Sichtkohle mit Styrodur-Negativformen

Hallo zusammen,

die Motivation für eine kostengünstige Negativform brauche in nicht zu erbringen. Das Thema sollte bekannt sein:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/456568-Kostengünstige-Negativ-Formen

Das große Thema ist die Oberfläche. Ich kann die Ideen mit Folien und Mylars gut nachvollziehen. Allerdings erzeugt es einen zusätzlich „Formbauaufwand“ und die Verarbeitung wird damit nicht einfacher. Die Verwendung von Abreissgewebe (mit Sprühkleber) hat schon einen gewissen Charme. Das geht extrem schnell und die Oberfläche ist damit zumindest definiert rau.

Im Folgenden berichte ich von einem Leitwerk in Sichtkohle-Hartschale mit 140mm Wurzeltiefe, 100mm Tiefe am Randbogen und 570mm Spannweite.

Ich habe folgenden Schalenaufbau gewählt:
Außen: 160g ST in 45° (von Nase bis 1cm über die Endleiste hinaus)
Innen: 160g ST in 0/90° (von Nase bis 1cm vor der Endleiste)
Holmgurt: 2x100g UD von 5cm auf 2,5cm auslaufend

Der Hauptholmsteg und der Abschlusssteg bestehen aus Streifen aus dem geschnittenen Kern mit CFK Schlauch. Der Klappensteg besteht nur aus Mumpe mit einem Streifen aus dem Kern als Begrenzung.

So sieht das Ganze dann aus:



Gepresst habe ich es nur mit Gewichten:


Das Herauspellen aus dem Styrodur ist eine Geduldsprobe. Dank sehr stabiler Hartschale aber kein großes Problem. Das rohe Leitwerk wiegt 148g. Das ist ziemlich viel. Entspricht aber meiner Nebenrechnung. Wenn man es leichter haben will, muss man die Schale dünner machen, die Randbögen nicht aus Mumpe gießen und bei den Verklebungen sparsamer vorgehen. Mir ist das Gewicht aber aktuell nicht so wichtig, da das Modell ingesamt eher schwer werden soll.

Sieht super aus. Wie du sagst, ist das eher die massive Abteilung. Mit leichterer Grammatur und eben anderen Randbögen sollte das um einiges leichter gehen. Wie machst du jetzt weiter, um die Oberfläche glatt zu bekommen?

Gruß
Gerd

Die Oberfläche ist mit dem Abreißgewebe wie sie ist. Das Teil ist eine gute Grundlage, um den BascoPrime Füller zu testen:
http://shop1.r-g.de/art/954004AP

Zuerst habe ich mit 240er Schleifpapier grob geschliffen. Aufgrund der nicht perfekten Profiltreue im Styrodur kann man das Abreissgewebemuster nicht komplett wegschleifen. Anschließend habe ich die Oberfläche mit dem Porenwischfüller bearbeitet:
http://shop1.r-g.de/4DCGI/ezshop

Der Wischfüller verarbeitet sich ungefähr wie Schuhcreme und trocknet nach 30 Minuten grau/anthrazit aus. Den überschüssigen Füller haben ich mir einem roten Schleifließ abgetragen. Danach mit der Ausblaspistole vom Staub befreit. So sieht es dann aus:


Die erste Füllerschicht habe ich gesprüht. Vielleicht wäre walzen besser gewesen. Der Wischfüller löst die größten Probleme, füllt aber nicht alle Poren. So sieht die erste (nasse) Füllerschicht aus:


Weil noch Poren übrig waren, habe ich nach dem Füllerschliff erneut den Porenfüller angewendet und eine zweite Füllerschicht lackiert. Diese ist dann schon viel besser aber auch noch nicht makellos. Beim nächsten Mal werde ich die erste Schicht walzen:


Nach dem 600er Nassschliff kommt der Klarlack (nicht Basco, ein anderer 2K Klarlack). Damit glänzt es dann schon ordentlich. Man ahnt noch die Struktur vom Abreissgewebe, aber es sieht angenehm aus:

MX 22 schrieb:

Mit leichterer Grammatur und eben anderen Randbögen sollte das um einiges leichter gehen.

Zum Vergrößern anklicken....

man könnte auch den Holmgurt weglassen. Das UD in 0/90° könnte bei einem Leitwerk ausreichen. Es ist aktuell brutal stabil. Auch die Schale ist unnötig steif.

Stefan

Das Endgewicht beträgt 165g. Damit hat die Oberflächengüte 17g erfordert. Dabei entfallen 8g auf den Füller und 9g auf den Klarlack. Der Klarlack hätte dünner ausfallen können. Bei einer Gesamtfläche von 0,14m² kann man von 120g/m² ausgehen. Das ist eigentlich attraktiv, weil auch ein 49er Glas Harz und Lack benötigt.

Mein Fazit: Tolle Methode, um sehr schnell ziemlich gut aussehende Hartschalen-Prototypen zu erzeugen.

... als nächstes kommt eine Fläche.

Hallo Stefan,

ist der Randbogen nur zugemumpt oder ist da noch etwas anderes drin?

Der ist in einer dicken CFK-Hartschale mit Harz, Microballons und Glasfaserschnipseln zugemumpt.
Fragst Du wegen der Stabilität?

Stefan

Nein, meine Frage zielte auf die Nachbearbeitkeit. Aktuell ist der Randabschluss ja wie gerade abgeschnitten.

Achso, ein bisschen abgerundet ist er. Habe mich da an den Scale-Maßen des Kobuz orientiert.

Stefan

Ich habe mit der Technik nun auch einen Flügel gebaut. Hier ein paar Bilder zum Ergebnis.

Die Schale habe ich entsprechend meinem Standard-Rezept aufgebaut:
160er ST in 45°
340er ST in 0/90°
Gurte aus 200er UD.

Um den Strak von Philip Kolb umzusetzen, mussten wir den Flügel aus Segmenten zusammensetzen. Ich habe das Fügen der Segmente unterschätzt. Egal wie man es verklebt, im Vakuum wird jeder µm-Luft zwischen den Segmenten ausgepresst. Das Laminat kann an diesen Stellen beulen. Ich würde die Kerne zukünftig vor dem Laminieren einmal dem Vakuum aussetzen.

Die Oberfläche ist bekannt rau. Der Füller muss es richten. Die Stoßstellen habe ich mit „MIPA P27 Crystal PE Transparentspachtel“ angeglichen. Die Spachtelmasse lässt sich traumhaft gut auftragen. Man hat ca. 10 Minuten Zeit und es ist weitgehend blasenfrei. Das Verschleifen ist aber eine absolute Tortur. Die Masse trocknet hart aus, ist aber im wahrsten Sinne des Wortes zäh-elastisch. Selbst ein 80er Schleifpapier ist nach 2 Sekunden zu. Es geht nur mit 220er Nassschleifpapier und stundenlanger Bearbeitung. Schrecklich – mache ich nie wieder.

Den letzten Schliff bringt dann der Klarlack.

Gewicht: 720g pro Seite

Stefan

Hi Stefan,

warum sind in der Schale anteilig mehr Fasern in 0°/90° orientiert als in +/- 45°?

Hallo Stefan,

die Frage drängt sich tatsächlich auf. Diese Reihe von Gründen hat mich dazu bewegt:
- Ich habe 160er und 340er ST vorrätig und möchte dieses verwenden
- Ich möchte nur 2 Lagen verbauen müssen
- Ich möchte in Summe 500g/m² in der Hartschale
- In Stützstoffbauweise nimmt man nur selten mehr als 160er CFK in 45° in der D-Box
- Der Flügel ist auch so ziemlich torsionssteif
- Die Fasern in Spannweitenrichtung wirken ein wenig als Holmgurt
- Die Fasern in Flugrichtung erhöhen die Beulsteifigkeit noch mal drastisch
- Ich wollte auf keinen Fall ein 0/90° Muster außen. Man hätte mich vermutlich immer darauf angesprochen, ob ich nicht weiß was Torsionslagen für einen Sinn haben.

Denkst Du, dass ich einen praktisch relevanten Nachteil zu fürchten habe?

Stefan

fireball412 schrieb:

Die Oberfläche ist bekannt rau. Der Füller muss es richten. Die Stoßstellen habe ich mit „MIPA P27 Crystal PE Transparentspachtel“ angeglichen.

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Stefan,
warum hast du anstatt des Abreißgewebe keine Mylarfolie verwendet ?
mit Mylarfilie war das bei mir schon ohne Absaugen recht gut ohne nachträglich schleifen, spachteln, Klarlack usw. (nur an der Nasenleiste)
Gruß Martin

Eine perfekte Oberfläche mit der Mylarfolie zu erzeugen ist auch nicht einfach. Ich habe mich daher für die definiert raue Varianten entschieden und wollte das Problem mit Füller und Klarlack erschlagen.

Dennoch ist es natürlich eine interessante Option für zukünftige Versuche.

Stefan

Hi,

wirklich klasse Ergebnis für eine qick and dirty Methode. Für Leute die Lust am Kleben haben und keine Form besitzen ist das eine gute Alternative zum Anfangen.

Super zum Anfangen da rel. wenig Aufwand nötig, die Kosten bleiben im Rahmen und das Ergebnis ist nicht schlecht.

Gruß Memo