Dimensionierung von Holmstegen

Hallo,
bisher habe ich meine 23qdm Speeder-Flächen klassisch aufgebaut: Holmgurte aus UMS-Rowings und cfk-beschichtete Stege.

Der Aufau ist mir ehrlich gesagt etwas zu aufwändig und ich bin auch noch recht schwer. Deshalb siniere ich schon länger über Alternativen. Die erste Fläche brachte ich auf 600g, die aktuellen wiegen 500g ohne Servos. Ziel sind 300g - und ein einfacherer Aufbau.

Nun möchte ich bei einer Versuchsfläche für die Gurte 250gUHM-UD-Gewebe verwenden und für die Stege nur Balsa hochkant.

Dabei wollte ich so vorgehen, dass in beide Formhälften die Stege eingesaugt werden und dann bis zur Mittellinie runter geschliefen werden.
Erwarte deutlich weniger Gewicht durch Einsparung bei der Mampe, saubere Verklebungen und natürlich etwas weniger Arbeit.

Beim eigentlichen Aufbau wollte ich so vorgehen, dass auf den leicht angezogenen Klarlack zunächst 25er Glas kommt. Nach 2 Stunden anziehen dann 93er cfk und das UD-Gewebe. Nach weiteren 2 Stunden kommt 1mm Balsa Stützstoff drauf, wobei ich die Stege ebenfalls bereits hier mit einlege. Der Stützstoff ist an diesen Stellen ausgespart.
Die Innenlage aus 49er Glas wird nun auch gleich mit eingesaugt.

Die "2 Stunden anziehen" sollen sicherstellen, dass nicht zuviel Harz aus dem Gewebe in den Stützstoff gezogen wird. Könnte mir vorstellen, dass es das Laminat schwächt und für die Verklebung zwischen Stützstoff und Laminat reicht es, wenn es zäh wie kalter Honig ist. Nass muss es nicht sein.

Nun meine Fragen: Steg und Gurt fallen wesentlich breiter aus, bzw. können breiter ausfallen, bis es wieder gewichtsmässig neutral bleibt. Die ganze Fläche wird aber wesentlich steifer und die Klebeflächen deutlich größer. Die Verklebung ist auch relativ sicher. Das Profil (MH54) erzeugt wenig Tordierung und ist an den Klappenstegen noch recht hoch. Ich könnte mir deshalb vorstellen, dass der Steg gar nicht so breit sein muss, wie rein rechnerisch erforderlich. Evtl. kann auch der Gurt wesentlich "leichter" ausfallen. Liege ich da richtig?

Ansich wollte ich nach "trail & error" vorgehen und wenn´s zu wenig war, beim nächsten etwas mehr einlegen.

Ich könnte mir vorstellen, dass für die Umrechnung schon Erfahrungswerte vorliegen. Z.B. wieviel mm breiter muss der reine Stirnholzsteg pro weggelassene 93er cfk-Beschichtung sein? etc.

Wenn ihr allerdings den Eindruck habt, dass ich total auf dem Holzweg bin - bitte deutlich sagen.

Grüsse

Hallo Steve,
wenn ich dich richtig verstanden habe, geht es dir um eine Arbeitserleichterung bei der Holmherstellung im Negativbau. Aus deine Beschreibung und den Bildern auf deiner Homepage konnte ich nicht klar entnehmen, wie du "klassisch" den Holm gebaut hast. Hast du das Hochkant-Balsa des Holmsteges aussen mit CFK beschichtet?
Und dieses Gewebe soll jetzt weggelassen werden. Wie hattest du vorher die Faserrichtung gewählt?
Wo wir gerade beim Thema sind. Kann es sein, dass die Faserrichtung des 93er CFK bei deiner Schale nicht unter 45Grad, sondern entlang des Holms bzw senkrecht dazu verläuft?

Beste Grüße,
Michael

Hallo Michael,
die Faserrichtung ist bei allen Bauteilen auf der hp 45°/45° - kommt auf den Fotos extrem gerade rüber.
Bisher war der Steg aus Balsa längsgemassert und hatte ansich nur die Funktion, die cfk-Beschichtung in Form zu halten.

Habe jetzt mal mit einer Versuchsfläche begonnen. Also die erwartete Arbeitserleichterung kann ich noch nicht feststellen. Geht eher in Richtung +/-Null raus. Das Balsa will auch erst mal verklebt und dann geschliefen werden. Das macht auch noch eine irre Menge Staub, wenn´s nicht sofort abgesaugt wird.

Akkuell bin ich bei ~ 120 - 140g Balsa für die Fläche (Stege & 1mm Balsa-Stützstoff) Dazu kommen die Gewebe
Glas 25g = 22g
cfk 93g = 85g
Glas 49g = 30g
Holmgurte = 30g
Lack = 25g

Da ich vorlaminiere und abgemessene Mengen verwende, dazu noch ziemlich quetsche, habe ich mal 50% Harzanteil angenommen. 60 % erscheinen aber realistischer.

Das wären dann im günstigsten Fall 330g (+/- 25g) und je nach dem, wieviel Mampe noch zum Verkleben benötigt wird.

Na mal sehen, was dabei rauskommt.

Grüsse

Kennst Du Joe Manors Bauthread zum Dynamic 160 DS-Monster auf RCGroups? Der hat den Steg genau so gebaut. Allerdings mindestens 5 cm breit, Gewicht sparen war kein Thema. Und zwischen die Holzlagen ist 45°CFK gelegt.

Ich halte es für eine gute Methode, wenn man die Schubübertragung in den Steg optimieren will. Eine dicke Mumpe-Raupe ist da ja nicht so vertrauenerweckend. Andererseits sind die Schubflüsse im Flügel selbst ja eher klein. Eine Holmbrücke ist wieder eine andere Geschichte, aber da hat man auch andere Möglichkeiten, da sie ausserhalb der Flügelschale liegt.

Hallo Markus,
so ein wenig wurde ich auch von diesen DS-Tread inspiriert. 50mm ist auch der aktuelle Hayabusa-Steg breit - an der Wurzel. Dann noch eine 30mm breite Sektion für die Klappen-Steg.
Habe allerdings Zweifel, dass die dort verwendete cfk-Beschichtung etwas bringt, wenn sie in der Mitte unterbrochen wird. Irgendwie erscheint mir das so, als werden die Nachteile von beiden Methoden kombiniert, ohne die Vorteile zu nutzen. Zumindest in der Tendenz.

Die Idee mit den UD-Gelege für die Holmgurte wurde mir zuletzt von Arne auf dem Speed-Treff in Osnabrück für den Hayabusa vorgeschlagen. Thema war auch hier die Arbeitserleichterung.

Hatte auch mal etwas von Flächen gelesen, bei denen wird ein Schaum-Kern in jede Hälfte eingesaugt, dann entlang der Mittellinie abgeschnitten und dann alles auf dieser riesigen Klebefläche zusammen geklebt.
So wollte ich ansich beim Höhenleitwerk verfahren. Allerdings nicht mit Styro, sondern Depron. Bei diesem Teil habe ich auch ein Paar Refenzgewichte und sowas eignet sich immer besser für solche Experimente. Aktuell wiegen die 3qdm großen Teile immer zwischen 45 und 60g. Ziel wäre auch hier mal etwas im Bereich von 35g.

Grüsse

Moin Steve,

Arbeitserleichterung kannst du schon raus bekommen, wenn du die Stege beidseitig einsaugst, du musst dir halt eine Oberfräse so her richten, dass du sie schnell auf Trennebene runter bekommst. Schnell und präzise.

Den Aufwand habe ich selbst nicht getrieben, dafür baue ich zu wenig - wie fast alle Hobbybauer. Das ist mehr der Perfektionismus des einzelnen, wenn man den Werkzeugaufwand so hoch treibt.

Als Steg verwende ich Depron. Je nach Belastung des Fliegers stelle ich den Steg aus 3mm und 6mm Depron zusammen, mehrere Streifen und ziehe über jeden Streifen einen Kohleschlauch. Bei hochbelasteten Stegen sind es viele 3mm Stege mit vielen Schläuchen. Ein breiter Holmgurt bekommt in Summe einen breiten Steg, ... Dimensionierung nach Pi mal Daumen.

Das ganze lässt sich mit wenig Aufwand bauen und hält. Setze das so in Hotlinern und F5D-Pylon ein, geplatzt ist noch keiner! Mein alter 27zeller hat auch so einen Steg und geht jetzt in Rente - unzerstört als Reserveflieger - also die Kohleschlauchstege halten schon.

Wichtig ist ein präziser Zuschnitt, am besten mit minimal Übermaß, dann brauchst du kaum Verklebematsche, drückst sie praktisch komplett wieder raus, sparst also Gewicht und die Schwachstelle der Verklebung ist minimiert. Die Matsche braucht halt nirgends einen Spalt überbrücken. Zu hoch sollten die Depronstege aber auch nicht sein, dann baucht der Schlauch auf und hält nicht richtig!

steve schrieb:

Habe allerdings Zweifel, dass die dort verwendete cfk-Beschichtung etwas bringt, wenn sie in der Mitte unterbrochen wird. Irgendwie erscheint mir das so, als werden die Nachteile von beiden Methoden kombiniert, ohne die Vorteile zu nutzen. Zumindest in der Tendenz.

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Das hat mich auch etwas gejuckt, insbesondere, da die Schichten noch versetzt waren. Könnte man duch eine weitere Lage 45°CFK in der Klebefläche verbessern. Muss dann natürlich bei der Bearbeitungstiefe kompensiert werden.
Aber wie gesagt: Die Schubflüsse sind ja eher klein. Wenn ich mich richtig erinnere, verwenden auch die Grossen für diese Verbindung Mumpe.
Mein Hauptargument für diese Bauweise wäre, das Durchdrücken des Holms durch die Schale zu vermeiden, aber das sollte wohl mit der Schlauch + Mumpe Lösung auch zu schaffen sein.

MarkusN schrieb:

Das hat mich auch etwas gejuckt, insbesondere, da die Schichten noch versetzt waren. Könnte man duch eine weitere Lage 45°CFK in der Klebefläche verbessern. Muss dann natürlich bei der Bearbeitungstiefe kompensiert werden.

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Markus,
wenn man es clever angeht, könnte diese cfk-Lage die "Trägerfolie" für das Harz sein.

Hallo Plinse,
insgesamt wird mir immer klarer, dass ich mal langsam von meinem geliebten Balsa auf Schaum umsteigen sollte.

Diese Schlauchmethode hört sich praktikabel an. Das werde ich mal probieren. Arne hat es mir auf dem Speedcup im oben erwähnten Zusammenhang auch schon empfohlen.

Sehe schon, die Methode heißt üben - üben - üben ...man bekommt beim Leichtbau nichts geschenkt und jedes Gramm will erarbeitet werden.

Habe mal gerade meinen Methusalem-Restposten des 250g UHM-UD für den Zuschnitt ausgerollt. Mei ist das eine Dachpappe.

P.s. Die Rümpfe halten inzwischen...
Hier und da gibt es noch leichte Einknicker - die empfindlchen Stellen bleiben nun aber trotz Leichtbau in Form.

Grüsse

Moin,

wenn man das Balsa in der Trennebene Plan schleift/fräst, lebt das ganze davon, dass man in der neutralen Faser die Verklebung hat und dass man eine hohe Präzision erreicht, also praktisch keinen Spalt mit schwächlicher Mumpe überbrücken muss.
Dazu ist die Verklebung zum Gurt hin nass in nass, ohne zusätzlches Harz und spaltfrei, somit quasi ideal.

Da jetzt beschichtetes Balsa zu nehmen, macht in meinen Augen keinen Sinn und lässt sich auch nicht wieder hin retten. Die Gewebelagen treffen sich nicht und eine steife Gewebelage bringt die Kraft auch nicht ins Balsa übertragen. Das ist modellbauerischer Schwachsinn und hält nicht weil es toll sondern nur ein vielfaches überdimensioniert ist und man die Kohle nicht brauch.

Habe einen Caracho 3.3 an der Decke hängen, den hat ein Vereinskollege gebaut und u.a. mit über 300km/h im DS geflogen, was für einen so großen Bock viel ist. Der hat keinen 50mm Balsahochkantsteg, eher 35mm. Ist aber graue Erinnerung daran, als wir die Form geschlossen haben.

Auch in Leitwerken würde ich nicht auf den Kohleschlauch auf dem Steg verzichten! Das ist erfahrungsgemäß ein oft gemachter Fehler, dass Hammerflächen gebaut werden und im Leitwerk wird dann gespart. Habe schon einige Flieger gesehen, denen das Leitwerk weg geflogen ist - macht dummerweise keinen Unterschied, ob zuerst die Fläche platzt oder das Leitwerk weg fliegt, hinterher sieht der Flieger quasi gleich aus .

Hallo Steve,

wenn du mich schon zitierst auch ein paar Anmerkungen von dir. Wie fast immer beim Faserverbundbau gibt es recht viele verschiedene Arten, aufzubauen. Darunter auch einige wirklich gute.
Das Einsaugen der Stege in Ober- und Unterschale (und Abfräsen auf Trennebene) halte ich persönlich bei beschichteten Stegen für nicht so toll, da die Stegbeschichtung ja unterbrochen ist und nachher nur stumpf wieder verklebt wird.

Ich habe bei den Stegen jetzt schon einiges probiert und bin jetzt seit einiger Zeit bei den Stegen aus Glas- oder Kohleschlauch gelandet, sowohl am Holmsteg wie auch an Abschluß- und Rudersteg. Kern ist bei mir jeweils Depron 6mm. Dieses wird so genau geschnitten, dass es mit Schlauch dann sehr genau zwischen die Gurte bzw. Schalen passt. Die Verklebung braucht dann nur noch eine sehr dünne Mumperaupe, die mögliches letztes Untermaß und Unebenheiten ausgleicht. Die Verklebeflächen werden vorher alle dünn mit Harz eingepinselt (bei Bedarf Überschüsse abwischen) was perfekte Verklebungen ergibt.

Die Anbindung der Stege ist so sehr gut, die Verklebefläche entspricht der Breite der Schaumkerne und die verklebten Fasern des Schlauches laufen ja durch und bilden dann die lastaufnehmenden Stege. Für mich ziemlich optimal.
Beim beschriebenen Verfahren stehen die Schlauchwände auch perfekt senkrecht.
Beim Holmsteg stufe ich lastabhängig über Schlauchanzahl und Steg-Anzahl ab. Sehr aschön können die Stege auch mit etwas Abstand eingesetzt werden, um breite Gurte gut verteilt über deren Breite stützen zu können.

Beim Gurtmaterial setze ich wie du schon sagtest Gelege ein. Gut zu verarbeiten und geringe Ondulation.
Pass auf bei deinem UHM-Gelege, die da im Modellbau gängigen sind sehr steif, haben aber geringe Festigkeiten (vor allem sehr schlecht auf Druck) und sehr kleine Bruchdehnungen. Das kann den Einsatz kritisch machen, wenn man sich mit den damit verbundenen Eigenschaften nicht vertraut macht!
Ich selbst verwende ein Gelege aus der Torayca-Faser M46J, die ein sehr anständiges E-Modul hat, daneben aber auch eine noch sehr gute Festigkeit und vernünftige Bruchdehnung (1,1%). Für mich der ideale Kompromiß aus allen Anforderungen.

Beim Schalenaufbau sauge ich Außenlage, Stützstoff, Gurte und Innenlage in einem Schuß ab. Der Stützstoff ist dabei für den Gurt schon ausgespart. Die Gurte falte ich auf eine bestimmte Lagenzahl, Ausgangsbreite entspechend Gurtbreite an der Wurzel. Ein solches Paket wird längs in zwei lange Trapeze geschnitten (zwei Holmgurte entstehen so), die den Gurt in seiner Basis bilden. Abstufung also über die Gurtbreite. Da das eine lineare Abstufung ist, erreiche ich eine weitere Anpassung an den exponentiellen Biegemomentenverlauf über weitere, passend eingelegte und gestufte Lagen Gelege im Innenflügel.
Der so fertig getränkte und geschnittene Gurt wird dann nach Laminieren von Außenlage und Einlegen des Stützstoffes in die entsprechende Aussparung im Stützstogg gelegt. Danach Innelage auf Folie laminieren, einbringen und das ganze Paket absaugen. Durch die für alle Arbeiten benötigte Zeit hat das Harz in der Außenlage zum eitpunkt des Einsaugens schon ein ganz wenig angezogen, was perfekt passt.

Zur Abschätzung/Berechnung der Holmgurte und Stege eignet sich sehr gut das tool von Christian Baron, welches die bekannt ist?
Lies ansonsten auch mal diesen thread ab Beitrag 78 und diesen thread auf dynamic-soaring.de

Gruß Arne

Hallo,
wenn 25mm beim Caracho im DS halten, sollten meine 50mm wohl ausreichen. Da bin ich aber schon wieder überdimensioniert - es könnte noch leichter sein. Es ist doch immer das Gleiche bei mir.
So langsam kann bei mir nun auch das Harz angerührt werden. Stützmaterial ist vorbereitet und alle Gewebe sind zurecht geschnitten. Dann wollen wir mal wieder...

Grüsse

Hallo Arne,
deine Hinweise kamen gerade noch rechtzeitig. Also Komando zurück - jetzt wird erst mal gelesen... merke aber schon, dass das so nichts wird. So ein M....!

Ein Beispiel für Depronstege

Ein Beispiel für Depronstege

Habe gerade mal auf meiner HP geguckt, da gibt es ein Beispiel beim Gecko...



Die vorbereiteten Stege, in weiss gut auf der Kohle-Hartschale zu sehen. Die Kohlehartschale hat einen breiten UD-Gurt und die Stege sind verteilt, damit die Schale nicht ausbeulen kann.



In der Position wurden sie verklebt.

Eine Kohle-Balsa-Glas/Kohle-Schale ist nicht so beulempfindlich. Da ich mit Rovings im Gurt arbeite, ist dieser auch nicht so breit und dann kommen die Stege auch konzentriert auf diesen drauf. Das bietet sich aber beispielsweise auch an, um einen Stegteil vor und einen hinter der Verschraubung zu führen, die dann mittig durch den Holm führt und nur minimal zusätzliches Material bedarf.

Da gibt es viele Möglichkeiten für optimierte Details...

Hallo,
also die Sache mit dem 250g UHM-UD Gelege hat sich damit erledigt.

Werde den Holm nun wie üblich aus UMS-Rowings aufbauen - allerdings sehr flach und an der Wurzel 50mm breit, damit ich meine vorbereiteten Stützmaterialien verwenden kann. Evtl. werde ich etwas weniger Rowing nehmen. Die aktuellen Flächen sind wirklich sehr fest.

Ich werde auch mal versuchen, bzw. es muss bei einem so breiten Gurt auch so sein, dass ich die Rowings um die geplante Verschraubung herum positioniere.

Für die nächste Fläche besorge ich mir dann geeignetes Gelege und das wird dann auch berechnet.

Vielen Dank für die Hinweise. Das wäre sonst ja alles nicht so optimal geworden.

Grüsse

Ich nehme auch Kohleschlauchumhüllte Depronstreifen, man kann diese immer gleich schneiden, wenn man eine Styroporschneidemaschine hat. Ich mache dann einen 10cm breiten Block mit der richtigen Abstufung pro halbspannweite und schneide von dem dann immer runter. Links und rechts, wird dann mittig zusammengeklebt, und mit Depronstreifen und Sprühkleber fixiert.

Hallo,
erst mal Danke für die vielen Anregungen.

Nun ist auch alles eingetütet.
So wie ich es mir vorgestellt habe, geht es ansich nur mit UD-Gelege. So langsam bekomme ich auch ein Gefühl dafür, wo ich leichter werden kann. Die Bauweise selber ist es weniger. Es scheint mir so, als müsse ich einfach nur wesentlich schneller arbeiten, bzw. die Vorbereitungen noch systematischer angehen. Dann kann man einfach mehr Harz wieder abtupfen, bzw. absaugen.
So blieb leider wieder viel Harz drin. Man sieht, wie es hier und da durch den Stützstoff gedrückt wird.

Ich habe jetzt einen etwas leichteren Gurt aus UMS-Rowings drin. Die fertig getränkten Rowingsbündel lassen sich aber nur sehr schwer gleichmässig auf die volle Gurtbreite verteilen. Da muss ich mir noch etwas überlegen. So geht es jedenfalls nicht. Habe auch schon ein paar Ideen - mal sehen, was ich davon umsetze.

Schätze mal, dass sie fertige Fläche mit 2x3150 Servo zwischen 370g und 400g wiegen wird. Habe gerade noch mal nachgemessen. Die aktuellen Flächen wiegen 450g. Bei der neuen Fläche wären deshalb 370g super - 400g aber auch noch eine ~ 10%tige Steigerung. Denke aber mal, so ganz so viel werde ich da nicht mehr rauskratzen können. Bei 400g ist für mich wohl erstmal das Ende der Fahnenstange erreicht.

Denke mal, die nächste Fläche werde ich wieder konventinell aufbauen und dann evtl. die Methode mit den Depron-Stegen probieren bzw. die vielen anderen Tipps soweit es mir möglich ist abarbeiten. Die Summe der Details bringt mich dann sicher in die gewünschte Richtung.

Grüsse

steve schrieb:

Ich habe jetzt einen etwas leichteren Gurt aus UMS-Rowings drin. Die fertig getränkten Rowingsbündel lassen sich aber nur sehr schwer gleichmässig auf die volle Gurtbreite verteilen. Da muss ich mir noch etwas überlegen. So geht es jedenfalls nicht.

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Hallo Steve,
während meiner Lehrzeit war ich auch mal längere Zeit im Propellerbau und da wurden auch die Rovings durch eine Maschine gezogen und als Bündel in die Formen gelegt. Der Trick bei der ganzen Sache war eine Form für den Gurt selbst! Und die ist schnell gemacht:
In die Formhälften wird ein "Gurtdummy" geklebt (vorwiegend aus Wachsplatten), der die äußere Form wiedergibt, also die Verjüngung von der Wurzel zur Blattspitze. Die Dicke des provisorischen Gurtes aber etwa doppelt so dick aufbauen wie der spätere Gurt aus Rovings sein soll.
Jetzt die Form schön einwachen und den Gurtdummy mit ein paar Lagen Glas abformen, aber wichtig, am besten mit der Formverschraubung oder ähnlichem, wie bei den Formen für die Verklebeleisten. Das Gewebe aber gleich am Gurtdummy beschneiden, so dass das Gewebe nicht über dem Gurt liegt, sondern ihn umschließt, bis etwa Oberkante.
Wenn alles ausgehärtet ist, entformen, Dummy aus der Form popeln und Hilfsform verputzen. Jetzt zum eigentlich Herstellen der Gurte:
Du laminierst die Decklagen wie gewöhnlich rein, dann legst du die Hilsformen drauf und verschraubst sie mit der Form (so ergibt sich immer eine definierte Position). Nun legst du das Rovingbündel gestreckt in den entstandenen Kanal und nimmst einen Holzspachtel zum Glätten. Jetzt macht auch die Überhöhung der Hilfsformen am Gurt sinn: Der Holzspachtel (z.B. 5mm Multiplex o.ä. stark abgerundet und fein geschliffen!) hat an den Seiten definierte Aussparungen, mit denen du genau die Dicke des Holmgurtes einstellen kannst. Wenn der Spachtel auf der Hilfsform aufliegt, ist die Gurthöhe erreicht. Entweder man legt jetzt Abreißgewebe drauf und macht später weiter, oder man nimmt die Formen vorsichtig ab und hat einen immer gleichen Steg in der Schale. (Ich habe den Steg immer aushärten lassen)

Puh... ich hoffe du hast ansatzweise verstanden, wie ich das meine
Wenn nicht, mach ich morgen eine Skizze.

Gruß,
Christian

So, nun doch mal schnell Skizziert... (mehr aber auch nicht )
Blau Spachtel, schwarz Rovings usw.


Gruß,
Christian

Hallo Christian,
alles verstanden. Danke für die ausführliche Beschreibung und die Skizze.

Mein Ansatz war der, dass ich die äussere Gewebelage in die Form lege, darauf das UD-Gelege und dann schon gleich darauf das Stützmaterial.
Einen Teil des Stützmaterials habe ich aber schon gegen die Stirnholzstege ausgetauscht. Die Idee dabei war, dass ich ansich keinen Gurtkanal brauche, wenn ich einen sehr breiten Holmgurt wähle. Der aktuelle Gurt hätte ca. 0,3mm aufgetragen. Das hätte ansich das Vakum schön platt gedrückt. Ein Kanal ist dafür ansich nicht erforderlich. Nur ließ sich der Rowing-Bündel nicht so platt drücken - der wollte einfach nicht. Da hätte ich jeden Strang einzeln in die Form legen müssen, dort dann tränken, abtupfen usw.
Jetzt kann ich nur hoffen, dass das Vakum ausreicht um zumindest alles sauber anzudrücken. Im Grunde kann nicht viel schief gehen. Der Steg ist auf den Rowings. Allenfalls links und rechts vom Gurt können sich Lunker bilden. Da sich aber bereits Harz bis oben aus dem Stirnholz drückt (alles faules Harz - grrrrr) sollte es keine Lunker geben - eigentlich. Und wenn, dann nur in der Oberschale wo es jeder sieht.

Konvetionell entstehen die Gurtkanäle bei meinen Schalen-Flächen, indem ich den Stützstoff einsauge und dann dort wo der Gurt hin soll den Stützstoff ausspare. In den Kanal kommen die Rowing. Das Tool z.B von C.Baron errechnet zum Rowingverlauf und der Dicke des Stützstoffes die Breite des Kanals.

Ich wollte mir nur diese ganze Arbeit sparen und etwas leichter werden. Jetzt habe ich evtl. einen leichteren Flügel und ein echt ausgefülltes Wochenende.

Grüsse

steve schrieb:

Konvetionell entstehen die Gurtkanäle bei meinen Schalen-Flächen, indem ich den Stützstoff einsauge und dann dort wo der Gurt hin soll den Stützstoff ausspare. In den Kanal kommen die Rowing. Das Tool z.B von C.Baron errechnet zum Rowingverlauf und der Dicke des Stützstoffes die Breite des Kanals.

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Ich depp, na klar, die Kanäle ergeben sich ja automatisch durch den Stützstoff... Dann ist so eine Form natürlich sinnfrei, erst recht bei den 0,3mm dicke. Hatte jetzt nur ne Schale mit dickem Gurt vor Augen. Aber wer weiß, vielleicht kanns mal einer brauchen

Na dann drück ich mal die Daumen und bin gespannt was raus kommt!

Gruß,
Christian