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Zackzack Nano - Vom CAD bis zum Modell

Danke für die Hinweise Max. 0,06mm Versatz bedeutet eine Menge Fräsweg. Da braucht es schon eine ziemlich dynamische Maschine damit es ertragbare Fräszeiten ergibt - beim Schlichten werden ja lauter Richtungswechsel gefahren und man kann den maximalen Vorschub gar nicht so ausspielen.

Mein 2mm Fräser muss ja mind. 20mm Nutzlänge haben. Da habe ich bisher (zumindest bei Sorotec) nur den Einschneider gefunden... gucke aber mal weiter.

Gute Idee das mit dem Planen, werde ich umsetzen!

Die Einschnürung hinten am Rumpf hab ich nach einem Hinweis noch geändert damit sie nicht ganz so dramatisch ausfällt:

Rumpf_Einschnuerung_2.PNG
 

Tern

User
Hallo Jochen
Bei mir hat es sich bewährt eine Erhebung am Formenrand, also da wo die Ober- und Unterschale zusammen kommen, stehen zu lassen.
Die Erhebung wird dann später nach dem Polieren eben gefräst und geschliffen.
Resultat ist eine scharfe Formenkante.
Vorteil beim Schleifen und Polieren der Negativform machst Du dir die Formenkante nicht rund.
Gilt für Flächen- als auch Rumpfform.

Im Bild kannst Du die Kante erkennen. Hier noch deutlich zu hoch.
Erfahrungsgemäss reichen 1-1,5 mm Höhe und 2-3mm Breite

WP_20161205_18_33_01_Pro.jpg
 
Allerdings habe ich eine Blutrinne am Ende der Fläche eingefügt. Das geht sehr einfach mittels der Funktion "Sweeping" im Fusion360. Dabei habe ich von der Endleiste ein kleines Stück mit abgeschnitten, so dass sie nicht genau auf 0 raus läuft
Normalerweise wird die Blutrinne etwa 2mm hinter die Flächenendkante gelegt. Ich habe bei meiner Konstruktion einfach im CAD an die Profilendpunkte ein Rechteck mit 5mm Länge und 0,3mm Höhe gezeichnet, dass 2mm über den Endpunkt steht. Mittig auf der Profilsehne. In der Formhälfte dann die Blutrinne an diese Verlängerung setzen. Der entformte Flügel lässt sich dann schön beschleifen, ohne das Profil zu verändern.

Gruß
Christoph
 
Hallo Zusammen,

danke für das Feedback. Habe mir jetzt ein Herz genommen und:

1. Doch im XFLR Profile mit einer Enddicke von 0.3mm erstellt und importiert

2. Die Blutrinne hinter das Flächenende gelegt

Sieht dann in der Skizze so aus:

FForm2_Endleiste_Skizze.PNG

Weiterhin habe ich wie empfohlen an der Nasenleiste eine Erhebung erstellt damit ich sie nicht verschleife.

Skizze:

FForm2_Fluegel_Nasenleiste_Auftrag_Skizze.PNG

Hier sieht man den Verschleifschutz sowie die neue Blutrinne (die auch nun ein abgerundetes Rechteckt anstatt eines Kreises ist)

FForm2_Nasen_und_Endleiste.PNG


Die gesamte Flächenform(unterseite) sieht nun so aus:

FForm2_Unterseite.PNG


Beim Rumpf werde ich ohne "Verschleif-Schutz-Erhebung" arbeiten und dann mal vergleichen ob sich das für so einen Mücken-Flieger lohnt.


So, jetzt muss ich aber husch-husch mal Richtung fräsen weiter machen, sonst verkünstel ich mich noch im CAD und das Teil wird nie fertig!
 

v.p.

User
Bei dem kleinen ding, steckst du 10x so viel zeit mit dem verschleifen des überstands, als in das komplette schleifen und polieren der kompletten form :-D :-D :-D
Aber cool dass du es testest um den für dich besten weg zu finden ;-) find ich super :-)

Beste Grüße
Max v.P.
 
Versuch macht Klug :D. Ich habe hier ja nach Tipps gefragt - alles ignorieren was da kommt wäre irgendwie auch doof. Und OliverZ hat seine Projekt X Formen auch mit diesem Überstand bekommen und verschliffen.
 

Tern

User
CAM

CAM

Hallo Jochen
Für das Fräsen von Plexiglas haben sich bei mir die Fräser von VHF Camfacture AG bewährt.
Hier im Speziellen die zylindrischen Einzahnfräser mit polierter Spannut.
Das sind kleine Kunstwerke die sehr unauffällig ihren Job im Plexiglas machen.
Kein Schmieren oder Kühlen nötig.

Drehzahl fahre ich nicht so hoch, wie du das vor hast.
Meistens mit ca. 15000 1/min.
Meine Spindel läuft dann am ruhigsten.

Fräserdurchmesser 6 oder 3 mm je nach Aufgabe.
Vorschub Schruppen: so das der Span gut ausschaut.
Versatz: 50% vom Fräserdurchmesser
Aufmass Schruppen 0.5mm
Vorschub Schlichten ca. 2000 mm/min.
Versatz pro Zeile beim Schlichten: 0.5mm
Bei Flügeln fräse ich nur zeilenweise in Flugrichtung.
Die Blutrinne wird als Nut gefräst. Ist also nicht im 3D vorhanden.

Plexiglas verwende ich ausschliesslich gegossenes (GS).
Die Dickentoleranz der GS Platte ist aber schon beträchtlich, auch über eine recht kleine Distanz.
Da sind schnell mal 1-2 mm Dickenunterschiede von einem Ende zum Anderen.
Fürs Planen lohnt sich darum vor dem Fräsen kurz die Dicke der Platte an verschiedenen Stellen zu messen.
Zudem hat sich bei mir bewährt, die Platte ca. 300 mm zu spannen.

Gruss
Markus
 

v.p.

User
Ups....
Nu versteh ich auch wie ihr mit einschneidern klarkommt :D
Die 2000mm/min die du zum schlichten fährst habe ich als schruppvorschub :-o
Da tun 2-3-schneider dann doch nen besseren Job.
Schlichten tun wir mit deutlich höheren vorschüben :-D

Beste grüße
Max v.P.
 
Es wird ernst

Es wird ernst

Morgen wird es ernst mit dem Fräsen der unteren Flächenform.

Ich werde mit 1 Schneidern 6mm und 2mm Fräsen. Vorschub beim Schlichten mit dem 2mm Fräser 960mm/min, also 0.04mm pro Zahn, Querzustellung 0.3mm, Drehzahl 24TSD. Den Vorschub werde ich dann während des Fräslaufs noch feinjustieren. Vorhergesagte Fräszeit ca. 04:10.

Den "Verschleif-Schutz" habe ich noch auf 0.2mm Höhe/1mm Breite korrigiert (vorher: 1mm Höhe/2mm Breite - kam mir sehr viel vor für das kleine Teil)

Mit Minimalmengenschmierung Wasser/Seife bzw. falls mir das zu doof wird einfach nur mit Luft. Das ist der erste Versuch mit dem Fogbuster - bin gespannt wie sich das bewährt und vor allem wo das Schmiermittel überall hinfließen wird :rolleyes:


Bitte Daumen halten ....

IMG_3715.jpeg
 
Erfolg und Misserfolg

Erfolg und Misserfolg

Manchmal liegen Erfolg und Misserfolg recht nahe nebeneinander. Ich bin nun auf jeden Fall um eine Erfahrung reicher :rolleyes: Aber von vorn:

Das Fräsen fing gut an. Zuerst habe ich mit 6mm Fräser geplant und grob Material abgetragen:

F 1.JPEG

F 2.JPEG

Fräsparameter können so verkehrt nicht gewesen sein, die Späne sahen ok aus:

F 4.jpg

Hier war der 6mm Fräser durch:

F 5.JPEG

Danach ging es dann ans parallele Abzeilen mit 2mm Fräser:

F 3.jpg

Die effektive Frässzeit lag bei ca. 5h pro Flügelseite, war also zieeemlich lang.

Ich habe die Blutrinne mit Abzeilen lassen was im Nachhinein betrachtet echt viel Zeit gekostet hat. Das nächste mal schaue ich ob ich das mit einem Fräser in einer Bahn hinbekomme.

Das Ergebnis fand ich von der Oberfläche her absolut in Ordnung:

F 6.JPEG

F 7.JPEG


Allerdings gab es einen Pferdefuß: Als ich das Material vom Frästisch entfernte bog es sich bananenmäßig durch :cry:

F 13.jpg


Ich denke das kommt daher, dass ich 1. extrudiertes anstatt gegossenem Acryl genommen habe und 2. das Acryl mit 10mm Stärke doch recht dünn war, so dass an einigen Stellen nur 1-2mm "Fleisch" übrig blieben.

Also dicke Spanplatte zurecht geschnitten:

F 8.JPEG

Acryl und Holz aufgerauht und mit 10min Epoxy zusammen gepappt:

F 9.JPEG


Leider war die Platte wohl nicht dick genug, auch nach dem Verkleben war noch ordentlich Verzug sichtbar:
F 12.JPEG

Weil ich eh schon so weit war und um zu üben habe ich trotzdem alles fertig geschliffen und poliert.

Den Überstand an der Nasenleiste fand ich sehr praktisch und er ließ sich auch extrem einfach entfernen:

Erst einen dünne Strich auf die Trennebene direkt unter dem Überstand:
F 10.JPEG

Und dann mit auf einem Holzstab aufklebtem Schleifpapier den Überstand entfernen:
F 11.JPEG

Das habe ich mir hier bei Oliver abgeschaut: https://speedcup.wordpress.com/2016/08/14/hlw-acryl-plexiglas-formen/

Die Frage ist nun was ich mit meinen Bannenformen mache. "Eigentlich" kann ich sie beim Verkleben ja mittels Schraubzwingen zusammen pressen und es sollte sich ziemlich ausgleichen. Allerdings muss ich dann den Flügel wohl komplett in einem Zug machen: Wenn die Flügelhälften bereits ausgehärtet sind dann lassen sie sich sicherlich nicht mehr mit der Form so weit biegen dass alles gerade wird.


Für den Rumpf habe ich nun gegossenes Acryl bestellt und werde mal schauen ob ich damit den Verzug vermeiden kann. Außerdem habe ich 30mm Stärke gewählt (maximale Frästiefe ist ca. 16mm). Aber: Was tue ich wenn die Platten relativ krumm ankommen und ich sie wieder mit "Gewalt" auf meinen Frästisch gerade spannen muss?

Ein Bekannter empfahl mit die Platten auf Alu-Vierkant zu kleben. Allerdings kann ich sie dann ja nicht mehr gescheit auf dem Frästisch befestige und für den Vakuumsack wäre das wohl auch nicht toll.

Hat jemand Ideen wie ich das mit Rumpf und neuen Flügelformen am besten hin bekomme? Welche Stärke sollte ich für die Fläche wählen? (maximale Frästiefe ca. 8mm)

Freue mich über jede Hilfe :)
 

v.p.

User
Hi Jochen,
Ein leichter stich in den formen is relativ egal.... solang ober und unterseite entgegengesetzt krumm ist, hebt es sich gegeneinander auf.... die halbschalen biegen sich da problemlos mit ;-) über die passlöcher und die passung zwischen den formen (formschluss auf der trennebene) wird es zwangsläufig grade....
Beim Rumpf machen die aluprofile sinn, sollte bei ausreichend dickem material aber fast überflüssig sein.
Würde den in jedem fall zum aufblasen vorbereiten, spart zeit und jede menge nerven ;)
Im zweifelsfall machst du das Seitenleitwerk als einzelnes bauteil, dann stört das nicht beim aufblasen und du kannst es easy mit der fläche ins vakuum werfen :-)

Beste Grüße
Max v.P.
 

steve

User
Hallo,
das nachträgliche Verkleben mit einem Rahmen oder einer Verstärkungsplatte ist immer so eine Sache. Minimum sind Leisten, die den Druck der Schraubzwingen verteilen, besser ist ein Verkleben im Unterdrucksack.
Bei meinen Urmodellen wurde der Schaum zunächst auf einen Stahlrahmen geklebt und dann wurde gefräst.

VG
 
Max, wenn ich die Flächen Hälften erst in die krumme Form laminiere, dann im Vakuum härten lasse... die springen mit dann doch aus der Form wenn ich das beim Verkleben bei ziehe? Das sind auf der Vorderseite 2-3mm Abstand.

Steve, wie spannst du denn das Material mit aufgeklebtem Profil auf den Frästisch?
 
Erfolg!

Erfolg!

Habe heute die Rumpfformen aus 30mm gegossenem Plexi gefräst. Das Ergebnis ist deutlich besser: Kein Bananen-Effekt mehr nach dem Lösen vom Frästisch.

Die Formen passen zusammen:

Rumpf_gefraest_1.JPEG

Und die Trennebenen liegen recht plan aufeinander:

Rumpf_gefraest_2.JPEG

Einziger Wehmutstropfen: Das parallele Abzeilen hatte ich ja auf die Rumpf-Vertiefung beschränkt und die Trennebene mit einem anderen Fräser geplant. Das hat leider zu einem kleinen Absatz am Rand der Rumpfvertieferung geführt:

Rumpf_gefraest_3_Absatz.jpeg

Der Versatz ist sehr gering - auf dem Foto sieht man ja auch die Spuren des 6mm Planfräsers sehr deutlich. Da wird mir vermutlich beim Laminieren Harz rein laufen. Mal schauen ob ich "einfach" noch ein Stück von der Trennebene Wegschleife oder ob ich es so lasse.

Bei der zweiten Formenhälfte habe ich das parallele Abzeilen für Vertiefung+Trennebene in einem gemacht und dort ist das Ergebnis auch perfekt geworden.

Jetzt werden die Formen ersteinmal geschliffen.


Meine Flächenformen sind übrigens inzwischen auch Tipp-Topp: Habe sie zusammen gespannt und 3 Tage in einem Raum mit relativ hohe Luftfeuchte gelagert. Dadurch hat sich die Spanplatte nun dem verpressten Zustand angepasst und beim Schließen der Form habe ich - selbst ohne Schraubzwingen - nur noch winzig Spalten die verschwinden sobald ich die Schraubzwingen fest ziehe.


Hat jemand einen Tipp wie ich am besten Gewebeschablonen erstelle? "Fläche Abrollen" habe ich im Fusion360 nicht wirklich hinbekommen
 
Formen schleifen und lackieren

Formen schleifen und lackieren

Die Rumpfform habe ich geschliffen und den Absatz entfernt:

Rumpf_geschliffen.jpeg

Die Gewebeschablonen habe ich erstellt indem ich erst Papier eingesaugt habe:

Rumpf_Schablone.jpeg

Die Kontur dann auf Bastelpappe übertragen und ausgeschnitten.


Danach Rumpf- und Flächenform je 5x gewachst mit HP CX7. Den Rumpf habe ich zusätzlich noch mit PVA eingestrichen - da ich plane ihn in einem Zug zu laminieren und aufzublasen habe ich wenig Sorge vor unbeabsichtigter Entformung.

Das Aufblasen habe ich einmal ausprobiert mit Sempertex Ballons nach Anleitung von Jan Henning.

Sieht dann so aus:

Rumpf_aufblasversuch.jpeg

Bei 4bar ist der Ballon geplatzt. Plane mit 2-3 bar zu arbeiten. Es gab auch ein paar Fehlversuche - das Rumpf laminieren wird also spannend.

Aber erst einmal war Lackieren angesagt. Alles in der Einfahrt aufgebaut:

Lackieren_Uebersicht.JPEG

Verwendet habe ich IMC Lack von HP Textiles. Die Lackierpistole ist ein 20€ Modell von EBay. Am wichtigsten ist die zu lackierende Fläche erst einmal vorsichtig anzunebeln, antrocknen zu lassen und erst dann Schicht für Schicht aufzutragen. Macht man das nicht verläuft der Lack.

Rumpf_lackierne.JPEG


So sah das alles dann im Anschluss aus:

IMG_4265.JPEG

IMG_4267.JPEG

Leider war der Lack schon einige Jahre alt und in der Dose teilweise schon gehärtet. Ich hoffe dass er dennoch einwandfrei funktionieren wird.
 
Fläche Außenlage

Fläche Außenlage

Nun habe ich die Außenlage der Fläche laminiert. Die Vorbereitungen sahen so aus:

Vor_Laminieren.JPEG

Vom eigentlichen Laminiervorgang habe ich keine Fotos da ich mit Harzfingern nicht mein Handy anlagen wollte. Ich bin aber so vorgegangen wie in diesem Video.

So gingen die Formen dann in den Sack:
Eingepack.JPEG

Im Sack.JPEG

Angesaugt.JPEG

Nach rund 12 Stunden war mein (wohl ziemlich überlagertes) Harz bereits fest. Ich habe den Stützstoff über dem Holm ausgenommen:

Nach dem Sack.jpg

Dann den Stützstoff an der Endleiste abgeschliffen. Dazu habe ich den Formenrand mit Gewebeband abgeklebt dami ich ihn nicht mitschleife:

Endleiste Abschleifen.JPEG

Dann noch die Ausnehmungen für die Servos und auf der Oberseite den Spalt für die Ruder erstellt:



Ausnehmungen.JPEG
 
Weiter mit der Fläche

Weiter mit der Fläche

Hier geht es nun weiter mit der Innenlage, Fläche Schließen und das finale Entformen im Zeitraffer. Leider hatte ich die letzten Wochen wenig Zeit und habe deshalb auch nur wenige Fotos gemacht.

Das Ziel ist aber nach- wie vor mit dem Zackzack Nano auf dem gemütlichen Speedtreffen in Bad Wünnenberg anzutreten.


Alles vorbereitet zum Innenlage laminieren:

Innenlage_Vorbereitet.JPEG

Die Rovings sind 24k. Wie man sieht habe ich die Anzahl überschaubar gehalten und mich auf die Berechnungen von Freunden verlassen.

Ab in den Sack:

Einsaugen3.JPEG


Nach dem Aushärten habe ich die Ränder der Formen vom Glasüberstand befreit:

Verputzt.JPEG


Und dann ging es auch schon an den Innenausbau. Die Stege sind aus mit Kohle beschichtetem Balsa, die Höhen habe ich mit der bewährten Alu-Leiste-und-Schieblehren-Methode abgemessen.

So sah es dann vor dem Fläche schließen aus:

Vor_Zumachen.JPEG

Wie man sieht habe ich mit Mumpe nicht gegeizt - ich glaube das war doch etwas zu viel - auch beim Schaumtriebmittel.

Aufgrund des dünnen Profils habe für die Ruderstege lediglich Mumpe verwendet. Den Bereich wo später die Fläche verschraubt wird habe ich mit Harz/Baumwollflocken/Glasfaserschnitzel Mischung versehen.

Also Form schließen und Daumen drücken:

Geschlossen2.JPEG

Nach gut 36 Stunden Aushärtezeit dann das Entformen. Sieht ganz brauchbar aus:

Nach_Entformen.JPEG

Es gibt einen Lackfehler den ich meinem überlagerten IMC zuschreibe. Das Gewicht ist doch recht hoch:

Nach_Entformen_Gewicht.JPEG

Bei zukünftigen Versuchen bekomme ich das sicher besser hin mit weniger Mumpe und leichterem Spread-Gewebe: Das hier war 100er was ich noch liegen hatte.


Hier nochmal ein Größenvergleich zur Fläche der Fireblade Nano:

Vergleich_Fireblade_Nano.JPEG


Hurra - da ist die erste Fläche aus selbst gefräster Form. Habe mich wie ein Schnitzel gefreut dass im Groben und Ganzen alles glatt ging.


(sorry für die Anhänge hier drunter, habe sie irgendwie nicht mehr weg bekommen ...)
 

Anhänge

Rumpf

Rumpf

Hi Oliver,

Laminierzeug für den ersten Rumpf liegt bereit, wenn alles klappt dann komme ich dieses WE dazu. Bin aber recht sicher dass ich mehrere Versuche brauche bis aufpusten des Rumpf klappt.

Fläche ist schon fertig angelenkt, für den Becherspant habe ich heute den ersten Prototypen gedruckt.
 
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