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Thema: Agusta Westland AW 609: Baubericht (Urmodell-Formenbau-GfK-Rumpfbau in Sandwichbauw.)

  1. #31
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    Standard Styroporsäge / Heißdrahtsäge

    Um Euch eine bessere Vorstellung von der Mechanik zu geben, zeige ich Euch einmal die Trainermechanik, so wie sie zur Zeit getestet und geflogen wird um technische Daten zu sammeln (Ströme, Flugzeit, Drehzahlen, Vibrationen usw.). So ist es vielleicht verständlicher, aus welchem Grund das Rumpfmodell innen so weit ausgespart wird.
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  2. #32
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    Standard Fahrwerk

    Das Hauptfahrwerk ist auch schon recht weit, wobei ein Test am Trainer Modell (welches noch auf Kufen steht) noch aussteht. Ein Umbau auf´s Fahrwerk muss im Moment jedoch noch etwas warten, da ich beim Bugfahrwerk noch in der Entwicklungphase bin. Hier muss erst die Geometrie des Rumpfes klar sein, damit die Einbaumaße stimmen.
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  3. #33
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    Standard Spanten

    Doch nun zurück zum Rumpfbau...

    Um die Styrodur Dämmplatten in Form zu bringen gibt es natürlich viele Möglichkeiten. Diese reichen von Laubsäge, über Fuchsschwanz zur Stichsäge. Ich würde den Staub in der Werkstatt gerne vermeiden, zumal man nach jedem Einsatz mit der Stichsäge wie ein Schneemann aussieht ...

    Es gibt jedoch auch die elegantere Möglichkeit einer Styropor- bzw. Heißdrahtsäge. Hier gibt es natürlich wieder jede Menge Lösungen, die von der beheizten Laubsäge bis zum ausgereiften CNC Schneidegerät reichen - ganz nach Vorliebe, Anwendungsfall und Geldbeutel.

    Nach der Suche im Internet habe ich auch ein paar fertige Geräte gefunden, wie z.B. den Thermocut von Proxxon. Dieses Gerät war mir (auch im gebrauchten Zustand) einfach zu teuer und so habe ich beschlossen, eine eigene - meinen Anforderungen besser entsprechende - einfache Styroporsäge für kleines Geld zu bauen.

    Unser Baumarkt um die Ecke hat eine Restekiste beim Holzzuschnitt, von wo ich eine passende MDF Platte und eine Sperrholzplatte zum Preis von jeweis 2,- € kaufen konnte. Die restlichen Holrmaterialien sind aus der Werkstatt Restekiste - Sperholzplatten, ein paar Holzleisten, ein Stück Vierkant Alurohr, das von der Trainer Mechanik übrig geblieben war.
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  4. #34
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    Standard Styroporsäge / Heißdrahtsäge

    Nun habe ich ein paar Stege / Halterungen für das Aluprofil ausgeschnitten und mit Kanthölzern verleimt. Ich habe lediglich darauf geachtet, dass das ganze winklig ist. Mehr Arbeit habe ich mir an dieser Stelle nicht gemacht.
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  5. #35
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    Standard Styroporsäge / Heißdrahtsäge

    Die beiden fertigen Seitenteile habe ich mit dem Alurohr (20mm x 20mm) ausgerichtet und verbohrt. Zuvor habe ich in das Alurohr zwischen den beiden Seitenteilen und am vorderen Ende Löcher Ø10mm gebohrt um später das Kabel und die Drahtspanneinrichtung aufzunehmen bzw. montieren zu können.

    Unter der MDF Platte sind ebenfalls zwei Kantholzstücke verleimt worden. Durch das Loch in der Grundplatte wird später das Kabel, welches ins Alurohr führt, durchgezogen.

    Nun können die beiden Baugruppen verschraubt werden.
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  6. #36
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    Standard Styroporsäge / Heißdrahtsäge

    Nun kommen wir schon zu den mechanischen und z.T. stromführenden Teilen. Auch hier sind wir "sammelnden" Modellbauer ganz klar im Vorteil. Denn in den Goldkistchen und Schatztruhen der Werkstätten bekommen alte, bisher unbeachtete Teile, eine wichtige und entscheidende Rolle bei meiner Styroporsäge. Alles was man weiter dazu braucht sieht ungefähr so aus...
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  7. #37
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    Standard Styroporsäge / Heißdrahtsäge

    Zuerst habe ich mich mit dem "Festlager", also dem bei mir unteren Bereich der Glüh- bzw. Schneiddraht, beschäftigt. Wieder kommt das Alurohr mit 20mm Seitenlänge zum Einsatz. Die Schraube, die ich zur Befestigung des Drahtes montiere, wird im Profil mit einer Sechskantmutter verspannt - praktisch: die Schlüsselweiter der 10-er Sechskantmutter passt genau in das Vierkantprofil und muss nicht mit dem Schlüssel gehalten werden - das Übernimmt das Aluprofil.

    Die Schraube wurde gebohrt (Ø2mm), so dass der Glühdraht mittig hindurchgeführt werden kann und anschließend zwischen zwei Scheiben mit einer Flügelmutter gespannt werden kann. So schaut der Draht später immer an der selben Stelle durch die Grundplatte und bleibt auch nach dem Wechsel rechtwinklig.
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  8. #38
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    Standard Styroporsäge / Heißdrahtsäge

    Der obere Teil der Drahtaufnahme, also dem "Loslager" sieht wie folgt aus. Die Führung im Alurohr übernimmt der Schaft einer langen M10-er Sechskantschraube. Diese Schraube wird durch eine Druckfeder vorgespannt, welche die Drahtlängung ausgleicht die durch die temperaturbedingte Längendehnung auftritt.

    Das nach oben geführt Kabel ist auf diesem Foto bereits ebenfalls zu sehen. Es wurde mit einer Ringöse zwischen zwei Sechskantmuttern eingespannt und durch das Alurohr geführt.

    Die Hutmutter ist mittig gebohrt (die Schicht ist hier recht dünn, so dass auch ein Bohrer mit Ø1mm keine Probleme hat) worden. Durch dieses Loch wird später der Schneiddraht geführt.
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  9. #39
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    Standard Styroporsäge / Heißdrahtsäge

    Und so sieht sie nun aus, die fertige Styroporsäge. Für alle die sich mit so etwas beschäftigen möchte ich Mut machen, so etwas auch einfach einmal selbst zu bauen, wenn das Geld in der Modellbaukasse für wichtigere Dinge verplant sind.

    Einige technische Daten:
    - die eingespannte Drahtlänge beträgt bei diesem Gerät ca. 30cm
    - zur Spannungsversorgung soll ein alter 12V Modellbahntrafo (ca. 36VA) zum Einsatz kommen (ca. 5,- € beim Flohmarkt)
    - Die Widerstandwerte des Drahtes berechnen sich aus U = R x I, d.h. R = 12V / 3A = 6 Ohm
    - da ich diesen Widerstand auf nur 30cm benötige, muss der Draht also 3,3 x 6 Ohm, also über 18 Ohm haben
    - ich habe einen Widerstanddraht mit Ø0,3mm (0,2mm reißen zu schnell) und 19,4 Ohm / m im Einsatz

    Unterm Strich musste ich nur die beiden Platten, ein paar Ringquetschösen und den Trafo kaufen. Gesamtkosten: 12,60 €.
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  10. #40
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    Standard Styrodurzuschnitte

    Jetzt, da die Heißdrahtsäge einsatzbereit ist habe ich die ersten zwei Spantenschnitte mit Übermaß auf einer der Dämmplatten angezeichnet und mit Übermaß zugeschnitten.

    Anschließend wurden die ersten beiden Spanten mit Weißleim aufgeklebt und über Nacht verpresst.

    Nach dem Trockner Habe ich den inneren Bereich und die Außenkontur mit der Heißdrahsäge ausgeschnitten und die ersten Führungsbohrungen mit dem Försterbohrer an den Stellen gebohrt, an denen die Spanten bereits vorgearbeitet waren.

    So dient der Spant komplett als Schablone für die Styrodurgeometrie und es bleibt ein übersichtlicher Bereich zum Schleifen übrig.
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  11. #41
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    Ich habe auch eines meiner Urmodelle auf diese Art gebaut. Aber ich habe dabei sehr viele Federn lassen müssen, deshalb werfe ich das kurz ein. Sieh es mir nach. Zum ersten ist das Schleifen sehr pestig, weil das Styrodur so viel weicher ist als das Sperrholz. Man müsste völlig mit ohne Druck () arbeiten, aber es bleibt dabei, die Spanten stehen am Ende wieder hervor. Dann kommen die Lagen Matte drauf, Jetzt kann man alles schön rausspachteln, lackieren.. polieren... wow spiegelglatt alles perfekt. Abformen .. Arrghs.. jeder einzelne Spant ist in der Form nicht nur sichtbar, sondern auch fühlbar. Das liegt daran, daß das Harz schrumpft und einen enormen Druck auf das Urmodell ausübt, dem die weichesten Stellen als erste nachgeben.

    Ich konnte die Form retten, viele Stunden Arbeit und wüstes Fluchen hat das gekostet.

    Mein Rat... Plotte die Spanten auf buntes Papier oder dünne Pappe, anstelle auf Holz. Und vor allem beim Verkleben bleibe unbedingt 4-5 mm von der zu erwartendens Außenkontur weg. Die Scheiben kleben trotzdem bombig aufeinander. Wenn Du mit dem Schleifpapier auf den Leim kommst, hat Du dasselbe Problem wie bei Holzspanten, ja sogar noch doofer, weil der Leim ausbricht und die Oberfläche verhunzt.

    Ich weiß, lernen tut man nur aus selbst gemachten Fehlern... aber sag dann nicht, es hätte keiner was gesagt. Ich bin schon der Zweite, mindestens..

    PeterKa
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  12. #42
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    Standard Spantenaufbau

    Hallo PeterKa,

    da gibt es Überhaupt nichts nachzusehen... Der Grund, warum ich überhaupt einen Baubericht schreibe ist doch genau mit der Hoffnung, dass der eine oder andere mahnend den Finger hebt und über seine eigenen Erfahrungen berichtet - wenn ich mit dicken Anfängerfehlern auftrumpfe. Und das scheint ja hier nun doch der Fall zu sein...

    Die konstruktive Kritik wird gerne angenommen und fällt auch auf fruchtbaren Boden... Wenn ich mir die Schwindung des Formharzes ansehe, sind die angegebenen 1% z.B. beim Formenharz P bei einem Ø von 300mm eine ganze Menge. Das sich das Styrodur zwischen den Spanten beim Abformen durch den "Schwindungsdruck" etwas einzieht, leuchtet mir ein. Juri hatte ja im Grunde auch schon vor einem solchen Aufbau gewarnt...

    Sicherlich ist es immer ärgerlich, wenn man schon jede Menge Arbeit in ein Projekt gesteckt hat - doch im Vergleich zu der Mehrarbeit die mich nach Deiner Schilderung noch erwartet, ganz abgesehen von dem Ärger über eine verpatzte Form, scheint dies ja eher das geringere Übel zu sein. Wenn ich mir nun ausmale wieviel Zeit und Geld später in der fertigen Form steckt, werde ich nochmals über den generellen Aufbau nachdenken ... im Moment könnte ich ja mit noch recht geringen Materialverlusten von vorne anfangen.

    Wenn ich nun in der Richtung weiterdenke, das Modell aus farbigen Papierschablonen und einem Schaumstoff herzustellen, habe ich folgende Fragen:
    - die Papierschablonen sind im Querschitt größer als DinA3, d.h. ich müsste den Querschnitt halbieren und später die Segmenthälften wieder zusammenfügen. Ansonsten habe ich keine Möglichkeit auf farbigem Papier zu drucken.
    - ist Styrodur dann der richtige Werkstoff, oder gibt es einen feinporigen Styroporwerkstoff, den ihr mir empfehlen könnt?
    - macht ein zentrales Profil im Kern Sinn, um die Verdrehung der einzelnen Scheiben zu vermeiden, z.B. ein Vierkantrohr?
    - @PeterKa wieviele Schichten GfK (und mit welchem Flächengewicht) bringst Du auf Deine Urmodell auf?

    Vielen Danke für Eure Hilfe und die wertvollen Tipps

    Gruß Markus
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  13. #43
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    Ich bin keineswegs der GFK Fachmann, da sind sicher andere viel erfahrener als ich. Meine letzte Haube aus Styrodur habe ich für einen Tandemfalken gemacht. Hier wirst Du viele Tipps für dein Urmodell finden.

    http://www.rc-network.de/forum/showt...=1#post3283223

    Ich halte Styrodur für sehr geeignet, je höher das Raumgewicht um so besser.

    Ich halte nichts davon das Ausrichten über eine Innenkontur zu machen. Schon die von Dir angedachte Stabmehthode mit 4 Stäben wird eine Verdrehnung des Rumpfes von mehreren Zentimetern erlauben. Mit einem Vierkant in der der Mitte wird das auch nicht besser.

    Meine favorisierte Methode (sie ist sicher nur eine unter vielen) sieht so aus:

    In die Symetrieachse kommt ein Alurohr von 20-40 mm Durchmesser, je nach Modellgröße. Dieses Rohr bleibt im Urmodell, und ist länger als das Urmodell. Es dient als Bezugsachse, und was noch wichtiger ist, wenn man es drehbar in einem Gestell lagert, kann man das Urmodell später zum Schleifen und vermessen hemmungslos zurechtdrehen ohne Gefahr zu laufen, es zu beschädigen.

    Auf diese Achse werden die Segmente aufgefädelt und verklebt. An den Segmenten selbst werden die Achslinien mit Filzstift angezeichnet. Nach dem Auffädeln kann mit einem Baumarktlaser ausgerichtet werden. Das ist sehr stylisch und auch genau. Ich würde einen horizontalen und einen vertikalen Markierungsstrich aufbringen.

    Das Zusammenkleben geht dann so: Segmente auffädeln, an den Klebestellen bis maximal 5 mm innerhalb der späteren Außenkante mit langsamen härtendem Harz bestreichen. Dann aufeinanderdrücken. Wenn alles aneinander pickt, wird das Rohr in das Gestell gelegt und die Markierungsstriche nach dem Laser ausgerichtet. Dafür reicht die Zeit allemal. Dadurch daß das Urmodell drehbar gelagert ist, kann sowohl die horizontale als auch die vertikale Ausrichtung in einem Arbeitsgang überprüft werden.

    Es geht aber auch anders: Wenn die Styrodurkerne Füßchen bekommen, kann man sie nach dem Auffädeln auf dem Baubrett ausrichten.

    Die drehbare Lagerung ist sehr sehr zu empfehlen. Da das Styrodur ja doch relativ weich ist, sind Druckstellen vorprogrammiert, wenn man das Modell nur auf die Werkbank legt, vom Schleifdruck ganz zu schweigen. Außerdem lässt sich so mit einfachen Mitteln (z.B. Höhenreißer) die Symetrie sehr leicht überprüfen und gegebenenfalls korrigieren. Meine beiden Rumpfurmodelle sind vor langer Zeit auf dieses Weise entstanden.


    Ach ja... Die leidigen Druckstellen. Bevor Du zum Spachtel greifst, versuch es zuerstmal mit dem Fön. Dellen, bei denen das Material nicht gerissen ist, kommen einfach wieder hoch. Das geht aber nur, bis Matte drauf kommt.

    Gespachtelt wird mit Styroporspachtel von Molto aus dem Baumarkt.

    Das wars, den Rest findest Du im Falken Thread, und ich nehme an, daß noch mehr Jungs dazu etwas sagen können. Yuri zum Beispiel (DER Depronator )

    PeterKa

    Ach übrigens... was für ein irre tolles Projekt. Das Trainingsgestell besteht doch sicher im Wesentlichen aus 2 Helimechaniken oder ? Und ich nehme auch an, daß man sich damit nur im Helimodus bewegen kann, oder ?
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  14. #44
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    Standard Spanten aus Styrodur

    Hallo PeterKa,

    vielen Dank für den Link und den tollen Baubericht. Ich lese schon geraume Zeit Bauberichte in den verschiedensten Foren und es immer wieder interssant Neues zu erfahren und dazuzulernen ...

    Mit der "Styrodurscheibenbauweise" werde ich mich kommende Woche nochmals intensiv beschäftigen und nach einer praktikablen Lösung zur Aufteilung der einzelnen Segmente suchen. Evtl. fange ich dann doch zuerst mit dem (kleineren) Urmodell von einer der beiden Gondeln an ... schau mer mal.

    Danke für die Blumen ... ja, es ist ein irres Projekt und technisch unglaublich spannend. Ja, im Grunde sind es zwei Helimechaniken. Da ich ein Elektrofan und "Leiseflieger" bin (immer auf der Suche nach einem optimalen Wirkungsgrad), habe ich die Mechaniken selbst konstruiert. In jeder Gondel ist ein zweistufiges Riemengetriebe verbaut, welches optimal auf die Drehzahlen abgestimmt ist. Als Energiequelle nutze ich pro Antrieb 12S Lipos mit 5000mAh Kapazität. Weniger Zellen gingen zwar auch, doch durch die höhere Spannung erziele ich sehr geringe Ströme am Antrieb. Und die höhere Spannungslage steigert (nach meinen Erfahrungen mit den Helis) die Flugzeit stärker, als sie das Mehrgewicht verringert.

    Wenn die AW609 nur im Helimodus fliegen könnte, hätte ich ja quasi wieder "nur" einen Heli ...
    Doch das war ja genau das faszinierende an diesem Projekt - ein Modell, dass als Hubschrauber und Flächenflugzeug bewegt werden kann.
    Der Weg dahin ist noch lang, denn ohne twisted blades (verdrehte Rotorblätter) wird nicht ausreichend Vorschub erzeugt werden und diese kann man nicht kaufen.
    Auch weiß ich nicht wieviel das gewählte Flächenprofil zum Flugzeugmodus beitragen kann und wird ... es gibt noch viele wenn und aber ...
    Doch mit einer Schrägstellung der Gondeln um ca. 45° kann man sicher auch mit konventionellen Rotorblättern fliegen.

    Die Gondeln sind so konzipiert, dass sie den vollen Schwenkbereich von 90° drehen können und zwar über ein Spindelantrieb.

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  15. #45
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    Ich weiß nicht, ob Du meinen Mustang Thread verfolgst, aber da beschreibe ich, wie ein großer (20'') Verstellpropeller entsteht. Also das ist kein Hexenwerk, kostet aber ne Menge Zeit. Ein so ausgefuchstes Projekt wie Deines schreit förmlich nach selbstgemachten Twisted Blades (Mein Motto.. was man selbstmachen kann braucht man nicht kaufen).

    PeterKa
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