Ultimate 10 Dash 300S mit 180 cm Spw. in Voll-GFK

Hallo Leute,

wir bauen gerade eine Ultimate 10 Dash 300S in Voll-GFK/Herex-Sandwichbauweise. Fast alle Urmodelle und Formen sind fertig. Fast deshalb, weil das Urmodell für den Motordom gerade gebaut wird und die Flächenstreben erst nach dem genauen Einfliegen in GFK-Technik entstehen werden. Seit etwa einer Woche erstellen wir die ersten beiden Prototypen (wobei bei einem das Höhenleitwerk mit einer schraubbaren EWD-Verstellung gebaut wird, um eventuell notwendige Änderungen problemlos vornehmen zu können).

Diese beiden Prototypen werden zum einen mit einem DLE 55 (Zimmermann-Spezialdämpfer) und der andere mit einem DA 50 (KS-Vierkammerdämpfer) befeuert.

Es ist aber auch schon eine E-Variante mit Strecker BL-Motor, Reisenauer Getriebe und 10 bzw 12S-Lipo geplant.

Nun meine Frage: besteht Interesse an einem Baubericht?

Anbei schon mal ein paar Bilder als Appetitanreger...

Beste Grüße aus Oberbayern,
Peter

Ja,
interressiert immer ;o)

Gewichte wären noch Interressant und ob man sowas auch erwerben kann oder obs exklusiv bleibt ;o)

Gruß, Ralf

Fang aber bitte mit der Konstruktion am PC an -das kommt sonst bei den meisten Berichten zu kurz.

MFg,Chris

heiss!!

Voll-GFK Ultimate

Voll-GFK Ultimate

Hallo Kollegen,

danke für das Interesse! Lege morgen richtig los mit der Berichterstattung.

@ Ralf:

wir peilen ein Abfluggewicht von 7,5 bis max. 8 kg für die Verbrennerversion an. Die E-Variante soll mind. 1 kg leichter werden.

Werde Anfang nächster Woche mal alle Teile wiegen und das Ergebnis hier einstellen. Allerdings habe ich ja den Prototypen, also die lfd. Nr. 001, was bedeutet, dass das alles die ersten den Formen entsprungenen Teile sind.

Kommerzialisieren wollen wir das sicher nicht, aber wenn das Teil wirklich gut fliegt und vor allem alltagstauglich ist, lassen wir schon mit uns über einen Montagesatz reden... Allerdings sind wir keine chinesischen Wanderarbeiter, die für 30 Pfennig am Tag die Formen austipfeln


@ Chris:

wie??? Konstruktion am PC???

Alles handgeschnitzt - oder meinst Du die Fräsdateien für das Innenleben?

Gruß,
Peter

oh- ok- ungewöhnlich in der heutigen Zeit -hatte angenommen alles ist am PC entstanden

na dann warte ich mal auf Deinen Bericht

ps.: saubere Arbeit !

MFg,Chris

Interesse an Ultimate

Interesse an Ultimate

Werte Kollegen,

wow!!! Mit so einem regen Interesse haben wir ja nicht gerechnet. Ich danke hier schon mal allen, die mir eine PN bzw. eine Mail getippelt haben.

Um mir jetzt nicht die Finger mit der Beantwortung aller Anfragen wund zu tippeln, stelle ich hier stellvertretend eine ausführliche Antwort an einen Kollegen zur allgemeinen Kenntnisnahme ein:

"Hallo Flo,

danke für Dein Interesse. Derzeit ist das Teil aber noch nicht mal ganz fertig. Wir wollen den ersten Prototypen aber spätestens nächste Woche zum ersten mal starten. Es wird sicherlich einige Flugtage brauchen, bis wir alle Werte wie EWD's, Motorsturz/-Zug und Schwerpunkt erflogen und optimal eingestellt haben.

Die Kabienenhaube ist abnehmbar, wodurch ein großer Zugang zum Rumpf ermöglicht wird. Aufgebaut und befestigt wird sie genau wie die Hauben der Composite-ARF Modelle - mit dem kleinen Unterschied, dass wir einen 0,5 mm Spalt zwischen Rumpf und Rahmen gelassen haben, um darin ein dünnes, rappel- und schleifverinderndes Dichtungsgummi (ähnlich TesaMoll E-Profil) unterbringen zu können. Die Verglasung selbst lassen wir derzeit in klar und rauchgrau tiefziehen.

Die Flächenstreben werden jeweils oben und unten mit einer 4mm- Inbusschraube und je zwei 2mm Paßstiften befestigt. In den Flächen sind die entsprechenden Bohrungen inkl. Verstärkungen bereits fertig angeformt bzw. eingebracht. Die Streben selber werden mit 4mm Rampamuffen zur Verschraubung ausgestattet. Momentan habe ich aber nur cnc-gefräste Sperrholzstreben, welche nach erfolgter Einstellung der EWD und entsprechender Anpassung der Profilanformung die Urmodelle zum Formenbau sein werden.

Den Baldachin erstellen wir aus 10mm Edelstahlrohr (in einer Helling hart gelötet). Die obere Aufnahme in das Flächenmittelteil erfolgt mittels Keilklemmung in einem angeformten Schiffchen (genau wie bei der Originalmaschine!). Rumpfseitig greifen die vier Baldachinbeine in cnc-gefräste Aufnahmen der oberen Rumpflängsstreben. Diese Aufnahmen sind gleichzeitig die beiden Tankhalterungen. Ist a bissl schwer zu erklären - wird aber schnell klar, wenn ich Bilder von dem ganzen Kram gemacht habe.

Schau Dir einfach meinen Baubericht im Forum an - da halte ich die geneigten Kollegen auf dem Laufenden und stelle auch weiterhin Bilder ein.

Was den Erwerb eines solchen Modells betrifft, müssen wir - also mein Partner und ich - uns erst mal Gedanken über einen moderaten Preis machen. Die E-Version wird allerdings erst Mitte April verfügbar sein - dann aber schon mit passender Motoraufnahme. Überhaupt geben wir so ein Teil erst dann her, wenn die Montage wirklich für jeden Laien problemlos möglich ist (was natürlich nicht heißen soll, dass ich Dich für einen Laien halte!) und EWD, Schwerpunkt usw. optimal stimmen.

Kleine Vorab-Marktanalyse: was wäre Dir persönlich so ein Modell wert?

Auf eine ehrliche Antwort freue ich mich.

Beste Grüße,
Peter"

Ultimate

Ultimate

Hallo Ultimate-Interessierte,


nach dem ganzen Vorgeplänkel hier nun der eigentliche Baubericht, wobei ich mit den Leitwerken und den Flächen anfange:

das HLW ist jeweils zweiteilig, also mit Dämpungsfläche und Ruder, in Hohlkehlenbauweise erstellt. Bei dem Prototypen war die vordere Steckung (12 mm DurAl) noch nicht fix eingebaut, weil wir eine sinnige EWD-Verstellung realisieren wollten. Deshalb sind bei den unten abgebildeten Dämpfungsflächen auch die Laschen drann.

Nach genauem Erfliegen der optimalen EWD wird die vordere Steckungsaufnahme auf die Form übertragen und bei den nächsten Rümpfen gleich paßgenau eingebaut. Die hintere Steckung (16 mm DurAl) ist bereits vorhanden.

Die Servos werden in der Dämpfungsfläche in einer fest eingeharzten Halterippe verschraubt. Die paßgenau cnc-gefrästen Ruderhebel werden in einen noch einzubringenden Schlitz in die Ruderfläche geklebt. Diese ist hier mit Balsa aufgefüttert, um eine bombenfeste Verklebung zu erreichen.

Die Pertinax-Haltezungen der Holkehlenlagerung habe ich ausgerichtet und mit Epoxi verklebt. Je nach Gusto können hier Ausschläge bis zu 40 Grad je Richtung realisiert werden.

Das Seitenruder hat ebenfalls eine Hohlkehlenlagerung. Zur Fertigstellung müssen an diesem Bauteil nur der zweiarmige Ruderhebel eingeklebt sowie die Schlitze für die Haltezungen der Hohlkehlenlagerung gesägt werden - fertig!

Die unvermeidlichen Reichsbedenkenträger werden beim Anblick der angehängten Fotos sagen "Die Oberflächen sind aber nicht so besonders..." Dazu möchte ich nochmals betonen, dass es sich bei allen, für den Prototypen verwendeten Bauteilen, um die ersten Teile handelt, die den Formen entsprungen sind!!!

Das gilt auch für die Gewichte - mit a bissl Übung bzw. Praxis läßt sich da bei den nächsten Teilen bestimmt noch das eine oder andere Gramm sparen.

Heute werde ich mal alle Teile einzeln wiegen und das Ergebnis hier einstellen.

Zu den Flächen muß man eigentlich nicht viel schreiben. Die sind (noch) nicht in Hohlkehle. Im nächsten Winter wollen wir aber evtl. neue Flächenformen bauen, dann gleich mit Hohlkehle.

Die momentane Ausführung ist jedenfalls aufgrund der eingebauten Stützrippen und des gfk-beschichteten Herex-Holmes sehr stabil und extrem verdrehsteif. Sie wiegen (ohne Servos) zwischen 440 und 460 Gramm. Die Servoaufnahme ist bereits betriebsfertigfertig eingebaut. Die Servohalterung selbst ist hier noch ein aus 2mm Buchensperrholz cnc-gefrästes Teil - die nächste Ausführung wird aber aus einer weißen GFK-Platte gefräst.

Die Flächenstreben sind hier "nur" cnc-gefräste Sperrholzteile, welche noch beidseitig mit Balsa beplankt werden. Nach dem Einfliegen (und evtl. erforderlichen Veränderungen der EWD und/oder der "Vorspur") wollen wir die Profilanformung genau auffüttern und diese Teile dann gleich als Urmodelle zum Formenbau verwenden. Die eigentliche Verbindung zwischen Flächen und Strebe wird mittels einer 4mm Inbusschraube und zwei 2mm Verdrehsicherungen aus Stahldraht oder CFK-Stäbchen realisiert. Die Bohrungen/Schraubenaufnahmen sind in den Flächen bereits angeformt. In den Streben sind entsprechende 4mm Rampamuffen eingebracht.

Netterweise hat mein Spezl Josef (genannt Sepp) auch gleich noch eine wunderbare Wurzelrippenlochübertragungsbohrschablone und vier Aufsteckmasken zur genauen Baldachin- und Fächenstrebenmontage gefräst...

Am besten Ihr schaut Euch die Fotos an - Bilder sagen mehr als 1000 Worte...

Josef, der übrigens ungefähr 99,9% aller bisherigen Arbeiten gemacht hat, wird seinen Kontakt hier selber posten. Den könnt Ihr dann per PN alles fragen, was den eigentlichen Formenbau usw. betrifft.

Für konstruktive Kritik sind wir übrigens immer offen! Sollte also einer noch einen guten Tipp oder eine sinnvolle Anregung haben - her damit!!!

Soviel für heute - das nächste mal geht's mit dem Rumpf weiter...

Beste Grüße aus Oberbayern,
Peter

Wow!

Mit sehr großem Interesse lese ich Euren Baubericht mit!
Habe selber gerade eine 1,85 Ulti von Exclusivmodellbau Bodo Ulbricht im Bau.

Nur eine Sache, soll Eure Ulti eine 3D- Maschine werden?
Weil wenn ja, dann fände finde 40° Höhenruderausschlag ein klein bisschen wenig, überlegt das doch, ob Ihr für die Freaks eine Option mit mehr Ausschlag bereithaltet.


Grüße Lukas

Ausschläge

Ausschläge

@ Lukas

da ist anscheinend was falsch rübergekommen... Ich meinte, dass dieser Prototyp bis zu 40° Ausschläge am Höhenruder macht, was ja eigentlich für die bevorstehenden Einstellungs- und Optimierungsflüge ohnehin schon zu viel ist.

Natürlich kann man dem HR auch wesentlich größere Ausschläge verpassen - dazu braucht man nur die Überlappungen an der Dämpfungsfläche kürzen.

Trotzdem danke für die Anregung!

Beste Grüße,
Peter

Hallo!
Schöne Ulti und ebenso schöner Bericht. Ich lese begeistert mit, da wir auch eine hatten. Leider durch Höhenruderflattern im Modellfliegerhimmel.

Hallo Ihr Ultiverrückten,

macht weiter ......

Grüße Armin

The Wight Watcher

The Wight Watcher

Hallo Ultimative,

anbei die Gewichte der Bauteile.

Rumpf: 1060 Gramm - 1230 Gramm nach einkleben aller Spanten und Verstärkungen. Diese wurden aber beim zweiten Rumpf schon während der Herstellung in der Form eingebracht, weshalb der zweite Rumpf auch nur 1120 Gramm wiegt.

Flächen: 440 bis 460 Gramm

oberes Flächenmittelteil: 200 Gramm

Stahlrohrbaldachin mit oberer Klemmung und Rumpfhalterung (diese ist zugleich die komplette Tankhalterung!): 160 Gramm

HLW-Dämpfungsflächen: 80 und 85 Gramm

HLW-Ruder: 95 und 100 Gramm

SLW: 90 Gramm

Fahrwerk: 280 Gramm

Kabinenhaube: 180 Gramm

Radschuhe: je 40 Gramm

Motorhaube: 180 Gramm

Spinner komplett (GFK-Kegel und Alu-Grundplatte): 170 Gramm

Flächenstreben (noch im Rohbau): je 80 Gramm

Das ergibt ein Rohbaugewicht von ca. 4530 Gramm, ein Abfluggewicht von 8,5 kg sollte also schon mit diesem "Vorserien"-Prototypen möglich sein...

Die lfd. Nr. 002 (also dem Sepp seine) wird sicher schon um ein Pfund leichter werden. Außerdem sehe ich für meine nächste Maschine (also die, welche dann u.a. auch richtig schön lackiert werden soll...) auch schon erhebliches Einsparungspotenzial: leitere QR-Servos (z.B. Hitec HS 5245MG), 3x 2S-Lipos, CFK-Steckungsrohre usw.

Wer sonst noch Gewichtsreduzierungstipps hat - her damit!!!

Beste Grüße,
Peter

wie siehts aus mit überschüssigem Harz absaugen bei allen Formteilen ?

Balsa Sandwich nehmen -Balsa saugt sich nicht so voll wie Airex -aber ist schwierig zu verarbeiten...

Stahlrohrbaldachin gegen CFK Formteil ersetzen.

Sperrholzspannten gegen GFK Wabe ersetzen.

Spinner ist auch definitiv zu schwer -da lässt sich doch bestimmt einiges machen ?

MFg,Chris

Hallo Peter

Beeindruckendes Projekt!

Was habet ihr für ein Flächenprofil verwendet? Auf den ersten Blick scheint mir das Profil für einen modernen Kunstflugdoppeldecker eher auf der dicken Seite zu sein.

Gruss
Jean-Claude

Gewichtsersparnis und Profil

Gewichtsersparnis und Profil

Hallo Jungs,

erst mal danke ich für die Tipps und Anregungen!

@ Jean-Claude:

das Flächenprofil ist dem Bauchumfangsprofil der Erbauer angepaßt - und die sind auch nicht gerade schlank... Spaß beiseite, das ist genau das Profil, welches Peter Erang bei seiner Konstruktion verwendet hat. Wir haben nämlich die Flügel des Vorgängermodells einfach zersägt und abgeformt. Die Flugleistungen aller unserer bisherigen Ultimates waren wirklich super. Außerdem wollten wir ja keinen Doppelstöckigen Mong-Racer bauen...

@ Chris:

Harz wird schon mit maximal möglichem Unterdruck abgesaugt und selbstverständlich so sparsam wie möglich verwendet. Zudem verwenden wir unter dem Foliensack auch noch Absaugflies. So wiegen die letzten der Form entsprungenen Flächen auch nur noch 390 bzw. 392 Gramm.

Wir denken nicht, dass Balsa als Stützstoff Vorteile gegenüber dem von uns verwendeten 1,2 mm Herex bringt.

Den Baldachin hatten wir schon in CFK, GFK und Flugzeug-Sperrholz - abgesehen davon, dass es ziemlich sch... aussieht, wackelt sich die obere Fläche bei laufendem Motor zum Krüppel (wir wollen keinesfalls eine Flächenverspannung, weil viel zu viel Gewürge beim Auf- und Abrüsten!) und bringt gewichtsmäßig nur Nachteile. Das von uns verwendete Edelstahlrohr hat nur 0,3 mm Wandstärke, ist aber aufgrund der Querverstrebung und der Befestigung ausreichend stabil. Weiterer Vorteil: die Kabel für die oberen QR-Servos werden innerhalb eines Rohres unsichtbar nach oben geführt.

Die Spanten könnten wir tatsächlich mal aus Wabe machen - mal schauen wieviel sich damit einsparen läßt.

Beim Spinner geb ich Dir völlig recht! Der ist zu schwer - aber der Sepp pappt mir grad einen neuen aus CFK und mit weniger Harz zusammen. Die Grundplatte bekommt künftig sechs Erleichterungsbohrungen.



@ alle User:

wer weiß eine Quelle, wo man günstig 25 mm CFK-Rohre bekommt??? Beim einschlägigen Anbieter mit den zwei Buchstaben erscheint mir der Preis doch ziemlich hoch...

Beste Grüße,
Peter

Hallo,

schönes Projekt und auch eine schöne gut gelungene Rumpfform :-)

Hier http://www.shop.carbon-composite.co...Pullwinding.html?shop_param=cid=30&aid=03325&
ist das Rohr evtl. etwas günstiger
Wie viel benötigt ihr für eine Ulti? Ich schätze gesamt ca. 90cm. oder?

Gruß
Christian

mir als heimlicher DD liebhaber gefällt diese ulti natürlich speziel gut, auch ein einfacher auf/abbau macht die ganze sache interessant.
das gewicht finde ich super im grünen bereich, da fallen mir natürlich auch sofort mehrere mögliche leichten AL/getriebe antriebe ein, um ein super leichtgewicht daraus zu zaubern...

tolles projekt, bzw, projekt war gestern, das ist ja beinahe ein flugfertiges model!

mit freundlichen grüssen
hugo

ultimate 180

ultimate 180

hoeferl schrieb:

Hallo Ultimate-Interessierte,


nach dem ganzen Vorgeplänkel hier nun der eigentliche Baubericht, wobei ich mit den Leitwerken und den Flächen anfange:

das HLW ist jeweils zweiteilig, also mit Dämpungsfläche und Ruder, in Hohlkehlenbauweise erstellt. Bei dem Prototypen war die vordere Steckung (12 mm DurAl) noch nicht fix eingebaut, weil wir eine sinnige EWD-Verstellung realisieren wollten. Deshalb sind bei den unten abgebildeten Dämpfungsflächen auch die Laschen drann.

Nach genauem Erfliegen der optimalen EWD wird die vordere Steckungsaufnahme auf die Form übertragen und bei den nächsten Rümpfen gleich paßgenau eingebaut. Die hintere Steckung (16 mm DurAl) ist bereits vorhanden.

Die Servos werden in der Dämpfungsfläche in einer fest eingeharzten Halterippe verschraubt. Die paßgenau cnc-gefrästen Ruderhebel werden in einen noch einzubringenden Schlitz in die Ruderfläche geklebt. Diese ist hier mit Balsa aufgefüttert, um eine bombenfeste Verklebung zu erreichen.

Die Pertinax-Haltezungen der Holkehlenlagerung habe ich ausgerichtet und mit Epoxi verklebt. Je nach Gusto können hier Ausschläge bis zu 40 Grad je Richtung realisiert werden.

Das Seitenruder hat ebenfalls eine Hohlkehlenlagerung. Zur Fertigstellung müssen an diesem Bauteil nur der zweiarmige Ruderhebel eingeklebt sowie die Schlitze für die Haltezungen der Hohlkehlenlagerung gesägt werden - fertig!

Die unvermeidlichen Reichsbedenkenträger werden beim Anblick der angehängten Fotos sagen "Die Oberflächen sind aber nicht so besonders..." Dazu möchte ich nochmals betonen, dass es sich bei allen, für den Prototypen verwendeten Bauteilen, um die ersten Teile handelt, die den Formen entsprungen sind!!!

Das gilt auch für die Gewichte - mit a bissl Übung bzw. Praxis läßt sich da bei den nächsten Teilen bestimmt noch das eine oder andere Gramm sparen.

Heute werde ich mal alle Teile einzeln wiegen und das Ergebnis hier einstellen.

Zu den Flächen muß man eigentlich nicht viel schreiben. Die sind (noch) nicht in Hohlkehle. Im nächsten Winter wollen wir aber evtl. neue Flächenformen bauen, dann gleich mit Hohlkehle.

Die momentane Ausführung ist jedenfalls aufgrund der eingebauten Stützrippen und des gfk-beschichteten Herex-Holmes sehr stabil und extrem verdrehsteif. Sie wiegen (ohne Servos) zwischen 440 und 460 Gramm. Die Servoaufnahme ist bereits betriebsfertigfertig eingebaut. Die Servohalterung selbst ist hier noch ein aus 2mm Buchensperrholz cnc-gefrästes Teil - die nächste Ausführung wird aber aus einer weißen GFK-Platte gefräst.

Die Flächenstreben sind hier "nur" cnc-gefräste Sperrholzteile, welche noch beidseitig mit Balsa beplankt werden. Nach dem Einfliegen (und evtl. erforderlichen Veränderungen der EWD und/oder der "Vorspur") wollen wir die Profilanformung genau auffüttern und diese Teile dann gleich als Urmodelle zum Formenbau verwenden. Die eigentliche Verbindung zwischen Flächen und Strebe wird mittels einer 4mm Inbusschraube und zwei 2mm Verdrehsicherungen aus Stahldraht oder CFK-Stäbchen realisiert. Die Bohrungen/Schraubenaufnahmen sind in den Flächen bereits angeformt. In den Streben sind entsprechende 4mm Rampamuffen eingebracht.

Netterweise hat mein Spezl Josef (genannt Sepp) auch gleich noch eine wunderbare Wurzelrippenlochübertragungsbohrschablone und vier Aufsteckmasken zur genauen Baldachin- und Fächenstrebenmontage gefräst...

Am besten Ihr schaut Euch die Fotos an - Bilder sagen mehr als 1000 Worte...

Josef, der übrigens ungefähr 99,9% aller bisherigen Arbeiten gemacht hat, wird seinen Kontakt hier selber posten. Den könnt Ihr dann per PN alles fragen, was den eigentlichen Formenbau usw. betrifft.

Für konstruktive Kritik sind wir übrigens immer offen! Sollte also einer noch einen guten Tipp oder eine sinnvolle Anregung haben - her damit!!!

Soviel für heute - das nächste mal geht's mit dem Rumpf weiter...

Beste Grüße aus Oberbayern,
Peter

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Leute,

ich bin der Josef, also derjenige, der hier die eigentliche Ultimate-Arbeit macht - außer schlau im RC-Network rumtippeln...

Ihr erreicht mich per PN unter meinem Nick "ultimate012", per Mail unter "jotos@web.de" oder telefonisch unter .01733882293

Gruß an alle Ultimate-Interessierten,
Josef S.

Lipos???

Lipos???

Hallo Ultimatoren,

die letzten Tage hat der Sepp das Motordom-Urmodell (wird so ähnlich wie der von der C-ARF Extra), das obere Flächenmittelstück mit Baldachinaufnahme und den Stahlrohr-Baldachin mit gelaserter Alu-Klemmvorrichtung und Tankaufnahme zurecht gefummelt. Bilder kommen, sobald ich den ganzen Krempel hier hab...

Jetzt hätte ich noch eine Frage an alle Ampere-Junkies:

wir brauchen noch gescheite Lipos für die E-Variante - genauer gesagt 6s-Packs mit möglichst viel mAh und Puder. Da ich dafür nicht unbedingt ein kleines Vermögen ausgeben will (zwei 6S-Packs des bekanntesten Herstellers weit über 500,- Euronen), möchte ich gerne wissen, wer schon Erfahrungen mit den "billigeren", zumeist in der Bucht angebotenen ( z.B. Turingy für 109,-) Powerriegel gemacht hat???

Taugt das Zeug was oder ist es rausgeworfenes Geld?

@ modi:

ich hoffe, das vorgenannte ist keine unerlaubte Marken-Diskriminierung gem. FR 1.1 ff...?

@ Christian:

danke für den Link bez. der Carbon-Rohre - ausgesprochen gute Leute da und preislich unschlagbar. Die Teile kommen auf jeden Fall in die E-Variante.

Beste Grüße,
Peter