Eigenbau Jonker JS2

[Christian Baron]

Das Glasfasergewebe liegt offensichtlich in 0/90° und nicht diagonal zur Spannweitenrichtung!
Höhere Torsionssteifigkeit bekommst du nur mit einer diagonalen Gewebe-/Gelegelage, auch schon mit Glasfasergewebe.

 

[Felix Schlieter]

Hi Christian,

weiß ich, soll aber auch insgesamt "mehr Bums" bekommen. Hängen ja hinterher nen paar Kilo Flieger dran

 

[Felix Schlieter]

Fräsen Acryl-Urmodell auf cnc:

Schruppen mit 1mm Tiefe (mehr gibt die Maschine nicht her wegen Riemenantrieb), anschließendes Abzeilen mit 0,1mm Versatz zwischen den Bahnen geht aber wunderbar (3000mm/min Vorschub --> 160mm HLW dauern 1:20h):

Sieht ohne Nacharbeit so aus:

Nach 1500er+2000er Schleifpapier und Rot-Weiß Polierpaste:

Habe davon jetzt eine Form mit Vorgelat gezogen, die härtet aber noch aus

 

[Felix Schlieter]

Die Oberfläche mit Vorgelat ist zu rubbelig geworden, sieht für mich nach zu schnell und dick lackiert aus (Oberflächenspannung und so).

Damit fällt das T35 Vorgelat für mich trotz "Spritzfähigkeit" und guter Nacharbeitbarkeit leider raus. Wahrscheinlich hilft es schon langsamer zu spritzen, aber das ist mir nicht prozesssicher genug.

Also habe ich Schleif- und Polierversuche auf einer ebenen Platte mit einem ungefüllten Formenharz gemacht, was ich von einem anderen Projekt noch rumliegen hatte (HP-E25KL). Lässt sich für ein Harz mit so kurzer Topfzeit überraschend gut schleifen und polieren. Fand es im Handling fast leichter als das Vorgelat. Morgen mache ich dann damit nochmal ne Testform aus dem selben Urmodell.

Parallel habe ich das "echte" HR-Urmodell gefräst. Geht gut, obwohl jeder erstmal spontan gesagt hat "Riemenantriebe können das nicht". Doch, können sie anscheinend, sogar vergleichbar schnell.
Zerspanungswerte:

• 8mm Pro Acryl Fräser von Sorotec
• Versatz zwischen dem Bahnen 0.1mm
• Absaugen mit Schuh war sinnlos, da die Späne durch den 8er Fräser derart weggeschleudert werden...

Einsprühen des ungeschliffenen "Rohlings" mit schwarzen Lack aus der Dose zur Überprüfung des ersten Schleifens:

Und so sieht es am heutigen Feierabend aus (400er --> 600er --> 800er --> 1200er --> Rot-Weiß Polierpaste). Sehr schöne Hochglanzoberfläche, leider habe ich die Zwischenschritte mit dem 600er oder 800er wohl zu flott gemacht, sodass ich trotz Hochglanz im Bereich der Nasenleiste noch "400er Schrammen" sehe. Also nochmal alles ab dem 600er aufwärts.

Sollte ich anfangen zu kryptisch zu schreiben oder sollten Fragen aufkommen: Sagt Bescheid, ist nicht als Monolog gedacht

 

[Christian Baron]

Wenn du das Plexiglas von der Rückseite schwarz lackierst siehst du alle Kratzer an der Oberfläche besser!

 

[Felix Schlieter]

Cooler Tipp, ging direkt besser von der Hand

 

[Berrie]

Sollte ich anfangen zu kryptisch zu schreiben oder sollten Fragen aufkommen: Sagt Bescheid, ist nicht als Monolog gedacht

Okay, Ich versuch es dan einige fragen zu stellen.
Welchen Schleifklotz verwendest du? Wie stellen Sie sicher, dass die Kanten der Form scharf bleiben?

 

[Felix Schlieter]

Schleifblock:

10mm dickes Balsa, so lange wie das längste Trapez, vorher auf einer Glasplatte plan geschliffen

Kanten:

"Stülpe" die Trennebene später noch über. Hat mit den Grund, dass Nasen- und Endleiste dann frei liegen.

Kritischer ist die Endleiste (meintest du wahrscheinlich?). Ich schleife IMMER nur diagonal und an der Endleiste einfach langsamer und gucke dass der Block nicht verkippt. Je länger der ist desto besser "stützt er sich am Profil ab".

 

[Felix Schlieter]

Trennebene:

Relativ unspektakulär. Habe 3mm Plexiglas XT auf 2mm plangefräst (um Abweichungen in der Dicke zu nivellieren), anschließend die Konturen. Dann das Ganze über das bisherige Urmodell "drübergestülpt".

Das Ganze dann mit Partall 7x gewachst, somit ist das Urmodell fertig zum Abformen.

"Fehlen da nicht die Passtifte?" Ja, aber da ich die Trennebene bewusst schlank halten will möchte ich nicht mit dem 8mm Fräser Löcher für 10mm Passtifte machen (bohren geht nicht, da extrudiertes Material). Aber da ich mit Kern baue bekomme ich das hinterher auch so positioniert.

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Kern:

In der Zwischenzeit habe ich mit nem Kollegen ein paar DLG-Seitenleitwerke in Vollkern gebaut. Dabei haben wir festgestellt, dass zweiteilige Kerne nicht haltbar sind. Also musste ich mir Gedanken zum Fräsen am Stück machen.

Das Ergebnis zum Spannen auf dem Vakuumtisch sieht so aus:

Der gesamte Kern ist dann um die Laminatdicke dünner.

Oberfläche (hier an der ersten Seite):

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Parallel habe ich mich mit der Vakuuminfusion beschäftigt und schon ein paar luftfreie Bauteile/Proben gefertigt.
Hat jemand schonmal Formen mit dicker Belegung (ca 1000g\qm) infusioniert? Hätte ja gewisse Vorteile (keine Luft, perfekte Oberfläche hinter dem Formenharz, keine Sauerei, ...)
Würde mich über Rückmeldungen freuen.

 

[Felix Schlieter]

So, Form ist infusioniert.

Layup: 2x48er Glas,1x80er Glas, 1x200er Kohle Biax, 3x600er Kohle. ist wahrscheinlich eine viel zu feine Abstufung, aber was solls.

Die Einspeisung habe ich in die Mitte, die Absaugungen nach außen gelegt.

Bin mal gespannt was rauskommt

 

[Felix Schlieter]

...Und weiter gehts!

Die infusionierte HLW-Form war doof, da das Laminierharz zu weich war.

Nach einigen Vorversuchen hat sich dann mein Optimum für den Formenbau ergeben:

• Trennen mit Carnaubawachs
• eine Lage SW404, Harz und Härter im Wasserbad vorwärmen
• Laminierharz mit getrocknetem Quarzsand anmischen, bis eine honigartige Konsistenz entsteht, diesen "Beton" auf die Nutzfllächen spachteln, an den Kanten zur Trennebene verrunden bzw. auslaufen lassen
• Hinterbau aus 5 vorgetränkten Lagen 800gr/m² Glasfasergelege quadaxial

Im Anschluss sind die ersten brauchbaren HLWs geschlüpft (alle "endfest" so um 85-88gr, das linke ist an der Endleiste noch nicht geschliffen):

 

[Felix Schlieter]

Flächenformen:

Die Hartschale inkl Gurte sind schon eingezogen:

gerade sitze ich an den Einbauten für die Fläche ... lasst euch überraschen

 

[Herbert Klaus]

...Und weiter gehts!

Die infusionierte HLW-Form war doof, da das Laminierharz zu weich war.

Felix, super, dass es weiter geht.

Was meinst Du mit "das Laminierharz war zu weich"?
Nicht ausgehärtet ?
Geringere Festigkeit ?

Danke.

 

[Herbert Klaus]

Im Anschluss sind die ersten brauchbaren HLWs geschlüpft (alle "endfest" so um 85-88gr, das linke ist an der Endleiste noch nicht geschliffen):

Könntest Du was zum Laminataufbau sagen ?

Unter 90 Gramm fertig im Aufbau mit Holm(en) und Befestigungsverstärkung ?

 

[Felix Schlieter]

Felix, super, dass es weiter geht.

Was meinst Du mit "das Laminierharz war zu weich"?
Nicht ausgehärtet ?
Geringere Festigkeit ?

Danke.

Die "Kantenfestigkeit" ist fürs leichte (!) besäumen mit dem Stechbeitel zu gering

Könntest Du was zum Laminataufbau sagen ?

Unter 90 Gramm fertig im Aufbau mit Holm(en) und Befestigungsverstärkung ?

Klar, habe mehrere Versionen gebaut:

V1 "mal ausprobieren"

1x 50er Glas oder 60gr Carboweave für die Oberfläche
1x 160er Glas 0/90
1x 160er Glas +-45

V2 "zum Fliegen":

1x 50er Glas oder 60gr Carboweave für die Oberfläch
2x 140er Kohle Biax



Als Holmstege habe ich in beiden Versionen Depron mit Kohleschlauch genommen

Scharnier ist immer 60er Kevlar

Die Torsionsfestigkeit ist gerade bei der Kohleversion der Wahnsinn, Widerstand gegen Biegung ist auch mehr als ausreichend

 

[TangoKilo]

Habe ich richtig verstanden, das HLW ist in Hartschale gefertigt?
Hast du mal geschaut, welchen Flächeninhalt das HLW hat?
Toller Bericht, Felix.....

 

[Felix Schlieter]

Genau, das HR ist sozusagen "Doppelcarbon Hartschale"

Zwischenzeitlich habe ich aber auch ernsthafte Versuche mit XPS-Vollkern und 2*50er Glas und CFK-Holmgurten gemacht (waren 8 gebaute und entformte HR!). Das Ganze hat auch das ein oder andere mal funktioniert, allerdings war mir die Bauart trotz dem Anfertigen sehr ausführlicher Dokumentationen und gleich bleibender Arbeitsverhältnisse nicht prozesssicher genug.

Gleichzeitig hat sich der Aufwand (Kerne fräsen und vorbereiten) in Bezug auf die Gewichtsersparnis und die Stabilität nicht gelohnt. Vielleicht wäre das mit Kohle und Rohacell anders, aber das möchte ich zu Versuchszwecken nicht bezahlen. Für langsamere Flieger würde es wahrscheinlich durchaus reichen, aber mir ist mir das Höhenruder bei dem Flieger einfach zu wichtig

Auf geschlitzten Stützstoff oder ähnliches hatte ich auch keine Lust, gerade im Bereich des Ruders bliebe von dem Stützstoff eh nichts übrig. Bei der Hartschale bin ich aber komplett überzeugt, dass es den Belastungen (auch bei einer ruppigen Landung am Hang) dauerhaft standhalten wird. Außerdem macht man sich beim Transport dann auch weniger schnell Macken rein.

Hast du mal geschaut, welchen Flächeninhalt das HLW hat?

Laut FLZ hat das HR eine Gesamt-Oberfläche von ~0,063m² (Tiefe der Wurzelrippe 103mm bei 710mm Spannweite).


Und wer mal ein Leitwerk "befummeln" möchte: Kommt zur Compocon 2023

 

[Felix Schlieter]

Die erste Fläche ist nur zum Validieren der Festigkeit, es sind noch keine Servorahmen, Kabelführungen etc eingabaut.

Für die Einbauten habe ich 3mm Pappelsperrholz beidseitig in +-45° mit 200er Glas beschichtet und mit Seku zusammengebaut.

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Innenflügel (bei der nächsten Version füge ich im Bereich des V-Form-Knicks eine weitere Rippe ein):

Außenflügel (aufgrund der Dicke ist der Steg in den Klappen aus 6mm Depron mit Kohleschlauch):

Die Menge der Mumpe muss ich noch ein bisschen anpassen, aber lieber am Anfang zu viel als zu wenig

 

[Felix Schlieter]

Die linke Fläche (Post #178) mit der Mumpe war "doof", da sich das Gerüst wunderbar abgezeichnet hat.
Bei der linken Fläche (Bild) habe ich einen aufschäumenden PU-Leim genommen, damit ist alles top.


Die Flächen kommen so wie Ihr sie auf dem Bild seht aus der Form und sind per Hand kaum zu biegen oder zu verwinden

Gewichte:
Innenfläche "aus der Form": 794g
Außenfläche "aus der Form": 285g

Hochgerechnet sind das dann ca 2,158 kg für ein Set Flächen. Für die gegebene Festigkeit bin ich äußerst zufrieden.

Ihr seht schon eine kleine Vorschau der Wurzelrippe, Details kommen noch

 

[Felix Schlieter]

Kleiner Abstecher zum Rumpfbau:

• Konzept "festes" Seitenruder:
  • Das Seitenruder wird am Stück laminiert und hinterher am Aramid (andere Rumpfseite, nicht im Bild) ganz normal "geschlitzt". Dabei bleibt unten ein stabiler Bürzel zur Sicherheit des SR-Servos stehen

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• Erklärung zum Bild:
  • Der Servokasten ist gedruckt und wird per Verzapfung und Seku am Holzspant befestigt (hierdurch stimmt die Position). Auf der Unter- und Oberseite wird Ponal PUR aufgetragen (schäumender PUR-Leim). Dieser zeichnet sich später nicht ab und ist mechanisch ausreichend
  • Die Abschlussrippe (orange) ist verantwortlich für:
    • Die Position der Alu-Gewindehülse (verklebt wird gegen das Seitenruder)
    • Die Führung der HR_Anlenkung (später kommt einfach nur ein gekröpfter Draht in das Kohle-Schubrohr)
    • Die grünen Stege sind Glasschläuche aus Depron und bilden hinterher Abschluss- und Rudersteg
• Ansonsten ist alles Grüne Mumpe

Das Nahtband für die restliche Verklebung ist auf der anderen Rumpfhälfte