

Die Umrisse für eine Spannweite von 1,4 m habe ich schon mal festgelegt. Völliges Neuland ist für mich der spezielle Rumpf und die Anbindung der Tragflächen.

Zur Zeit betreue ich noch den Bau für zwei Nachbauten meines Druckers, aber in den nächsten Tagen werde ich wieder am Flieger tüfteln.

 

[HAJU-69]

Hallo Michael,
das klingt wirklich interessant, denn an den verschiedenen Versionen der Horten haben sich bestimmt schon viele Modellbauer mit unterschiedlichem Erfolg herangewagt. Da bin ich sehr gespannt, solltest Du dies als 3D-Druckobjekt in Angriff nehmen. Richtig gut fand ich die "Horten IX V3 EDF mit integrierten Schubstrahlrudern" aus dem Beitrag von UweH (Forum: Gesamtüberblick Nurflügel/Horten #13). Die angenehme Kofferraum-Größe und viel Innovation einschließlich der Impeller-Lösung machen diesen Nurflügel recht interessant .

Parallel zur nun flugbereiten Hummel (kurze Version) modifiziere ich gerade mein Midi-Buratinu aus der vorigen Saisson - habe den Midi auf das Streckbett gelegt und an beiden Tragflächenenden kräftig daran gezogen ( er hat jetzt 132 cm Spannweite) und will dabei auch die neuen Erkenntnisse aus der Hummel-Farbgebung ( LW-PLA) auch auf den Buratinu übertragen (in dem Falle gelb/grün). Auch die Flächenbelastung soll dabei noch etwas gedrückt werden. Hoffentlich habe ich ein gutes Händchen bei der Schwerpunktbestimmung für den Erstflug.
Ich melde mich dazu demnächst mit Info und Bild etwas ausführlicher im Buratinu-Forum.

Grüße
Hans-Jürgen

 

[wersy]

Hallo Hans-Jürgen,

mit EDF will ich so schnell nicht anfangen, ich bin schon froh, wenn mein Horten mit Heckpropeller zumindest akzeptabel fliegt. Ohne exakte und erprobte Vorlage ist ein Horten Flügel so ziemlich ein Glückspiel.
Mit anschraubbaren Flügeln soll der auch auf Kofferraumgröße zerlegt werden können.

Uwe hatte mir vor Jahren mal angeboten, eine spezielle Auslegung von seinen Minirock zu machen. Leider hatte ich zu der Zeit andere Modelle im Auge.

Jetzt bin ich aber sehr gespannt, wie du dem Buratinu Midi die Ohren lang gezogen hast.
Das sind immerhin 160 mm pro Seite.

 

[HAJU-69]

Hallo Michael,
da ich in letzter Zeit viel mit den Varianten der Buratinu beschäftigt habe, kam die Hummel etwas zu kurz. Aber auch die Hummel war im Februar zu ihrem ersten Testflug auf unserem Platz. Zuerst muß ich sagen, dass die Hummel wirklich nicht mit den gutmütigen Buratinu (egal welche Variante) zu vergleichen iist - zumindest sind das meine ersten Eindrücke.

Der Start mit der bewährten Flitsche klappte problemlos und die Hummel hob sauber vom Boden ab (aber mit deutlich gezogenem Höhenruder). Sobald ich die Ruder in Neutralstellung gebracht hatte, nahm die Hummel die Nase sehr nach unten. Die Querruder reagierten auch direkt und deutlich - aber erst einmal ohne Probleme. Nach einer Platzrunde beschloss ich schnell zu landen, um eine vermutete Kopflastigkeit zu kompensieren und den Querruderausschlag insgesamt etwas zu minimieren. Expo schien ausreichend zu sein.

Die Hummel war trotz Leistungsreduzierung immer noch sehr schnell unterwegs - wie gesagt, ständig mit deutlicher Höhenruderzugabe, um die Höhe zu halten. Nach einer weiteren Kurve für den Landeanflug konnte ich die Hummel nicht mehr dazu bewegen, die Nase hoch zu nehmen (oder zumindest den Platz schnell wegzunehmen ☹ ) und so stießen beide aufeinander. Ich konnte nur noch die "Wilde Hummel" mit Totalschaden begutachten und auflesen. Das hat mich mächtig geärgert - zumal ich mir wegen der Kopflastigkeit als Ursache nicht sicher bin. Den Schwerpunkt hatte ich genau nach Anleitung gelegt und auch geprüft. Einen Steuerfehler würde ich (in dem konkreten Falle) auch ausschließen. Auch einen Defekt der Elektronik schließe ich aus. Prinzipiell möglich wäre ein kurzer Failsafe, aber der Motor müsste dann auch abgeschaltet haben, was ich nicht bestätigen kann. Eine Möglichkeit ist auch, dass die Ruderausschläge für das Höhenruder unzureichend waren und bei gleichzeitigem Querruderausschlag in die Begrenzung liefen, ohne das das Modell die Nase hoch nimmt.

Aber so will ich das nicht stehen lassen (schon wegen meinem neuen Avatar nicht !). Die Ersatzhummel ist bereits komplett fertig gedruckt und in den nächsten Wochen erfolgt der Einbau der Komponenten. Mein Nachbau der Hummel muß fliegen - da bin ich recht optimistisch! Ich werde aber gewarnt sein und werde sehr behutsam beim nächsten Test zu Werke gehen.

Ich habe mal ein kurzes Video vom Testflug zusammengeschnitten.

https://youtu.be/EGIlK-IIQxQ

Viele Grüße
Hans-Jürgen

 

[wersy]

Hallo Hans-Jürgen,

oh, was für eine Enttäuschung! Gerade bei der Hummel hatte ich die wenigsten Bedenken, denn Andreas schwärmte gerade zu, als er nach dem Start rief: „Total stressfrei“.
Zudem war deiner wohl 20% leichter, meiner wog 1200 g.

Ein Gleiter ist das mit dem vollsymmetrischen NACA Profil natürlich nicht. Für den fehlenden S-Schlag muss das Ruder herhalten. Trotz allem habe ich mich gewundert, dass die Hummel auch gemütlicher geflogen werden konnte.

Es sieht alles danach aus, als ob mit dem Schwerpunkt was nicht in Ordnung war, dabei klappte es aber zu Anfang. Könnte der sich verschoben haben?
Bei diesem Crash hat es leider nicht geholfen, dass alle Teile demontierbar sind…

Jetzt hoffe ich nur, dass beim nächsten Start alles klappt - und der lustige Avatar erhalten bleibt

Ich drücke die Daumen, viel Glück!

 

[Ghostrider]

Hallo Hans-Jürgen,

nicht aufgeben ich habe meine Buratinu nach dem Start direkt geschrottet. Bei mir waren es mehrere Faktoren. Lange kein Prop geflogen nur EDF, zu viel Höhe eingestellt und zu guter Letzt zu viel QR Ausschlag eingestellt. Das konnte ich auch nicht so stehen lassen und habe dann die Midi Version gedruckt. Diese habe ich ca. 50 Mal geflogen und ist immer mit dabei. Ist zwar nicht die Hummel, die werde ich auch noch Drucken aber halt auch von Wery/Michael.

Freue mich auf das nächste Video wo die Hummel Dir bestimmt viel Freude bereiten wird.

BG Heiko

 

[HAJU-69]

Hallo Heiko,
danke für deine Aufmunterung. Aber es ist ja ganz logisch, dass unsere 3D-gedruckten Modelle in vielen Fragen noch ein richtiges Abenteuer oder zumindest Neuland sind. Da ist es auch klar, dass von jedem, der sich diesem Risiko stellt auch eine gewisse Härte im Verkraften von Rückschlägen vorausgesetzt wird. Aber genau darin liegt meines Erachtens auch der Reiz der Sache - Fehler analysieren - neue Lösungen finden - Drucker starten und dann einen neuen Versuch unternehmen. Durch die Möglichkeit des identischen Nachdrucks von defekten Segmenten geht zudem eine Reparatur so schnell, perfekt und preiswert, wie wohl bei keiner anderen Technologie. Ich habe mir inzwischen auch die kleine Hummel mit dem deutlich schmaleren Rumpf (12 cm statt 22 cm Breite) mal näher angeschaut - auch das ist bestimmt eine interessante (Zwischen-) Lösung, bevor meine neu gedruckte "Wilde Hummel" wieder in die Luft geht - zumal die Tragflächen bei beiden ja identisch sind.

Übrigens sieht Dein Buratinu-Midi Spitze aus. Und auch die Schrift ist ein Hingucker. Mein ursprünglicher 1000er Midi hat auch viele Starts hinter sich und ist perfekt geflogen. Inzwischen ist er (nur durch meine gute Pflege ) auf eine Spannweite von 130 cm gewachsen. Wersy hat dazu (die einzig notwendige Änderung) das passende Segment W2_1300 konstruiert und im Buratinu-Forum veröffentlicht- und auch der 1300er fliegt wirklich toll.

VG
Hans-Jürgen

 

[Ghostrider]

Ich gebe Dir in allem zu 100% Recht. Und soll ich Dir was sagen mein MIDI ist 0% geklebt. Er wird von links nach rechts nur durch eine vorgespannte Squash sehne gehalten.

 

[wersy]

Mein ursprünglicher 1000er Midi hat auch viele Starts hinter sich und ist perfekt geflogen. Inzwischen ist er (nur durch meine gute Pflege ) auf eine Spannweite von 130 cm gewachsen.

Hallo Hans-Jürgen,

mit was hast du gefüttert, oder reicht regelmäßiges Gießen und Düngen

Heiko,
Bei 1,3 Meter würde ich lieber nicht mehr "schnüren"...

 

[HAJU-69]

Ich gebe Dir in allem zu 100% Recht. Und soll ich Dir was sagen mein MIDI ist 0% geklebt. Er wird von links nach rechts nur durch eine vorgespannte Squash sehne gehalten.

Hallo Ghostrider,
wie machst Du das mit der vorgespannten Squash Sehne genau - und wie befestigst Du die Enden außen am Flügel, ohne dass es klobig aussieht?

Ich habe meine Flächen bisher immer mit Powertape (>30 kg/lfd.Meter) zusammengefügt oder mit UHUpor geklebt. Beides ist bei Bedarf lösbar und hat auch beim 1300er bisher gehalten - aber ich bin doch mit zunehmender Größe vorsichtig geworden, denn beim Abschwung haben die Trennflächen der Segmente ganz schön was auszuhalten ....
Als Idee und "Versicherung" könnte ich mir bei den größeren 1450er und 1600er Buratinu auch eine doppelte Verbindung der Segmente vorstellen - deine vorgespannte Squash Sehne kombiniert mit der Powertape-Verbindung. Beides ist gleichzeitig ja möglich und der kleine Mehraufwand gegenüber dem Nutzen im Fall der Fälle rentiert sich bestimmt.

Ich würde das gerne mal ausprobieren, möchte dich aber gerne vorher dazu über deine Meinung befragen. Was denkst Du darüber?
Viele Grüße
Hans-Jürgen