Onlinebau einer Sukhoi 31 nach Thomas Maier (Bildbericht)

Ausrichten und Fixieren des Fahrwerks

Der Rumpf wird mit der fest verschraubten Tragfläche durch das Fahrwerk so ausgerichtet, dass die Tragflächenenden vom Boden den gleichen Abstand haben.



Die Radachsen erhalten eine geringe Vorspur, die mit einem Lineal kontrolliert wird.





Die Fahrwerksstäbe halten wegen der guten Passung in diesr Lage. Durch Heften der Auflageplättchen mit dem an der Klebestelle aufgerauten CFK-Stab mit dickflüßigem Sekundenkleber und Aktivatorspray wird nun die Lage des Fahrwerks endgültig fixiert. Das Fahrwerk wird aus dem Rumpf entfernt und an der Klebestelle mit eingedicktem Epoxydharz (Thixotropiermittel) nachgeklebt.


Die drehbaren Laschen sichern das Fahrwerk. Durch Drehen der Lasche kann das Fahrwerk z.B. zum Transport aus dem Rumpf gezogen werden.







Der Bau des Rumpfkastens ist damit abgeschlossen.

Zusammenfasung:
Da die Flächenaussparung die Rumpfstatik nicht schwächt, ist durch die 4 durchgängigen Gurte und deren Verstrebung eine für den Materialeinsatz sehr stabile Konstruktion entstanden. Die Flächenkräfte und das Akkugewicht werden beim Hauptholm in die Flächenaufnahme des Rumpfes eingeleitet. An den verstrebten Rumpfkasten schließt die Fahrwerksaufnahme an. Für diese Krafteinleitungen in den Rumpf wird wegen der durchdachten Anordnung wenig Baumaterial benötigt.
Deshalb hat der nun fertiggestellte Kasten des Gesamtrumpfes vor dem Verschleifen eine Masse von nur 70 g (ohne Fahrwerk).

[ 06. Oktober 2003, 15:42: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Bei der Bereifung der Sukhoi wurde ich durch RCN gesponsort. Als Gegenleistung musste ich Heinz-Werner Eickhoff versprechen, die SU in Aspach beim Elektroflugtreffen vozufliegen .
Die ultralight Felgen von RCN haben übrigens einen Durchmesser von 56 mm.




Einbau des Hecksporns und der Seitenruderservohalterung

Zwischen den hinteren Spanten wird mit leichtem 3 x 3 mm Balsa verstrebt, um dem Rumpf zwischen Rumpfende und Rumpfrücken zu verstärken. Die Raumdiagonalverstrebung zwischen den vorletzten Spanten dient als Aufnahmelager für den Hecksporn aus 2 mm CFK. Durch 1 mm Sperrholzbrettchen wird der Hecksporn an den Spanten zusätzlich gelagert. Der Hecksporn hält durch Klemmung und kann daher leicht ausgewechselt werden.








Hier wird das Seitenruderservo platziert





Der Servohebel ist 4,5 cm lang und aus 1 mm GFK. Das Seitenruder wird über 2 Schubstangen aus 1,5 mm CFK angelenkt. Der Servohebel ist mit kleinen Spezialschrauben von Andreas Maier auf dem Originalservohebel festgeschraubt.

[ 17. April 2003, 21:31: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Hallo Gerhard.

Su-31 a Su-31 b Su-31 c
Su-31 d Su-26 a Su-26 b Su-26 c

und noch einen :

mfG Warp seven

[ 07. Februar 2005, 14:07: Beitrag editiert von: Warp seven ]

Hinweis: auf die Bilder klicken, dann werden sie vergrößert dargestellt

Jens, vielen Dank für das Übertragen der Bilder.
Die Sukhoi wird so ähnlich gestaltet.
Da die Tragfläche und das Höhenleitwerk keine Beplankung haben, werden die Oberseiten weiss und die Unterseiten rot bespannt.
Rumpfboden und Rumpfrücken rot, Seitenwände weiss mit roten Streifen.
Seitenleitwerk wie auf dem Bild.
Die Tragflächenoberseite erhält noch zwei große rote Sterne, wie Toms Sukhoi.
Als Bespannfolie wird Oracover light scale weiss und light transparent rot gewählt.
Diese Sorten sind mit ca. 35 g / m^2 sehr leicht.

Hier eine schöne SU-31 von Michael:

[ 29. Januar 2003, 11:22: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Die Rumpfentlüftung

Am Ende des Akkus wird die Entlüftung in den Rumpfboden eingebaut. Die Löcher sind für die Flächenschrauben, die so verlängert werden, dass sie bündig mit dem Rumpfboden abschließen. So können die Schrauben ganz einfach aus dem Rumpf und der Tragfläche beim Abbauen entnommen werden. Die Fläche kann ja nur mit herausgenommenen Schrauben aus der Flächenaufnahme des Rumpfes gezogen werden.





Die Verlängerung der Flächenschrauben wird durch eine 2 cm lange 2 mm Gewindestange hergestellt. Mit Sekundenkleber und Aktivator wird die Schraube zusätzlich verklebt. Die Verlängerung ist nur eine Ausdrehhilfe. Die Fläche hält am Schraubenkopf der langen Schraube.
Bei dem Entlüftungsbrettchen wird später noch eine Abrisskante angebracht, damit die erwärmte Luft besser aus dem Rumpf gezogen wird.



Bei diesem Bild ist zu erkennen, wie der Akku bei zusammengebautem Modell über die noch fehlende Wartungsklappe, in der nach vorne fortgesetzten Cowling, gewechselt werden kann.



Bau des Rumpfrückens

Die Halbspanten für den charakteristischen Rumpfrücken der Sukhoi bestehen aus 4 mm Depron, das mit 1 mm Balsaholz umgurtet und mit Weissleim verklebt ist. Die Gurte gleichen Schneideungenauigkeiten bei den Spanten aus und erleichtern das Ankleben der 1 mm Beplankung.



Die um 3 g durch Aussparungen erleichterten Depronspanten haben ohne die Balsagurte eine Masse von 10 g. Mit Balsa umgurtet sind es 12 g.



Die Spanten der Rumpfbreite, notfalls durch Aufkleben von Balsa und Verschleifen, anpassen. Bei der nur 1 mm dicken Beplankung des Rumpfrückens kann nach dem Verkleben nicht mehr zum Ausgleich viel verschliffen werden.

[ 17. April 2003, 21:36: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Hallo Gerhard,
eine kurze Zwischenfrage: Auf der ersten Seite dieses Berichts hast Du Messungen des Antriebs vorgenommen. Unter anderem steht dort auch etwas von einer Halbgas-Messung?!
Wie hast Du bei dieser Messung den Strom gemessen? Der Regler "pulst" doch bei Halbgas!? Hast Du ein Oszi zur Hand gehabt?

Gruß
Heiko

Hallo Heiko

Alle Messungen wurden mit einem Zangenampermeter durchgeführt.

Hallo Gerhard,
hier und hier kannst Du etwas zu Teillastmessungen lesen.

Noch eine Frage zum Akkuwechsel: Wie wird dieser vorgenommen? Muß die Fläche demontiert werden?

Gruß
Heiko

[ 23. Januar 2003, 08:05: Beitrag editiert von: Kebmo ]

Hab auf S.5 einiges dazuedditiet.
Heiko, hier wird auch die Frage zum Akkuwechselt beantwortet.
Andreas, hast Du die Seitenruderanlenkung gesehen. Aspach läßt grüßen

Nachdem die Halbspanten für den Rumpfrücken mit Weissleim auf den Rumpf geklebt worden sind, beträgt die Masse des Rumpfes 92 g.





[ 17. April 2003, 21:39: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Die 1 mm Beplankungsbrettchen für den vorderen Rumpfrücken werden mit Weissleim zusammen geklebt und grob zugeschnitten. Im Gegenlicht kann dann die Abwicklung des Rumpfrückens genau abgezeichnet werden. Auch die Lage der Spanten abzeichnen, dies hilft nachher beim Befestigen mit Baunadeln.



Die Beplankung wird genau zugeschnitten und verschliffen (13 g).



Mit Weissleim wird die Beplankung an den Halbspanten festgeklebt und mit Baunadeln gesichert.



[ 17. April 2003, 21:42: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Gerhard,
wie sind die Daten (Stellkraft) der kleinen Servos? Du verwendest nur jeweils eines (?) für Seite/Höhe, reichen da die kleinen Servos?
Nachtrag: Hab's schon auf der ersten Seite gefunde... hat sich damit geklärt.

Gruß
Heiko

[ 27. Januar 2003, 11:49: Beitrag editiert von: Kebmo ]

Der obere Teil des hinteren Rumpfrückens wird mit Weissleim verklebt. Dabei unbedingt den Rumpf auf dem ebenen Baubrett ausrichten und mit schweren Gegenständen gegen Verzug sichern.





[ 17. April 2003, 21:44: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Der Rumpfrücken ist nun beplankt. Am Ende der Kabinenhaube sorgt die Verstrebung in der Rumpfseitenwand für die nötige Stabilität.



Der Schulze Alpha 835 Empfänger wird am Rumpfboden in einer Empfängerhalterung sicher platziert. Für Wartungsarbeiten ist der Empfänger über die Flächenöffung zugänglich.







Der Rumpf hat nun eine Masse von 127 g.

[ 17. April 2003, 21:48: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Durch die 3-D-Beplankung des Rumpfrückens ist der Rumpf torsionssteif geworden und das mit leichtem 1 mm Balsaholz als Hauptbaumaterial.



[ 17. April 2003, 21:49: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Anfertigen der Cowling

Für den Aufbau der Cowling ist eine Positivform aus Styropor zur richtigen Formgebung des Balsaholzes notwendig.

Andreas und Michael Grill beim Schneiden der Form.



Meine Wenigkeit beim Schneiden der Rundung.



Mit einem Schleifklotz wird die Rundung gleichmäßig in die Form geschliffen.



[ 17. April 2003, 21:56: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Hallo Gerhard,

mir ist aufgefallen, dass Du ein Dymond Servo SD 150 einsetzt. Mir hat jemand auf dem letzten E-Flugmeeting in Harsewinkel von schlechten Erfahrungen, sprich Aussetzern dieser Servos berichtet und unbedingt davon abgeraten.

Ich kann bis jetzt noch von keiner Erfahrung berichten, da ich noch keins im Einsatz hatte. Aber bevor ich schlechte Erfahrung mache, setze ich lieber gleich bewährte Komponenten ein.

Ich würde Dir zumindest bei diesem Modell, an dem Du (Ihr) monatelang arbeitet nur dringend raten, allerbeste Qualität bzgl. der Servos auszuwählen.

[ 01. Februar 2003, 09:38: Beitrag editiert von: tebi ]

Hallo Uli
Das Rippmax SD 150 Servo (27,50 €) ist baugleich mit Robbe Futaba FS 40 Pico (24,50 € Höllein). Bis jetzt macht es auf mich einen sehr guten Eindruck. Die technischen Daten sprechen auch für das Servo.
Auf Querruder sind 2 Servos und auf Höhe sind auch 2 Servos. Das ist für mich eine beruhigende Auslegung. Beim Ausfall eines Servos muß das noch kein Absturtz bedeuten. Wie vor jedem Flug werde ich auch bei der Sukhoi immer die Ruderauschläge kontrollieren.

Der Motorspant wird aus 4 Balsastücken mit 1,5 mm dicke zusammengeklebt. Die Faserung geht sternförmig nach aussen. Die Rückseite des Motorspants wird mit 0,6 mm Sperrholz verstärkt.


Der 0,6 mm Sperrholzring auf der Vorderseite wird schräg angeschliffen und dient als Leimfläche für die Cowlingbeplankung. Das Loch in der Mitte wird mit Glasgewebe und Epoxydharz aufgefüllt, damit der Spant beim Festschrauben des Motors nicht nachgeben kann. Mit einer weiteren Lage Glasgewebe wird der 1 mm dicke GFK-Motorspant eingeharzt. Die Körnungen für die Bohrungen der Getriebeaufnahme sind schon auf dem GFK-Spant angebracht. Nach dem Aushärten werden die Löcher gebohrt.




Der fertige Motorspant mit 110 mm Durchmesser hat eine Masse von 10g. Er ist für einen 400 W Antrieb stabil genug. Zum Vergleich: ein 3 mm dicker GFK-Motorspant mit 45 mm Durchmesser hat eine Masse von 8 g.
Die Löcher im Motorspant passen für das Eigenbaugetriebe und für das Reisenauer Micro Edition Getriebe.
Die 2 größeren Löcher dienen der Kühlluftzufuhr..



[ 17. April 2003, 21:59: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

Bisher gefällt mir der Bau der Sukhoi ausgesprochen gut und ich bin auch von den baulichen Lösungen sehr angetan, aber die Motorhaube aus Balsaholz ist doch etwas zu kompliziert aufgebaut für mein empfinden. Warscheinlich wirst Du für die Schwerpunkteinstellung noch Blei in die Nase kleben, da kannst Du doch die Haube auch etwas stabiler bauen.

1. Vorschlag:
Ist es nicht einfacher, den Styroporkern mit drei Lagen 80g/m2 Glasgewebe zu überziehen und ein paar Versteifungen aus Balsa vorher noch in die Oberfläche des Styropors einzulassen. Nach dem aushärten kann dann das Styropor entfernt werden und die Balsa oder Sperrholzteile verbleiben auf dem Laminat. Ist die Haube immer noch nicht steif genug, kann ja dann noch mit Spanten verstärkt werden.

2. Vorschlag:
Ich würde diese Motorhaube aber auch aus CFK herstellen, indem der Styroporkern mit einer Frapan-Folie versehen wird. Das Kohlenstoffasergewebe wird aufgelegt und getränkt. Die Oberfläche wird wiederum mit einer dünnen Folie belegt und das Ganze im Vakuum bei 0,2bar ausgehärtet. Durch die Folien innen und außen ist die Nacharbeit nicht so groß.

3. Vorschlag:
Noch ein Vorschlag, da ich nun schon mal schreibe, überzieh den Styroporkern mit Glasgewebe, spachtel und schleif ihn und mach eine Negativform daraus. Ich kann mir vorstellen, dass auch andere hier im Forum Interesse an einer Motorhaube hätten. Die Kabinenhaube kannst Du dann gleich auch noch machen!
Kann ich schon eine Bestellung aufgeben?
Gruß
Christian
P.S.: Danke für die Profilzeichnungen. Willst Du wissen welche Profile es sind oder möchtest Du die Koordinaten dazu haben? Ich kann sie mit meinen Programmen analysieren.