Eigenbau Cessna Citation 2,8m

[FelixLoeber]

Nach vielen Ultraleicht-Projekten mal endlich was „schweres“
Ich war bisher gewohnt auf jedes Gramm zu achten, so leicht wie möglich war immer das Ziel. Bei diesem Projekt geht es um Ästhetik & Eleganz. Der Flieger soll aus klassischen Negativformen die dann laminiert werden entstehen.
Die Eckdaten:
2,8m Spannweite
Ca 14-17 kg Abfluggewicht
2x Hacker 110mm EDF
12S (2x)
Die Formen selber habe ich großen Teils Gott sei Dank schon, alle wurden bereits auch schon benutzt. Ich bin der glückliche der sie nochmal nutzen darf bevor sie wahrscheinlich verschrottet werden.
Die Formen selber sind gedruckt, von innen verspachtelt und verschliffen und haben eine nahezu perfekte Oberfläche. Es gibt für beide Rumpf-Hälften Formen sowie für Höhenleitwerk und Flügel (Flügel werde ich aber aus Styro-Balsa bauen). Für den Rumpf nutze ich 2 Lagen Glas, eine feinere ca 180g und eine festere ca 280g und hier und da (an Fahrwerksklappen leitwerke etc) auch mal ne kleine dritte Lage.
Die Fenster und das Profil sitzen auch schon in der Form, das macht einiges leicht!
Zuerst wird die Form gewachst, poliert, dann kommt trennmittel drauf und dann endlich geht es los mit dem laminieren.
Wir haben 48h Harz verwendet, das ist im Grunde für sowas perfekt. Als letzte Schicht Abreissgewebe, damit die Oberfläche klebefertig wird und das überschüssige Harz abgesaugt wird. An Kanten oder steilen Übergängen wurde verdicktes Harz bzw Kohlestücke genutzt (siehe Foto)
Dann heißt es warten (das schlimmste )
Nach ca 8-9 std wurden dann alle überstehenden Ränder mit einer scharfen Klinge entfernt damit alle Kanten glatt und sauber sind.
Das ist um einiges leichter als das getrocknete GFK zu schneiden bzw Sägen.

 

[Frank Wessels]

Hallo,

.... und schon unter Beobachtung .

Ich hab da noch einen Bausatz für eine Marutaka Citation 500 im Vorrat, da muss ich auch nochmal ran.

Grüße

Frank

 

[komar96]

Schönes Projekt, da lese ich interessiert mit.
Erinnert mich an die Citation von Ramy.
Grüße
Wolfgang

 

[Jetfrank]

Schönes Projekt.....

auch wenn ich noch nie was in Formen laminiert habe..... aber verschrotten???

Ich denke da wird sich hier im Forum eine würdigere Lösung finden lassen, zumal gerade hier bei den Impis mittlerweile viele Laminier Cracks unterwegs sind...

Gruß Frank

 

[FelixLoeber]

Danke euch für das Lob, ist tatsächlich mein erster Bau mit dem Werkstoff.
Die erste Hälfte ist aus der Form und es sieht wirklich klasse aus. Nur das Trennmittel muss noch abgewaschen werden, die Oberfläche ist nahezu perfekt (trotz fehlendem Vakuum). Und weiter gehts mit der anderen Hälfte.

 

[FelixLoeber]

Schönes Projekt, da lese ich interessiert mit.
Erinnert mich an die Citation von Ramy.
Grüße
Wolfgang

Die Citation ist tatsächlich zum verwechseln ähnlich

 

[Ghostrider]

Na jetzt wird es ja langsam voll hier mit den Laminierern. Sehr gut bin begeistert und gespannt wie es weiter geht.

Gruß Heiko

 

[Luongo]

Richtig cooles Projekt! Und da die Cessna vom Ramy schon erfolgreich fliegt, kann auch nicht mehr viel schief gehen. Auch wenn es kein Slowflyer werden soll, finde ich super dass Du trotzdem versuchst ein paar kg gegenüber der V1 einzusparen. Etwas vorbildgetreuere Langsamflugeigenschaften stehen ihr bestimmt gut
Ich lese gespannt mit
Gruß,
Andi

 

[Christian Leisch]

Cooles Projekt! Finde die Citation auch super. Bin schon gespannt auf den Baubericht. Mein aktuelles Projekt setze ich auch mit 3D Druck Formen um. Das ist wirklich genial.

 

[FelixLoeber]

Moin Moin, weiter gehts. Um mal Klarheit in die Zeitblase zu geben, die aktuell sichtbaren Schritte sind bereits im Dezember/Januar passiert. Daher gehts so schnell voran
Die andere Hälfte habe ich nicht dokumentiert, geht ja genauso.
Nachdem beide Hälften fertig waren war viel schleifen angesagt, die Ränder wurden schön grade geschliffen damit die beiden Hälften gut aufeinander passen. Als Verbindung dient ein ca 3-4 cm breiten 2 lagiger GFK streifen der mit epoxy auf einer Seite überlappend angeklebt wird. (Siehe Bild)
Auf der überlappenden Seite sitzt dann die andere Hälfte super feste.
Da die Formen gedruckt sind, sind beide Hälften Nicht 100% perfekt gleich sondern nur ca 98%, dadurch kommt es aufgrund von Temperaturunterschieden bzw. Ungleichheiten beim Druck der Form zu nicht symmetrischen Ergebnissen von rechts und links. Das macht sich in Details wie Fenster oder so nicht bemerkbar aber beispielsweise Ist die eine Rumpfhälfte ca 2 mm länger als die andere…. Damit kann man aber ohne Probleme leben.
Die Oberfläche des Rumpfes ist erstaunlich glatt, da hat mein Kumpel echt viele Stunden investiert beim schleifen…
Da alles in Fusion konstruiert ist war das fräsen der Spanten ein Kinderspiel. Alles aus 3mm Pappel aus dem Baumarkt.
Die Festigkeit desRumpfes kommt nicht unbedingt von den der Dicke der Spanten sondern von dem gesamten Rumpfkörper an sich wenn er verklebt ist.
Die genaue Anpassung der Spanten hat echt erstaunlich viel Zeit in Anspruch genommen, mehr als ich dachte… aber da lohnt sich wirklich fleißig sein denn am Ende sieht es halt auch einfach gut aus wenn alles grade ausgerichtet mit möglichst wenig Kleber verklebt ist. Saubere Arbeit zahlt sich aus!
Ich habe mir einige Verbesserungen erlaubt, habe hier und da nochmal deutlich Gewicht einsparen können im Gegensatz zu Version 1 und 2 (meine ist die 3.), macht Spaß davon zu lernen! Was ich immer feststelle ist, dass die Oberfläche innen nach der Abreissfolie wirklich sehr eben ist und das verkleben ohne Arbeit möglich macht! Das spart ne Menge Zeit weil man vor dem kleben nichts aufrauen muss.
Super Sache !
verklebt sind alle Spanten mit 5min epoxy und Kohlenstaub gemischt. Dadurch erhoffe ich mir mehr Festigkeit und mehr Viskosität beim verkleben.

 

[komar96]

oh ja, das wird ein Flieger in impossanter Größe! Weiter so!!!!!

 

[Merlin]

" Dadurch erhoffe ich mir mehr Festigkeit und mehr Viskosität beim verkleben" Oha....

1. cooles Projekt - weiter so
2. Verkleben mit 5min Epoxy - warum das denn? Hier gibt es so ein wunderbares GFK Forum mit viel Know How.
Z.B. https://www.rc-network.de/threads/endfest-300-alternativen.11856205/
3. Kohlestaub zum Kleber? Ist wie vom Effekt her wie bei Microballoons und wird die Festigkeit eher vermindern. Mehr Festigkeit gibt es nur durch gescheite Anbindung mit Fasern.
4. Das Projekt ist ambitioniert und eine gute Gelegenheit sich mal "ernsthaft" mit Verbundwerkstoffen etc zu beschäftigen.

Gutes Gelingen!

/Bernd

 

[FelixLoeber]

Hallo danke euch für die Hinweise und Tipps! ich bin kein Profi und will es auch nicht werden, das ist nicht mein Anspruch ich mache Dinge meistens so wie ich denke und das reicht mir

 

[Northwoodhornets]

Hi Felix, tolles Projekt da lese ich gern gespannt mit. Ich hab Dir ja vor wenigen Tagen im Messenger wegen dem Dateiformat geschrieben .
Gutes Gelingen weiterhin!

 

[FelixLoeber]

Weiter gehts
Bilder sagen mehr als Worte
Weiter viel anpassen, kleben, Kabel legen etc…. Nichts kompliziertes einfach nur Fleißarbeit
Aber man sieht langsam die tolle Form des Rumpfes!
Die Halterung für die EDF‘s ist aus 8mm Sperrholz, wird vorerst nur durch die Öffnung am Rumpf gesteckt und erst später verklebt.

 

[FelixLoeber]

Weiter gehts
Die letzten Kabel wurden verlegt, der Rumpf ist bereit für die Zusammenführung.
Spannender Moment finde ich! Ist für mich schwer gewesen, alle stellen gleichmäßig überlappend zu verkleben. Ich nutze hier wie auch geraten dieses Mal aber 48h Harz, das hatte ich eh noch über.
Dann heißt es warten

 

[Bernd Gregor]

Hallo
hast du es nicht in der Form miteinander verbunden?

 

[FelixLoeber]

Nein, ging leider nicht da die EDF Halterung aus Holz aus dem Rumpf guckt Die musste Ich aber vor dem Zusammenkleben einbauen, nachher würde sie nicht mehr rein passen.

 

[FelixLoeber]

Soooo, jetzt heißt es Spachteln und schleifen die Oberfläche ist wirklich schon gut aber ein wenig Spachtel schadet nicht. Beide Rumpfhälften sind perfekt miteinander verbunden. Sieht super aus !

 

[FelixLoeber]

Wahnsinn, was das ausmacht wenn Farbe (Spritzspachtel) drauf ist! Macht echt was her.