FWG 2.5 Segler 4-Klappen Holzkonstruktion

Die Größe (und Geometrie) der Arbeitsfläche ist nicht relevant.
Die fertigen (und gruppierten) Werkzeugbahnen können nach Erzeugung beliebig auf der aktuellen Arbeitsfläche neu positioniert werden.

Eigentlich ganz einfach....

Zum Spielen hier die Estlcam Projektdatei 3mm Pappelsperrholz Tragfläche FWD 2.5; Rippen, Nasenleisten, Holmstege und Decks.
Fräser 1,5mm spiralverzahnt, Zustellung ein Durchgang Tiefe 3,2mm, Vorschub 2000mm/min.
Fräsdatei ist für Werkstück 750x360mm.

Datei nach download umbenennen in *.e10

Gruß
Mike
 

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  • Rippen V2_2d - Estlcam.txt
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jweber

User
super vielen Dank, ich habs schon eingelesen, funktioniert problemlos. Da kommt sogar Deine Werkzeugliste mit.
Ich mach sowas normalerweise mit 1,2mm Fräser, bis 4 mm in einem durch, dafür habe ich geringere Geschwindigkeiten (1000mm/s) für 1,2er Fräser in der Liste. Meine Spindel dreht normalerweise aber auch nur 20.000 Touren.
Das kommt noch von der alten Holzfräse mit 10er Trapezgewindespindeln. Da war bei 900mm/s Schluss.

Jörn
 

jweber

User
Interessant finde ich auch die unterschiedlichen Vorgehensweisen. Ich mach das Gruppieren etc. alles im 2D CAD.
Auf die Idee, das in Estlcam zu machen bin ich nie gekommen.
Jörn
 
Fräser 1,2mm ist ganz schön dünn.
Sehr gute Erfahrung habe ich mit diesen Fräsern, preisgünstig mit guter Standzeit:

Mehr als 2000mm/min sollte ein 1,5mm Fräser aber auch nicht gefahren werden, ist eh schon an der Grenze.

Eigentlich hatte ich nicht vor dxf Dateien zu veröffentlichen weil es eine Menge Arbeit macht alles zusammenzustellen.
Sinnvoller betrachte ich es bei Tragflügel und Leitwerken in Rippenbauweise auf DevWing zu setzen. Das hat den unschlagbaren Vorteil dass jeder seine Wünsche verwirklichen kann; das ist besonders dann interessant wenn spezielle Werkstoffe (z.B. Flugzeugsperrholz) zur Verfügung stehen.

Bei fertigen dxf-Daten sind Änderungen z.B. von Materialdicken nicht sinnvoll da immer weitere Bauteile betroffen sind.
In DevWing ist alles parametrisch.

Hat jemand selbst eine Fräse und möchte auch noch selbst konstruieren ist DevWing jeden Cent wert.
Sieht man die Preise vergleichbarer CNC Baukästen relativiert sich die Anschaffung von DevWing recht schnell.
Und nein ich bin nur DevWing Kunde wie jeder andere auch.......

Gruß
Mike
 

jweber

User
kann ich nachvollziehen, ich weiss wie lange ich an meinen Konstruktionen gesessen habe. (z.B Flores und Flores2, der bei RESopenS der Einstieg war)
Evtl. muss ich da auch nochmal investieren und mir DevWing zulegen. Zur Zeit muss in ich meiner Werkstatt aber erstmal die Probleme lösen, die ich ohne Werkstatt gar nicht hätte. (Meine Fräse will zur Zeit nicht :-( )
An einem 1,5er Fräser sollte das nicht hängen, der lässt sich besorgen.

Jörn
 
Weiter gehts mit Version 2.

Nachdem ich nach wie vor sowohl von der Flugleistung als auch von den Flugeigenschaften des Fullhouse Wooden Gliders 2.5 begeistert bin ist es Zeit Neues zu versuchen.

Schon länger hatte mich interessiert wie sich Ceiba verarbeiten lässt und vor allem ob sich mit diesem Material Gewicht einsparen lässt:

Im devWing geht die Anpassung an die Materialdicke ja recht flott, in diesem Zusammenhang habe ich dann nach einigem Probieren auch herausgefunden wie man sowas hinbekommt:
pic A3a.jpg


Es geht darum die untere Nasenbeplankung und den unteren Holmgurt (im Bild rot dargestellt) um Bauhöhe für den Holmgurt zu gewinnen.
Wofür das gut ist sollte eigentlich klar sein. Oben macht das vom Bauen her wenig Sinn da es nicht schlau ist den Obergurt an die gekrümmte Profilkontur anzupassen.
Unten geht das ganz einfach da das Profil im Bereich des Untergurtes fast gerade ist.
Alles etwas tricky im DevWing aber es ist machbar.

Im Wesentlichen wurde beim Tragflügel V2 alles was vorher aus 3mm Pappelsperrholz war aus Gewichtsgründen durch 2mm Ceiba ersetzt.
Lediglich die Holmstege und die Servoaufnahmen wurden in 3mm Pappel beibehalten. Bei den Holmstegen ist es sinnvoll eine Mindestklebefläche zu erhalten, das wäre bei 2mm Materialstärke dann doch zu wenig.
Auch die Nasenleisten wurden in 2mm Ceiba gefräst.

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Klappenstege zusammengesteckt vorerst ohne Kleber.
Einige Rippen brauchen eine Hlifskonstruktion damit diese bis zum Kleben nicht brechen aufgrund der minimalen Querschnitte:
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Es geht unspektakulär weiter, Holmstege und Nasenleiste einstecken. Untergurt auf die untere Balsabeplankung 1,5mm kleben:
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Obergurt kleben:
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Das Tragflächenmittelstück wird analog zu den Ohren zusammengebaut.
Jetzt allerdings mit Kieferngurten 8x2mm, diese werden innen noch aufgedoppelt durch ausgeschäftete Leisten:
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Obergurte kleben in der Negativhelling:
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Mittelteil, Gurt unten und untere Beplankung geklebt:
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Beplankung Klappenkasten aus 0,6mm Birkensperrholz vorbereiten. Weil die Verkastung gepfeilt ist wird in der Mitte geschäftet:
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Vor Kleben der oberen Klappenverkastung Schnittlinie markieren mit der Stoßnadel, sonst findet man die exakte Position nicht:
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Bis jetzt wurden alle Klebungen mit CA mittelviskos gemacht. Die Blindverklebung der oberen Beplankung erfolgt mit Weißleim:
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Demnächst gehts weiter....

Gruß
Mike
 
Endspurt.....

Elektrik vorbereiten, Hülsen für Verbinder einkleben, Querkraftbolzen an den Trennstellen einbauen
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Holmgurt oben und Nasenbeplankung oben aufkleben mit Weissleim
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Zum Kleben des Holmgurtes wird oberhalb der Balsabeplankung eine Kiefernleiste zur Druckverteilung durch die Beplankung und den Obergurt in den Steg mit Nadeln gepinnt. Ähnlich wie eine Nagelleiste beim manntragenden Holzflugzeugbau:
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Alles klebenass mit ordentlich Gewichten in der Negativhelling positionieren. Die letzte Chance einen geraden und nicht tordierten Flügel auszurichten:
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Ruder abschneiden:
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passt!
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Nasenkontur schleifen:
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Ich schalte schon mal das Bügeleisen an..... ;-)

Gruß
Mike
 
Moin Mike,

Chapeau zur Ausführung 1. und zur Wiederholung mit Ceiba.

Hat sich die Spaltabdeckung gelohnt?
 
Merci!

Die Spaltabdeckung hat keine merkliche Leistungsverbesserung gebracht, war aber auch nicht unbedingt zu erwarten.

Erkennbar ist aber eindeutig eine geringere Geräuschemission im Schnellflug.

Und eine Flatterneigung der Querruder bei sehr hohen Fluggeschwindigkeiten hat sich zumindestens signifikant zu noch höherer Geschwindigkeit verschoben.
Unerwartet, aber erklärbar.

Das Abdeckband liegt am Ruder auf in Neutralstellung und bei negativen Ruderwinkeln (Ausschlag nach oben). Bei positiven Ausschlägen hebt das Band dann ab weil es keine Vorspannung durch Krümmung nach unten hat (bei Scharnier auf der Profilunterseite),
Dadurch ergibt sich infolge der Reibung eine Dämpfung des Systemes und es wird Energie aus dem System abgezwackt. Folglich verschiebt sich die erste Resonanzfrequenz nach oben, sprich zu höheren Geschwindigkeiten.

Vielleicht hat auch die vordere Kante des Abdeckbandes einen Einfluss auf die Aerodynamik am Ruder?

Gruß
Mike
 
Der neue Tragflügel auf dem alten Rumpf mit den ersten Leitwerken war schon gute 2 Stunden in der Luft.

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Durch die Verwendung von Ceiba Sperrholz 2mm sowie dünnerem Sperrholz an den Klappenverkastungen (Fläche V1 mit 1,0mm Flugzeugsperrholz Birke, V2 0,6mm) ist die neue Tragfläche 80 Gramm leichter bei identischer Geometrie.
Ausserdem habe ich die Diagonalen aus 3mm Bambus in den Rudern wegrationalisiert. Diese hatten tatsächlich kaum einen Einfluss auf die Torsionssteifigkeit von Querrudern und Wölbklappen. Auch ohne die Diagonalen sind die Ruder bei dieser Bauweise immer noch erstaunlich verdrehsteif.
Die 3mm Diagonalen waren eine riesige Fummelei bis diese eingeklebt waren, völlig unnötig. Learning by doing.....

80 Gramm Einsparung klingt erstmal nicht so toll, aber bezogen auf die reine Tragwerksmasse entspricht das einer Gewichtsreduzierung von 13%; das hört sich schon besser an.
Die Flächenbelastung ging von 26 gr/dm² mit Fläche V1 zurück auf 24 gr/dm² bei Tragflügel V2.

Fliegerisch merkt man überhaupt keinen Unterschied zwischen den beiden Tragflächen.
Die interessanteste Erkenntnis für mich war dass die Ruder auch ohne Diagonalen so torsionssteif sind dass keine Reduzierung der Ruderwirkung erkennbar ist. Bei den Wölbklappen mag das eine untergeordnete Rolle spielen, bei den recht langen Querrudern (800mm) wäre eine geringere Drehsteifigkeit eher unerwünscht.

Wie geht es weiter?

2mm Ceiba Sperrholz ist überzeugend und wird in Zukunft eher zum Einsatz kommen wie 3mm Pappelsperrholz.

Es ist ein neuer Rumpf in der Konstruktion mit einem konischen Heckrohr und größerem Durchmesser.
Das bereits verwendete Seta Rohr ist zwar ausreichend dimensioniert, jedoch sehen Drehbewegungen des V-Leitwerkes bei sehr böigen Bedingungen einfach nur komisch aus auch wenn die Stabilitätsgrenze lange noch nicht erreicht ist.
Dazu gibt es dann eine Variante mit teilbarem Rumpf um ein Packmaß von unter 1000mm zu realisieren. Der aufmerksame Leser ahnt schon, Rucksacktauglich sollte der Flieger sein. Und tauglich für Motorradtransport.

Viele Stunden sind bereits in die Konstruktion eines völlig neuen FWG mit einer Spannweite von 3,0 Meter geflossen.
Da müsste ein nicht unerheblicher Leistungssprung bei ähnlich einfacher Bauweise machbar sein.
Der Winter wird spannend....

Gruß
Mike
 
Zuletzt bearbeitet:
Neues Jahr - neuer Rumpf....

Mein letztes Projekt hatte auch einen Holzrumpf, aber schon ein dickeres Rohr als Leitwerksträger:

Das war der Erprobungsträger für einen Holzrumpf mit steckbarem Leitwerksträger.

Also warum nicht den 4-Klappenflieger mit 2,5m Spannweite mit einem neuen Rumpf ausstatten und so ein Packmaß von 96cm ermöglichen?
Mit einer stabilen Transportbox ist es schon interessant den Flieger immer dabei zu haben ohne sich Gedanken um Transportschäden zu machen.

Rumpfteile aus 3mm Pappelsperrholz
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Balsa Dreieckleisten aufkleben
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Einschlagmuttern einkleben zur Tragflächenbefestigung, vorher die Muttern sorgfältig an den Klebeflächen aufrauhen und entfetten
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V-Leitwerksanschluss, Bohrschablone und Anpassrippen sind aus PLA schwarz gedruckt
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Leitwerksanschluss fertig verklebt auf dem Leitwerksträger
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Rumpfsteckung vorbereitet zum Einkleben in das Rumpfvorderteil. Kabel zu den Leitwerksservos Spannungsversorgung 0,34mm², Signalleitung 0,2mm Kupferlackdraht, links die beiden Anschlusskabel an den Empfänger
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Tasche und Steckverbindung mit den Multiplex-Steckern einkleben
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Speditives Arbeiten, von den Verzinkungen bleibt fast nichts übrig da die Kontur weit in die Dreiecksleisten gehobelt und geschliffen wird.
Die Verzinkungen dienen somit nur noch als Klebehilfe um den Rohbaurumpf ohne weitere Vorrichtungen absolut gerade und passgenau verkleben zu können.
Der Fräse ist es egal ob eine fortlaufende Kontur oder Verzinkungen gefahren werden, der zeitliche Mehraufwand beim Spanen ist vernachlässigbar.
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Erst Porenfüller, dann zwei Lagen Glas 80gr/m² und Abreissgewebe laminiert, anschliessend trocken geschliffen mit K80 und K150
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Kabinenhaube Spaltverfüllung mit Epoxidharz und Mikroballons. In der Trennung liegt eine steife 0,08mm PET Folie
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Erst Haubenkontur beischleifen ohne die Haube abzunehmen; wenn fertig geschliffen Haube rausknacken
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Meinen heissgeliebten 2K Filler mit Pinsel auftragen
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Filler schleifen bis fast nichts mehr auf dem Laminat ist
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Lackiert mit Sprühdosenlack. Im Rumpf sind jetzt zwei Kabel für die Leitwerksservos und die Steckung.
Nicht schlecht das Gewicht....
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Leitwerksbau, Rippen und Nasenleiste 2mm Ceiba, Holmgurte 5x1 Kiefer, Ruder Balsa 6mm
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Servoeinbau und Steckung
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Vor Kleben der Steckung in den Leitwerksträger
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Kleben der Steckung in das Leitwerksträgerrohr
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Demnächst weiter.....
 
Zuletzt bearbeitet:
Einbau der Servos in den Leitwerken
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Mit CA wird eine Kunststoffschnur an das Servogehäuse geklebt damit man das Servo durch die Öffnung in der Wurzelrippe wieder ausbauen kann
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Das Ruder wird an der Unterseite mit transparenter Folie anscharniert. Dann wird am Scharnier von innen auf die Folie Elastosil mit einer abgeschliffenen 1,6mm Injektionsnadel appliziert.
Nach Aushärten vom Silikon verbleibt die aufgebügelte Folie unten am Bauteil. Die Haftung des E41 auf der unbehandelten Folie ist exzellent.
So ausgeführt ist das Ruder sehr leichtgänging und das Scharnier selbst sehr robust.
Ganz wichtig ist das Silikon nur minimal aufzutragen, ansonsten wird das Ruder schwergängig.
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Die Sicherung der Leitwerke erfolgt mit einem Streifen Tesa.
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Auf dem neuen teilbaren Rumpf ist Tragfläche #1 vom Anfang diese threads montiert.
Abfluggewicht ca. 1200 Gramm, somit Flächenbelastung um 27gr/dm².
Zur Erreichung der Schwerpunktlage waren noch ca. 50 Gramm Blei notwendig.
Das Packmaß des Fliegers mit geteilten Rumpf ist jetzt bedingt durch das Tragflächenmittelteil 96cm.
Nicht schlecht für Spannweite 250cm....
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Fazit:
Neuer teilbarer Rumpf funktioniert gut mit den Servos in den Leitwerkshälften. Dadurch dass keine Bowdenzüge oder Schubstangen im Rumpfrohr verwendet werden ist die Schwerpunktthematik mit den Servos ganz hinten durchaus beherrschbar.
Ob die Plastikgetriebe robust genug sind die Landestöße zu ertragen?
Wir werden sehen......

Ansonsten vom handling völlig unaufällig, dass die kleinen Servos hinten eingebaut sind merkt man nicht.
Auch vom Bauaufwand ist die Lösung mit teilbarem Rumpf und den Servos in den Leitwerken durchaus überschaubar.
 
Zuletzt bearbeitet:
Familienzuwachs, FWG 2.8 ist da......

Das sonnige Wetter der letzten Tage ermöglicht das ganze Zeugs welches im Winter entstanden ist jetzt in die Luft zu bringen.
Geplant war ursprünglich den FWG 2.5 (also Spannweite 2,50m) zu vergrößern auf eine Spannweite von 3,0m.

Auch wenn der eigentliche thread hier vom 4-Klappensegler mit 2,50m berichtet mache ich hier einfach mal weiter da die Mehrzahl der Konstruktionsprinzipien vom FWG 2.5 übernommen sind. Warum? Na weil es sich bewährt hat....
Und einige Zentimeter mehr Spannweite sind jetzt kein Quantensprung.

Warum 3,0m Spannweite?
Nun ja, je größer der Flieger desto mehr Leistung ist machbar. In Holzbauweise ist die Konstruktion dann doch etwas anspruchsvoll wenn man keinen reinen Wiesenschleicher bauen will der mit entsprechender Vorsicht bei kleinen Windgeschwindigkeiten bewegt werden darf ohne größere Beschleunigung bei moderater Fluggeschwindigkeit.
Flattern tun sie dann doch alle, irgendwann..... :confused: Das zu verhindern im Fenster der Auslegung ist die spezielle Aufgabe.

Nach einigen Fallstudien wurde dann entschieden zugunsten eines einfachen Aufbaus die Spannweite auf 2,80m festzulegen.
Die Argumente für Spannweite 2,8m sind vielschichtig. Ohne Erfahrung in diesem Bereich greift man dann auch mal ganz schnell daneben mit der Auslegung.

Eine grundlegende Überlegung war welche Querruderlänge ist sinnvoll machbar in Holzbauweise?
Bei 2,5m Spannweite hat das Querruder eine Spannweite von 80cm, damit war in spezieller Holzbauweise eine sehr gute Torsionssteifigkeit machbar.
Wie weit kann man jetzt so ein Querruder bei mehr oder weniger identischen Rudertiefen nach oben skalieren ohne markante Einbuße an Torsionssteifigkeit?

Mit entsprechender Vorsicht habe ich dann die Länge der Aussenflügel (wie beim FWG2.5 auch ein dreiteiliger Tragflügel) festgelegt auf 920mm. Dies erschien mir machbar nachdem bei der kleineren Version mit 80cm Querruderlänge die Verdrehsteifigkeit recht beachtlich war; das äusserte sich vor allem in einem sehr direkten Ansprechen der Querruder.

Für das Tragflächenmittelstück habe ich festgelegt dass die Länge des Bauteiles unter 1000mm sein soll wegen der verfügbaren Länge an Kiefernleisten und Balsabrettern. Natürlich wäre Schäften eine Option für ein längeres Mittelteil; um den Bauaufwand einzugrenzen sind so die 2,80m Spannweite entstanden.

Aufbau des Tragwerkes wie gehabt. Rippen, Holmsteg aussen, alle Klappenstege, Nasenleisten aus 2mm Ceiba.
Holmstege innen, Servoaufnahmen im Flügel und alle Rumpfteile aus 3mm Pappelsperrholz.
Holmgurte innen Kiefer 8x4mm nichtlinear (dem Biegemoment folgend) ausgeschäftet auf 8x2mm. Aussenflügel Holmgurte Kiefer 5x2mm.
Untergurte bündig mit Profilunterseite, Details siehe auch weiter vorne in diesem thread.
Nasenbeplankungen alle aus Balsa 1,5mm, zum Teil Quartergrain mit einem Brettgewicht von um die 30gr pro Brett.
Endleisten Tragflügel 1,5mm Flugzeugsperrholz, an den Leitwerken 1,0mm Sperrholz.

Die Leitwerke sind identisch wie beim FWG2.5, die Rumpfröhre und das Rumpfvorderteil sind jeweils 4cm länger. So konnten mit der bereits vorhandenen Leitwerkskonstruktion sicher horizontale und vertikale Leitwerksvolumina erreicht werden.
Leider waren dann für die richtige Schwerpunktlage noch 55 Gramm in der Nase erforderlich. Immer wieder, die Nase ist meistens zu kurz....

Eine V-Leitwerkshälfte wiegt mit Servo und Steckverbindung flugfertig 28 Gramm.

Der Leitwerksträger ist wie beim Vorgänger und wie bereits beschrieben steckbar für einfacheren Transport, die identischen Servos sind auch wieder im Leitwerk.

Auch der Antrieb ist identisch, Motor AL2835-7, Steller ICE 30A (BEC 5,5V 5A!), Prop 11x6, Akku 2S18650 VTC6.

Alles inzwischen sehr gut bewährte Technik.

Ich zeige hier bewusst keine Baustufenbilder da die Konstruktion identisch ist zum Vorgänger, nur alles etwas größer....

Die Flügeltiefe innen ist auch wieder 220mm wie auch die Tiefe am Randbogen von 100mm. Die Profile sind natürlich angepasst an die neue Geometrie.
Somit ergibt sich für den Tragflügel eine Streckung von jetzt 15,4, das ist schon etwas mehr wie bei der kleineren Variante und sollte somit gerade beim Kurbeln deutlich verbesserte Werte zeigen.

Erstaunlich ist das aktuelle Abfluggewicht von 1240 gr welches mich selbst verwundert hat da der Vorganger gerade mal gute 100gr leichter ist bei 30cm weniger Spannweite. Da werde ich nochmal eine detaillierte Gewichtsbetrachtung machen.

Die Flächenbelastung ist jetzt bei 24,4gr/dm², doch ein Wiesenschleicher?
Nein ganz sicher nicht, immer vorausgesetzt man setzt die Wölbklappen richtig.

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Auch wenn es keiner glaubt, beim Einfliegen von eigenen Konstruktionen ist eine gewisse Routine erkennbar.
Mit einer sorgfältigen flugmechanischen Auslegung passen dann Schwerpunkt, Rudergrundstellungen und Ausschläge sowie EWD schon recht gut.
Natürlich muss da noch ein Feintuning gemacht werden, aber grobe Auslegungsmängel sind in der Theorie bereits vermeidbar. Das gilt sowohl für Flugmechanik wie auch für die Aerodynamik.

Somit ist die immer noch beim Jungfernflug (nein ich kann mich mit dem Begriff "Maiden" garnicht anfreunden) anstehende Anspannung schnell verflogen und es erfolgt ein ganz breites Grinsen......

Alles prima, fliegt genauso harmlos wie der kleiner Bruder, hat tolle Flugeigenschaften und die Leistung ist auch schon erkennbar.
Die Thematik Torsion Querruder ist vollkommen entschärft, der Apparat rollt wie Teufel!

Ziel erreicht, Basteltrieb weitgehend befriedigt und wieder ein neuer Top-Spreisselflieger im Hangar :-)

Und für mich ganz wichtig, Theorie und Praxis rücken immer weiter zusammen. 😎
 
Feintuning, Klappenspaltdichtbänder angebracht am Tragflügel und auch am V-Leitwerk.
Natürlich wieder selbst hergestellt, PET Folie 0,08mm und transparentes doppelseitiges Klebeband. Diesmal die Vorderseite des Dichtbandes gezackt.

Wofür das Ganze?
Erstmal soll der Klappenspalt auf der Tragflächenoberseite abgedeckt werden; unten ist bereits durch das Scharnier aus Folie und Silikon abgedichtet. Wichtig um einen Druckausgleich zwischen Profilober- und Unterseite zu verhindern.

Die Zacken an der Vorderseite des Dichtbandes wirken als Turbulator und fördern Energie in die Grenzschicht. So kann man mit etwas Glück (Lage des Turbulators) eine verbesserte Ruderwirksamkeit erreichen.
Die Querruder wirken auch ohne Turbulator recht gut, aber schaden kann das ja nicht da ein Abdeckband am Ruderspalt immer sinnvoll ist.

Kalt wars heute bei 3°C und 12kt am Mini-Nordosthang. Das erste mal mit 2,8m in sehr böiger Luft, vielleicht sollte ich wirklich eine Ballastkammer im Tragflügel vorsehen.......

Erkenntnisse heute:
Der Tragflügel ist bocksteif; obwohl es ordentlich turbulent war ist eine Durchbiegung des Flügels kaum erkennbar.
Auch nicht wenn man ordentlich g's zieht..... :D

Dichtbänder reduzieren die Geräuschentfaltung der Flugmaschine bei hohen Fluggeschwindigkeiten deutlich feststellbar.

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Mehr Spannweite...
3,1 Meter machbar???


Man nehme.....
Rumpf mit Leitwerk und Ohren vom FWG 2,8m Modell und baue ein neues Tragflächenmittelstück.

Vorher noch ein wenig Theorie und abschätzen was mit dem Leitwerkshebelarm und den Leitwerken von der 2,8m Variante an Spannweite noch rauszukitzeln ist. Für 3,10m Spannweite wäre dann das neue Mittelteil um 30cm vergrößert auf 1,30m.
Das geht dann noch ganz gut mit dem Höhenleitwerksvolumen, lediglich das Seitenleitwerksvolumen ist an der Grenze und lässt somit auch eine reduzierte Richtungsstabilität vermuten. Da wir aber den Bauaufwand in Grenzen halten und keine größeren Leitwerke bauen wollen kann man damit erstmal ganz gut leben.
Insgeheim gab es schon beim FWG 2.8 die Überlegung die Spannweite noch etwas zu vergrößern; dies wurde aber damals verworfen wegen der etwas unglücklichen Bauteillänge über 1000mm, Balsabretter und Kieferngurte müssen dann alle geschäftet werden. Ausserdem war nicht klar in wie weit das Abfluggewicht steigt und ob somit der Antrieb auch ausreicht.

Nach Bau des FWG 2.8 war klar dass etwas mehr Spannweite gehen sollte solange die Flugmechanik auch darstellbar ist. Und das ist sie wie sich dann später auch verifizieren sollte.

Keine Baubilder, alles schon eine bekannte Bauweise. Rippen, Stege und Nasenleiste aus 2,0mm Ceiba. Endleiste wie gehabt 1,5mm Flugzeugsperrholz, Kieferngurte 2x8mm, in der Tragflächenmitte jeweils oben und unten aufgedoppelt auf 8x4mm und dem Biegemomentenverlauf entsprechend nach aussen ausgeschäftet.
Es wurde lediglich die Beplankungsstärke der Klappen am Ruderscharnier reduziert von 1,0mm auf 0,6mm Flugzeugsperrholz.
Alle Blindverklebungen (Balsa Torsionsnase oben, Klappenverkastung oben) wurden wieder weil es so praktisch schnell geht mit Weissleim heiss aufgebügelt.

Um so erfreulicher war dann das Abfluggewicht bei einer Spannweite von 3,10m von 1340 Gramm, das sind dann ziemlich exakt 100 Gramm mehr für 30cm mehr Spannweite. Nicht schlecht, oder?

Eine Summe an Kleinigkeiten ergeben dann den relativ geringen Gewichtsanstieg bei größerer Spannweite.
Eine davon war auch von den 18650 LiFePos auf Bauform 20700 zu gehen, diese können 35A Dauerstrom ohne Temperaturbegrenzung liefern.. Die größeren Becherzellen mit 4000mAh nominell passen hintereinenader gerade so in den Rumpf. Dafür konnten gut 40 Gramm Blei aus der Nase verschwinden. Besser einen dicken Akku als dickes Blei spazierenfliegen...
Im Stand wurden 24A Strom entsprechend ca. 150W mit einem 12,5x6 Prop gemessen, alles safe.

Der FWG 3.1 hat inzwischen dank der tollen Wetterlage der letzten Tage bereits einige Stunden Flugzeit.

Was gibt es zu berichten?
Eigentlich schon fast langweilig, immer dasselbe....
Sehr angenehmes handling, lammfromm, gute Leistung bei richtigem Einsatz der Wölbklappen. Man merkt schon einen Leistungssprung bei schwachen Wetterlagen, er kreist sehr langsam und auch eng wenn es sein muss mit beachtlicher Steigrate. Die Trägheit um die Längsachse ist natürlich etwas größer verglichen mit kleinerer Spannweite. Dennoch sehr angenehm und agil zu kurbeln. Die Richtungsstabilität ist ok, wenn auch nicht so ausgeprägt wie mit kleinerer Spannweite. Das war zu erwarten und ist dennoch unauffällig.

Besonders viel Spass macht bodennahes turnen im Langsamflug am schwachtragenden Hang. Der Flieger ist so gutmütig dass ein Unterschreiten der Mindestfahrt lediglich mit einem moderaten Senken der Nase angezeigt wird. Selbst im überzogenen Flugzustand ist das Modell sicher mit Querruder steuerbar. Erzwungener Sackflug ist stabil nur mit Querruder steuerbar.

Bei Lastvielfachen sieht man recht deutlich eine Durchbiegung der Aussentragflächen. Der Mitteltragflügel erscheint optisch recht biegesteif.
Bei hohen Fluggeschwindigkeiten sind keine Tendenzen zu Tragflächenflattern erkennbar.

Eine schöne Konfiguration für schwache Thermik, geht es zur Sache ist die kleinere Spannweite mit höherer Flächenbelastung die bessere Wahl.
Immerhin haben wir eine Streckung von knapp 17 und die Flächenbelastung ist bei 23 gr/dm².
Die Steigleistung ist für den kleinen Antrieb gut und ausreichend als Absaufhilfe. Gefühlt bringt der größere Akku eine bessere Spannungslage unter Last und damit vermutlich auch etwas mehr Leistung.

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Hinten das Tragflügelmittelteil der 2,80m Variante
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Hallo Mike, schönes Projekt und sehr konsequent durchgezogen.
 
Mittelstück mit 1,30m Spannweite passt montiert auf dem Rumpf mit Leitwerken einfach nicht in einen Kombi weil der Rumpf zu lang ist, auch nicht mit reinquetschen ;-)

Wie praktisch dass man einen teilbaren Rumpf hat, das entspannt die Transportthematik erheblich.
Man könnte natürlich den Mittelflügel abbauen, theoretisch...

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Winter - Bausaison

Statt TV und social media mal wieder ein winterliches Projekt fürs Baubrett.

Den letzten Sommer hatte ich ganz viel Freude mit der letzten Variante des FWG (wir erinnern uns, Fullhouse Wooden Glider, 4-Klappen Holzflieger) in der bislang grossen Version mit einer Spannweite von 3,10 Meter. Ganz viele Flugstunden haben gezeigt dass der Flieger nicht nur ein sehr gutmütiges handling hat sondern auch mit überzeugender Leistung vor allem bei schwachen Wetterlagen glänzen kann.
Die Entwicklung hatte einen empirischen Verlauf seit der Ursprungsvariante mit 2,5m Spannweite. Erst der neue geteilte Rumpf mit den Servos in den Leitwerkshäften und einer Tragfläche mit Spannweite 2,80m. Dann ein neues Tragflächenmittelteil mit 1,30m statt 1,0m, die Spannweite war dann bei 3,10m.

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Ein wirklich toller und sehr leistungsfähiger Spassflieger, lediglich das Mittelstück mit 1,30m nervt kolossal weil der Flieger mit montiertem Tragflächenmittelstück nicht in einen Kombi passt. Siehe einen Beitrag vorher.

Ok, dann "geschwind" ein neues Tragwerk konstruieren und bauen. Rumpf und Leitwerk haben sich bestens bewährt, kein Grund da etwas zu ändern. So sollen dieser Rumpf mit Leitwerken auch als Erprobungsträger für den neuen Tragflügel dienen.

Lastenheft für neuen Flügel:
  • längstes Bauteil max. 1000mm, damit passt das komplette Modell durch den bereits teilbaren Rumpf in eine Kiste mit ca. 1,0m Länge (wer es braucht...)
  • Mittelteil ca. 990mm Länge, Ansteckohren mit Querruder ca. 855mm, Ohren ohne Querruder ca. 250mm, Spannweite somit ca. 3,20m
  • statt Ballastierungsmöglichkeit können die Außenohren zur Erhöhung der Flächenbelastung weggelassen werden bei sehr guten Bedingungen
  • V-Form Mittelstück 3,0°, Ohren mit Querruder 6,0°, Ohren ohne Querruder 10,0°
Vorschau im DevWing
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Und so konstruiert man mit DevWing eine Helling. Jetzt fragt sich sicher der eine oder andere ob der Aufwand gerechtfertigt ist bei Profilen mit (fast) gerader Unterseite. Ein ganz klares JA weil es nicht nur eine aerodynamische sondern trickreicherweise auch eine geometrische Schränkung gibt, das ganze dann auch noch mit drei verschiedenen V-Form Winkeln. Und dann noch zwei Steckungen pro Hälfte.
Ohne Helling kann man das vielleicht bauen, jedoch mit Helling wird das alles sehr viel einfacher:
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Teile für Helling aus 3mm Pappelsperrholz. Vor 2 Jahren €3,20 netto/m², aktuell €11,40 €/m² bei Abnahme von Plattenware.....
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Zusammenkleben der Hellingteile aus 3mm Pappel
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Hellinghälfte fertig, Negativrippen sind nur gesteckt
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gesamte Helling für Tragflügel
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Stege aus Ceiba 2,0mm, Plattenmaß 600x300mm
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Rippen, Nasenleisten und Holmstege aussen für eine Tragflügelhälfte aus Ceiba 2,0mm. Davon zwei Stück für den ganzen Tragfügel.
Fräszeit ca. 12min, Fräser 1,5mm
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Zusammenkleben (exemplarisch) eines Steges weil länger wie Fräsbereich
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Endleisten aus Flugzeug-Birkensperrholz 1,5mm, werden zusammengeklebzt mit CA und dann hinten ausgeschäftet auf 0,5mm
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Rippen aus 2,0mm Flugzeug- Birkensperrholz
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Mittelteil, Tragflächenverschraubung. Krafteinleitungen und Holmsteg 3mm Pappelsperrholz. Die Bögen oben sind damit die Rippen beim Kleben nicht zerbrechen. Zum Teil nur millimeterdickes Restmaterial, das schaut man einmal schief an und das Teil bricht
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Frästeile Puzzle zusammenstecken, freihand noch ohne Helling. Alles passt ohne Nacharbeit!
Grobmotoriker haben hier keine Erfolgserlebnisse ;-)
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Fast fertig gepuzzeltes Tragflächenmittelstück. Auslösen der gefrästen Teile und Zusammenstecken ohne Kleber ist an einem Abend im Rahmen einer entspannten Basteltherapie machbar :-)
Aufnahmen für Wölbklappenservos und Krafteinleitungen der Ruderhebel aus 3mm Pappelsperrholz
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Stay tuned....
 
Zuletzt bearbeitet:
Weiterpuzzlen.... :p

Tragflächenmittelteil, alle Kieferngurte und Nasenbeplankung unten geklebt
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Kleben der Ruderverkastung aus 0,4mm Flugzeugsperrholz.
Gut zu erkennen der untere Holmgurt welcher bündig ist mit der unteren Profilkontur
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Wölbklappen Servoaufnahme für KST DS113 und Krafteinleitung für Ruderhorn. Über dem Servo wird später mit Sperrholz 0,4mm beplankt.
Ruderanlenkung beim FWG ist oben
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In DevWing kann man keine ausgefeilten Bauteile wie die oben gezeigte Servoaufnahme konstruieren.
Aber man kann aus den vom DevWing erzeugten dxf-Dateien im 3D CAD Bauteile generieren und die dann virtuell zusammenstöpseln
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Das Servo wird mit Heisskleber in das Aufnahmebrett aus 3mm Pappel eingeklebt. Dieses passt dann in die Flächenseitige Aufnahme. Bis dato habe ich immer ein Stück Fahrzeugbeschriftungsfolie verwendet um das Servo an seinem Platz zu fixieren. Man könnt auch zusätzlich Schrauben verwenden, hält aber auch praxiserprobt nur mit Folie
Zusammenbau Servo QR re4.jpg


Tragfläche Mittelteil noch ohne obere Beplankungen
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Nein keine Leitwerke, das sind die Ansteckohren auf 3,2m Spannweite
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Eine große Helling ist hilfreich beim Bau
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