Eine C160 Transall für die Halle

[Paratwa]

Beim Aufräumen sind wieder zwei kleine Shocki Motoren aufgetaucht. Wegen der beginnenden Hallenflugsaison habe ich darüber nachgedacht, was ich damit anstellen kann. Einen Shocky hat jeder, ein vorbildgetreues Modell soll es werden.

Meine Wahl fiel auf die C160 Transall-ein Muster das man immer noch oft sieht und jeder kennt.

Als Spannweite habe ich 800mm festgelegt, nicht zu groß und nicht zu klein.

Man könnte das Modell klassisch in Depron aufbauen, das ist mir aber zu viel Aufwand.

Da ich eine CNC Styroporschneideanlage habe, habe ich mich entschlossen die meisten Teile des Modells aus Styrodur zu schneiden. Eine Dreiseitenansicht aus dem Netz ist schnell gezogen und skaliert und die Rumpfteile im CAD entworfen.

Als kleiner Teaser hier das erste Bild der Mittelsektion mit Tragflächenauflage. Höhen- und Seitenruderservo (irgendwas um die 5g) wurden in eine 6mm Depronplatte eingeklebt und in das Runpfsegement eingeklebt. Das zum Heck anschließende Rumpfsegment wurde mit Uhu Por angeklebt. Durch den Oben zu sehenden 3mm Schlitz ist der Draht in das Teil eingelaufen und hat es hohl geschnitten, das wird später mit 3mm Depron verschlossen und verschliffen. Die Gondeln für das Hauptfahrwerk wurden direkt mitgeschnitten.

Die Styrodurteile haben eine Wandstärke von 5mm, das ist der beste Kompromiss zwischen Stabilität und Gewicht.





Bei allgemeinen Interesse berichte ich weiter.....



Gruß
Thomas

 

[Gast_61453]

Ähm...

Ähm...

...willst Du wohl bitte weiterberichten!?

Gruß Christian

 

[raimondo]

Hallo Thomas,

unbedingt weiterberichten!! Habe soetwas auch auf dem Programm, allerdings größer für Draussen.
Wird zwar noch dauern, denn bei meiner Styroschneide bin ich noch nicht weit gekommen...

Grüße
Raimund

 

[Paratwa]

Vielleicht sollte ich weitermachen....

Vielleicht sollte ich weitermachen....

Die kompletten Rumpfteile und die Tragfläche sind schon fertig, zur Zeit nur in meiner Werkstatt. Alle Teile wiegen zusammen laut meiner Küchenwaage 69 Gramm.

Mit einem einzelnen der Motörchen konnte ich einen 80 Gramm Shocky einigermaßen torquen, nach meiner derzeitigen Abschätzung wird das dicke zum Fliegen reichen.

Die Leitwerksteile fräse ich aus 3mm Depron (geht schneller als von Hand ausschneiden, eventuell kommt da noch ein wenig an Kohlefaserstäben rein. Akku irgendwas mit 2 S, der Schwerpunkt entscheidet.

Die tragenden Teile des Fahrwerkes entstehen aus Platinenmaterial, die Räder fertige ich wohl aus Styrodur.

@Raimund: Das Schöne ist, ich kann die Daten beliebig hochskalieren........

Gruß
Thomas

 

[Paratwa]

Rumpfteile

Rumpfteile

Hier ein paar Bilder der restlichen Rumpfteile...




Das Heckteil besteht aus 3 Segmenten, natürlich alles hohl....


Die Durchführung für die Seiten- und Höhenrudergestänge. Schrumpfschlauch auf die Kohlefaserstäbe, kurz geschrumpft und beweglich gemacht und dann in den Rumpf geklebt.


Hier mit aufgesteckter Tragfläche. In die Fläche mit Clark Y Profil wurde ein Kohlefaserprofil hochkant als Holm eingeklebt.

Das Cockpitsegment muss ich noch einmal überarbeiten.

Gruß
Thomas

 

[schaumwaffe]

Sieht gut aus!
Ich nehme an du hast in letzter Zeit so viel gebaut dass du gar nicht mehr zum Berichten kommst
Also: Gehts weiter?

 

[Paratwa]

Langsam aber sicher....

Langsam aber sicher....

....geht es auch bei dieser Baustelle weiter. Ich musste erst mal meine Werkstatt aufräumen.... Im Zuge der Aircombat Aktivitäten war der Ordnung dort zuletzt etwas suboptimal..... Ich habe erst mal aus meiner Messerschmitt 329 die Technik ausgebaut und den Schaden besichtigt, dann wurde erst mal kräftig aufgeräumt......

Ich habe mir die letzten Tage ein wenig Gedanken um das Fahrwerk und die Cockpitsektion gemacht. Das Cockpitteil soll abnehmbar werden, damit ich auch mal an den Akku komme. Dafür habe ich zwei Teile aus Platinenmaterial entworfen. Auf die Rumpfteile kommen den Rumpf entsprechende Spanten aus GfK. Für die Steckverbindung werden kurze 2mm CFK Stäbe in einen Spant eingeklebt die dann in den Gegenspant greifen. Gehalten wird das Ganze von ein paar Mini Magneten.

Das Bugfahrwerk soll lenkbar werden, die Mechanik dafür wurde entworfen, auch diese Teile sind aus dem GfK Plattenmaterial.

Das gleiche gilt für das Hauptfahrwerk.

Die Rader werden als Sandwich aufgebaut. Aussen jeweile ein Depron teil, innen jeweils eine GfK Scheibe damit es keinen "Platten" bei einer Bummslandung gibt.

Bei der Gelegenheit wurden die Ruderhörner gleich mitgefräst.

Das ist dabei raus gekommen:



Gruß
Thomas

 

[Kyrill]

Gebuchter Thread weiter so!

 

[Paratwa]

Fahrwerk

Fahrwerk

Heute habe ich die Räder für das Fahrwerk hergestellt. Mit den GfK Frästeilen werden die Räder aufgebaut.


Die Außenteile der Räder habe ich aus Depron gefräst. Diesen Haufen an Leichtschaum gilt es in ein ansprechendes Fahrwerk zu verwandeln.


Die Teile aus denen jedes der Einzelräder entsteht. Das GfK Teil kommt in die Mitte, damit es keinen Platten bei einer harten Landung gibt. Das Depron wird mit Uhu Por aufgeklebt.


Erster Schritt: Die Innenteile sind aufgeklebt.


Zweiter Schritt: Die Außenteile sind aufgeklebt.

Auf die Innenseite wurde noch jeweils ein kleines GfK Teil aufgeklebt, nur auf dem Innenteil kann das Rad nicht rund laufen. Die Räder wurden jeweils auf einer Schraube aufgesteckt, mit zwei Muttern gekontert und dann in meiner Proxxon Bohrmaschine eingespannt. Bei laufender Maschine wurde die Räder dann in Kontur geschliffen. Das alles dauerte nur ein paar Minuten.

Hier das Ergebnis.





Die Räder für das Hauptfahrwerk wurden auf ein Bowdenzugrohr aufgesteckt, mit einem kleinen GfK Plättchen der richtige Abstand eingestellt und die GFK Teile und das Röhrchen mit dünnflüssigen Sekundenkleber verklebt. Im vorstehenden Bild sind die Teile für ein Hauptfahrwerk zu sehen. Als Achse verwende ich ein 2mm CfK Stäbchen.





Hier das Fahrwerk provisorisch zusammengesteckt. Die richtigen Abstände werden beim Einbau im Rumpf eingestellt.

Hier die Mechanik für das lenkbare Bugfahrwerk, auch nur zusammengesteckt:







Die Position des Anlenkhebels wird an Rumpf gepasst, die Anlenkung komplettiert und als fertige Einheit in den Rumpf geklebt. Ich weiß, dass das 9g Servo ein bisschen groß ist, ich hatte aber nichts kleineres zur Hand.

Hier die gefrästen Teile für Höhen- und Seitenruder. Die Scharnierlinie fräse ich bei 3mm Depron immer als Tasche 1,5mm tief und 2mm breit ein, das ergibt ein absolut dauerfestes Scharnier, dass auch einem Shocky gut zu Gesicht steht. Die Höhenruderflächen werden mit einem 1mm starken U-Draht verbunden, der in die ausgefrästen Aufnahmen mit 5 Minuten Epoxy eingeharzt wird,





Der Depron Schriftzug wird auch noch mit Spiritus entfernt.

Gruß

Thomas

 

[Paratwa]

Forschritte

Forschritte

Es gibt wieder was zu berichten.




Die Hauptfahrwerke wurden in den Rumpf eingeklebt.




Die Fahrwerksgondeln müssen vorne und hinten verschlossen werden. Dazu habe ich die obigen Teile aus Styrodur vorgeschnitten, grob in Form geschliffen, innen mit einem Fräser ausgehöhlt und an den Rumpf geklebt.



Die Mechanik für das lenkbare Bugfahrwerk ist inzwischen auch komplett....



... und in den Bug mit 5 Minuten Epoxy eingeklebt.

Die Cockpitsektion ist grob in Form gebracht und wird die Tage endgültig angepasst. Die Rohlinge für die Motorgondeln sind aus Styrodur geschnitten, sie werden in die Außenform geschliffen und dann innen ausgehöhlt. Ich habe für einen Gesamteindruck mal alle Teile zusammen montiert:







Eine Änderung wird es noch geben: Ich werde die Tragflächen neu aus Styropor schneiden, die Querruder sind mit im Augenblick zu wabbelig. Die neuen Tragflächen bekommen später eine Bespannung mit Japanpapier und Parkettlack, die Querruder werde ich aussteifen.

Gruß
Thomas

 

[depronator.]

Sieht bombastisch aus!
Was wiegt die Kleine jetzt?

Gruß
Juri

 

[Paratwa]

Die Tragfläche in Aircombat Bauweise

Die Tragfläche in Aircombat Bauweise

Nach langen Überlegen habe ich mich dazu entschlossen, die Tragfläche in der bewährten Aircombat Bauweise zu bauen. Das bedeutet:

- Kerne aus Styropor
- Alle Kabel und QR Servos rein
- Im Bereich der Querruder Glasfaser Gitterband, das wird dann auch gleichzeitig das Scharnier
- Bespannung der Tragfläche mit Packpapier und Parkettlack

Vorteil des Ganzen:

- Sehr einfach zu machen
- Im Ergebnis eine enorm steife, leichte und haltbare Tragfläche
- Keine Holme oder sonstiges nötig
- Sofort fertig zum Lackieren

Übrigens: Der gesamte Rumpf mit Fahrwerken, 3 Servos und angelenkten Rudern wiegt im Augenblick 81 Gramm.
Im Augenblick sieht es noch gut aus, mal sehen was die Endabrechnung zeigt....

Gruß
Thomas

 

[Dix]

Was hast Du vor mit dem Flieger? Aircombat?

Ich fürchte, dass da ein horrendes Gewicht auf die Fläche kommen wird. Was der Verwendung in der Halle so ziemlich diametral gegenüber steht.

 

[Paratwa]

Fläche mit Pakettpapier

Fläche mit Pakettpapier

Ich weiß, dass hört sich wild an, aber nur für jemanden, der eine solche Fläche noch nie in der Hand hatte oder gebaut hat. Ich verwende Papier, das etwa 60g/qm wiegt. Damit wiegt das Papier, dass auf die Fläche kommt insgesamt etwa 6g.....

Das Gitterband wiegt 7g/qm.......... Davon brauche ich noch nicht einmal 1g Material

Noch ein bisschen Lack dazu. Das meiste davon ist Wasser und verdunstet.......... Da bleibt nicht viel über......

Und die Festigkeit einer solchen Fläche ist so groß, dass man keinerlei Holme oder ähnliches braucht. Letzten Endes ist die so entstehenden Fläche leichter als die rohe Styrodurtragfläche.......

Gruß
Thomas

 

[Dix]

Mach das Scharnier bitte, wie es sich für IndoorFlieger gehört: Mit UHU-por!
Das wiegt dann auch gefühlt goarnüscht!
Das Strapping-Tape sieht eh gruselig aus und lässt sich doch garnicht richtig hübsch machen.

 

[Paratwa]

Strapping Tape

Strapping Tape

Wer sagt denn, dass ich Strapping Tape verwende? ☺

Ich nehme ein Glasfasergitterband, das sitzt unter dem Papier auf dem Kern. Ich glaube, ich muss davon ein paar Bilder beim Bau machen...

Das Band steift die Querruder aus und bildet gleichzeitig das Scharnier.

Gruß
Thomas

 

[Dix]

ich muss davon ein paar Bilder beim Bau machen...

Na da glaubst Du richtig...

 

[Paratwa]

Tragfläche mit Packpapier

Tragfläche mit Packpapier

So, endlich habe ich Zeit an dem Modell weiter zu machen. Die Fertigstellung der Tragfläche liegt an.

Zunächst werden die Kerne vorsichtig mit 200er Schleifpapier überschliffen, um die durch das Schneiden verhärtete Oberfläche zu brechen. So hält das Papier später wesentlich besser.

Zunächst wurden die Servokabel mit Schaltlitze verlängert und alle sonstigen benötigten Kabel in Schlitzen in der Tragfläche verlegt. Es ist schon erstaunlich, was bei einem Zweimot dort an Verkabelung rein muss.



Für die Aussteifung der Ruder nehme ich Gitterband, wie es für die Spaltüberbrückung beim Trockenbau verwendet wird. Das Band wiegt fast nichts und kann gut mit einem scharfen Cuttermesser zugeschnitten werden.





Ich habe die Kanäle mit einem schmalen Streifen Gitterband abgedeckt. Für die Unterseite der Querruder wurde ein 2cm Streifen geschnitten und auf den Kern geklebt. Das Gitterband ist schwach selbstklebend, man benötigt keinen zusätzlichen Kleber. Auf die Oberseite wird ein 3cm breiter Streifen im Querruderbereich geklebt, das bildet später das Scharnier.



Das Papier für die Beplankung wird mit etwas Übermaß zugeschnitten. Ich klebe es mit stark verdünnten Weißleim auf. Begonnen wird mit der Unterseite. Das Papier wird mit dem verdünnten Leim einseitig eingepinselt und man lässt es erst mal wie eine Tapete einige Minuten weichen. Der Kern wird ebenfalls mit dem verdünnten Leim eingepinselt.

Das eingeweichte Papier wird aufgelegt. In Bereichen wo die Kabel auftreten wird das Papier einfach eingerissen. An Nasen- und Endleiste das Papier auf die Oberseite umschlagen, an Stößen das Papier etwa 10mm überlappen lassen.





An den Randbögen ebenfalls einreißen und umschlagen. Dann die Oberseite bearbeiten. An der Nasenleiste nach unten überlappen lassen und an der Endleiste nur auf das umgeschlagene Papier von der Unterseite aufkleben und mit Überstand nach hinten auslaufen lassen. So verhindert man, das sich die Tragfläche bei der Trocknung verziehen kann. Die Randbögen wie schon beschrieben bearbeiten.

Die Tragfläche wird danach zum Trocknen senkrecht an einen warmen Ort gehängt. Nach der Trocknung ist das Papier sehr hart geworden und lässt sich mit 100er Papier gut schleifen. Die Übergänge und Randbögen schön verschleifen. Danach entstauben und noch einmal dünn mit Parkettlack streichen. Nach der Trocknung hat man eine leichte und stabile Tragfläche mit einer sehr glatten Oberfläche die man problemlos lackieren kann.

Gruß
Thomas