Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

[ingos]

Hallo Modellflieger,

von einem guten Freund habe ich eine verunfallte MHM ASW 19 bekommen und die galt es nun wieder in den ursprünglichen Zustand zu bringen.
Die Flächen waren ganz schön mitgenommen und sind beide am Beginn der Querruder gebrochen. Weiterhin durfte ich die Dämpfungsflosse separat in meinen Kombi einladen
und danach den Rumpf, der mit ca. 1,85 m Gesamtlänge schon ein ganz schöner Brocken war – zumindest für mich – hatte ich bis Dato lediglich mit Seglern der 3m-Klasse zu tun.
Die Nase hat man in der Vergangenheit irgendwann einmal abgenommen um den Segler zu motorisieren. Aus diesem Grund ist angedacht, wieder einen passenden Antrieb zu implementieren und das alles ohne größeren finanziellen Aufwand.
Es soll sozusagen der Einstieg in die 4 Meter-Klasse sein ....

Soweit ich recherchieren konnte, hatte die Hänel ASW mit 4,20 m Spannweite einen Maßstab von ca. 1:3,5 und ist mit einem Ritzprofil ausgestattet (Anm.: meine kleine ASW 19 von Glasflügel mit 3,2 m hat ein Wortmann Profil und ist der Thermikschleicher schlechthin).
Wie die Flugeigenschaften mit dem Ritzprofil sind weiß ich nicht und werde mich diesbezüglich überraschen lassen. Bei einer angestrebten EWD von 1,5 Grad sollte die ASW eigentlich schon gute Leistungen erbringen.


Ich hoffe, es gibt Interesse an solch einem Bericht ....

 

[ingos]

Reparatur- und Restaurationsbericht ASW 19 von MHM

Reparatur- und Restaurationsbericht ASW 19 von MHM

… weiter geht’s ….
Im ersten Step habe ich dann die Schäden genauer unter die Lupe genommen und das Gewicht der Einzelkomponenten ermittelt. Ziel ist es, ein Abfluggewicht von +/- 5 kg anzustreben.
Hier nun die bislang ermittelten Gewichte:

Fläche L 1008 g
Fläche R 1001 g
Rumpf mit Leitwerk 2185 g
Höhenruder 285 g

Soviel zur Ausgangssituation … die Beschädigungen im Einzelnen:
• Rumpf kurz vor der Dämpfungsflosse abgebrochen
• div. verschiedene Risse im Bereich der Kabinenhaube
• Risse am Rumpfrohr


Aber seht selbst …

 

[Martin Greiner]

Ich glaube die 5 Kg kannst du vergessen, das werden eher 6 Kg.
Meine SB11 (MHM, geicher Rumpf) brachte 6,75 Kg auf die Waage.

Aber Respekt - da hast du ja was vorgenommen!

 

[ingos]

Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Anders wie einige Kollegen der Modellbauer habe ich bereits vor geraumer Zeit begonnen, das Projekt anzugehen. Was im Umkehrschluss bedeutet, dass ich mit dem Vogel schon ein ganzes Stück vorangekommen bin. Lediglich die Schreiberei ist hier dafür verantwortlich, dass es ein klein bisschen zügiger vorwärts geht.

Meine Reparaturmethode ist vielleicht nicht unbedingt das Non-Plus-Ultra, allerdings im Rahmen meiner Möglichkeiten durchaus eine Möglichkeit
einen Segler wieder flugtauglich und belastbar wieder in die Luft zu bekommen.


Nun aber weiter bei der Reparatur der ASW.
@Martin: Die 5 kg waren anfangs angestrebt … was daraus geworden ist kommt später …


Zuerst habe ich mir die Tragflächen vorgenommen – diese waren ja ebenfalls in Mitleidenschaft gezogen worden. Hier wurde als erstes der Bruch an beiden Flächen freigelegt um das eigentliche Ausmaß zu lokalisieren (s. Bilder) Hierzu habe ich die Beplankung asymmetrisch entfernt, um so viel wie möglich Kontaktfläche zu erhalten.



Die erste Überlegung war, die QR-Servos in den Flächen unterzubringen. Nach erstem Testen der Mechanik der Querruder, habe ich beschlossen
die vorgegebene Technik beizubehalten da diese wirklich sehr leichtgängig und recht spielfrei ihren Dienst verrichten.
Das ist sicher nicht mehr zeitgemäß, aber die Aussicht einen Kabelkanal in die Flächen dieser Spannweite einzuziehen, haben mich dann doch ein bisschen abgeschreckt.

 

[ingos]

Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Die rechte Fläche hatte einen Bruch an der Querruderverkastung. Hier war der erste Ansatz, das Ruder wieder genau im Strak zu halten. Hier wurde
eine (wie Orginal) ein 1,5 mm Balsaleiste eingesetzt, um dies wieder herzustellen.

 

[ingos]

Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Nach dem fixieren der Balsaleiste wurde diese grob verschliffen und Holme (Kiefer und CFK-Rohr) zur Stabilisierung des Bruchs angepasst. Leerräume, die durch das
Austrennen der Beplankung entstanden sind, habe ich mit Styrodur aufgefüllt und nach dem Verkleben mit angedicktem Harz (mittels Baumwollflocken)
wieder gemäß dem Flächenprofil egalisiert.
Danach wurde die neue Beplankung eingepasst und anschließend mit einer Lage Glasgewebe verklebt. Hier waren die Außenformen von geschnittenen
Tragflächenkernen eine willkommene Hilfestellung . Diese wurden durch Auflage einer stabilen Folie als Trennschicht sozusagen missbraucht, um die Beplankung in Form
zu verpressen. Hier hatte ich die Profilform eines Eppler 203 zur Hand, das dem Ritzprofil recht ähnlich ist.

Die Beplankung wurde im Stoßbereich zur Orginalbeplankung und der zu verklebenden Fläche mit angedicktem Harz versehen, damit eventuell vorhandene Hohlräume
ebenfalls ausgefüllt werden (leider habe ich im Rausch der Euphorie verpennt, von dem Verpressen Bilder zu machen).

Durch das Abfallprodukt der Flächenkerne und stabilen Holzplatten sowie ein ganzes Rudel Schraubzwingen kann man sich vielleicht vorstellen, wie das dann aussehen soll .
Das mit dem Verpressen ist allerdings eine durchaus zwiespältige Sache. Zuviel Druck vernichtet das vorgegebene Flächenprofil und zu wenig ergibt keinen vernünftigen Verbund. Ich
kann hier keine Angaben machen - mit Erfahrung und ein bisschen Gefühl für die Materie funktioniert das dann schon ....

Logischerweise habe ich alle betroffenen Bereiche im Vorfeld vorbereitet und dann alles gleichzeitig verpresst. Das ganze muss dann im Aushärtungsprozess so abgelegt werden, damit die
Tragfläche(n) keinen Verzug erleidet.

Ich weiß, hundertprozentig ist das nicht, habe damit allerdings recht positive Erfahrungen gemacht.

Nach dem Aushärten (so in etwa 20 Std) werden die Bereiche der neuen Beplankung verschliffen und eventuelle Fehlstellen mit Leichtspachtel egalisiert. Danach den finalen
Feinschliff angedeihen lassen und die Fläche hat nahezu ihre alte Stabilität wieder.

Ach ja, über Anmerkungen würde ich mich sehr freuen - auch ich bin für Tips aller Art dankbar

 

[quaxbruchblau]

Bei solchen Reparaturen dicke ich das Harz nicht an, verwende dafür immer ein Schaumtreibmittel. Dadurch gelangt das Harz in jede Ritze.
Beispiel: https://www.emc-vega.de/de/search?p...y&desc=on&sdesc=on&keywords=schaumtreibmittel

Die Wiederauferstehung in alter Schönheit wird dir gelingen....!!

 

[PIK 20]

Bei solchen Reparaturen dicke ich das Harz nicht an, verwende dafür immer ein Schaumtreibmittel. Dadurch gelangt das Harz in jede Ritze.
Beispiel: https://www.emc-vega.de/de/search?p...y&desc=on&sdesc=on&keywords=schaumtreibmittel

Die Wiederauferstehung in alter Schönheit wird dir gelingen....!!

Alternativ ist PU-Kleber, wie z.B. Fermacell orange super

 

[lupos]

Hi Ingo

Nach meiner bescheidenen Meinung hätte das Beplankungsstück geschäftet gehört.

LG Robert

 

[ingos]

... weiter mit dem Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

... weiter mit dem Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Zuerst vielen Dank für das Feedback ... ich werde die Anmerkungen abspeichern und sozusagen aufsaugen.

@Robert: das mit dem Schäften hab ich mal probiert und hab den Übergang ums verrecken nicht hinbekommen. Da hatte ich immer eine Kante Ich werde
es aber beim nächsten Bruchobjekt nochmals probieren.


Nun aber mal weiter im Thema ...


Die Beplankung und die Stabilität der Flächen ist nun soweit gegeben die Arbeit mit dem Folieren wohlweißlich aufgeschoben. Die Bügelfolie die aufgebracht ist, hat schon
ein paar Tage auf dem Buckel und wie üblich trennt man erst die Trägerfolie (transparent) von der eigentlichen Farbschicht. Das ganze ist eine Arbeit für Leute, die im Normalfall
wahrscheinlich Häuser anzünden oder so ähnlich...
Es gibt ja einige Möglichkeiten die alte Folie zu entfernen, welche davon die Beste ist - da scheiden sich wohl die Geister. Die mit Aceton scheint mir die wirkungsvollste
zu sein und habe mich damit abgefunden, ein paar Tage im Delierium zu versinken.

Also war es an der Zeit sich dem Rumpf zu widmen. Durch den Einschlag (wo und wie auch immer dieser stattgefunden hat) hat der Rumpf um die Kabinenhaube eine ordentliche
Stauchung erlitten. Seltsamerweise war im gesamten Bereich kein nennenswerter Bruch (lediglich Risse im Gelcoat) aufgetreten . Mit Leisten, Schraubzwingen und einem
Heißluftföhn habe ich den Ausschnitt dann wieder weitgehendst in Form gebracht, allerdings ist bei der Größe vom Haubenausschnitt immer mit einer Rückverformung zu rechnen.

Die Innenseite wurde mit 60er Schleifleinwand bearbeitet und im Anschluss unter den "Formgebungsvorrichtung" mit Kohlerowings stabilisiert. Da ich es auf den Tod nicht ausstehen kann
wenn ausgehärtete Faserteile im Raum stehen (das tut richtig weh, wenn man sich daran sticht ) habe ich den laminierten Bereich mit Abreißgewebe bedeckt. Das hat
zum Vorteil, dass man bedenkenlos später mit der Hand im Rumpf arbeiten kann und wenn später noch etwas laminiert werden muss, ist ein erneutes Anschleifen
hinfällig . Weiterhin nimmt das Abreißgewebe auch noch überschüssiges Harz auf ...

Hier die Bilder ...

 

[quaxbruchblau]

Beplankung schäften

Beplankung schäften

Ich nehme dazu einen kleinen Schwingschleifer....geht super damit!
https://www.bosch-do-it.de/de/de/bosch-elektrowerkzeuge/werkzeuge/psm-primo-3165140718059-199909.jsp
Baue gerade einen Holzflieger mit 5m Spannweite. Dei Fläche ist mit Flugzeugsperrholz 0,8 und 0,4 mm beplankt und da ging das ruck zuck

 

[Schwabenpfeil]

Das ist sicher nicht mehr zeitgemäß, aber die Aussicht einen Kabelkanal in die Flächen dieser Spannweite einzuziehen, haben mich dann doch ein bisschen abgeschreckt.

Hallo Ingo,

ein sehr schöner und Detailreicher Bericht bisher.

Dadurch, dass bei den Querrudern die Anlenkung durch ein Rohr geführ wird, hättest Du das Rohr mit sanfter Gewalt aus dem Styropor lössen können.
Dann ein verdrilltes Kabel (an der Flächeninnenseite) mit dem Gestänge verlöten, und so durch die Fläche ziehen können.
Danach die Stecker am Kabel anlöten.

Dadurch, dass die Anlenkung auf einem Holzplättchen liegt, könntest Du dort entweder mit zwei Klötzchen, oder mit einem Servorahmen, oder das Servo in Schrumpfschlauch einschrumpfen und festkleben, befestigen.
Der gleiche Akt bei der anderen Fläche auch.

Ob sich das lohnt, um nur etwas Zeit beim Aufbau auf dem Platz zu sparen lohnt, weis ich nicht.

Da Du geschrieben hast, alles läuft spielfrei, heist es: Never change a running System

Bisher bist Du bei ca 4,7kg ohne weitere Materialzufuhr durch Reparaturarbeiten.

Die 5kg werden mehr wie Eng.

Weiter so.

Gruß,

Michael

 

[ingos]

... weiter mit dem Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

... weiter mit dem Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Zuerst einen schönen Dank an alle, die fleißig lesen und Tipps geben.

@Gert: so etwas ähnliches hab ich auch -allerdings sehr klobig und nicht wirklich gut zu händeln. Hab
mir den Link schon mal abgespeichert und denke die 50 Euro sind gut investiert.

@Michael: Geb ich dir recht mit dem Einbau der Flächenservos, hätte ich machen können. Aber wie Eingangs schon beschrieben, ist
die Anlenkung wirklich tadellos .


Die Risse im Gelcoat habe ich mit einem 120er Schleifgewebe aufgeschliffen um diese danach mit Harzspachtel zu füllen. Zuerst wurde das Harz in purem Zustand aufgetragen
und anschließend die betroffenen Stellen mit dem Heißluftfön auf Temperatur gebracht. So, denke ich, wird das Harz auch in kleinste Ritzen fließen und unsichtbare Beschädigungen
verkleben.
Nun wurde mit viel Baumwollflocken das restliche Harz angereichert um die aufgeschliffenen Risse zu verspachteln.

Der Vorteil zu herkömmlicher Spachtelmasse ist recht einfach. Hat man einen sehr hohen Anteil an Baumwollflocken, lässt sich das Ganze nach dem Aushärten recht
einfach verschleifen, geht eine bedeutend bessere Bindung mit dem GFK ein und hat weniger Gewicht.

Auch hier habe ich mit Abreißgewebe die Stellen bedeckt, allerdings weniger wegen der Verletzungsgefahr, sondern wegen der Formgebung. Mit einem Holz kann man die
Spachtelmasse dann schön glätten ohne die angestrebte Form wieder zu vernichten.
Für das letzte Finish vor dem lackieren wird natürlich dann mit Feinspachtel gearbeitet …






Nach dem Aushärten über Nacht habe ich dann die Schraubzwingen, Leisten und das Abreißgewebe entfernt und war im ersten Moment ganz zufrieden. Erst nachdem ich die Haube aufgelegt habe, hat sich herausgestellt, dass der Rumpf nicht ganz dem entsprach wie angedacht.
Die Kontur vom Rumpf zur Haube stand etwas ab und voller Elan habe ich den Heißluftfön ausgepackt und unter Vorspannung das bereits beschriebene Procedere nochmal durchgeführt. Das Ergebnis war dann schon bedeutend besser, der Rumpf hat allerdings im Lauf der Zeit fast wieder in seine Form nach dem einlaminieren der Kohle-Rowings angenommen und steht nun an beiden Seiten im mittleren Bereich etwa 1,5 mm über die Haubenkontur hinaus.

Damit muss ich dann wohl leben …. Die Spannungen im Material sind doch größer wie ich dachte. Ich hoffe es gibt kein böses Erwachen, sollte es einmal zu einer nicht ganz so perfekten Landung kommen.


Nun zu meinem Sorgenkind, dem gebrochenen Rumpf…
Da waren sie, die Kontrahenten. Auf der einen Seite der Modellbauwerkstatt der zweigeteilte Rumpf , auf der anderen meine Wenigkeit .
Die Begegnung Mensch gegen Maschine konnte und sollte nun also beginnen oder besser gesagt Ingo gegen gute zwei Kilo GFK-Schrott, wobei dem vorderen Bereich ja schon ein
Teil der Instandsetzung widerfahren ist.

Also wie gehe ich nun am besten vor . Zuerst habe ich die Servos für Höhe- und Seitenruder aus der Dämpfungsflosse entfernt. Hierfür musste aber zuerst der Spant aus Balsaholz herausgeschnitten werden, da man sonst an die Servos nicht herankam – diese Lösung kann nicht die meine sein – dazu aber später.

Bewaffnet mit einem Bier und dem Heißluftfön (scheint irgendwie mein Lieblingstool zu werden ) habe ich zuerst die Bruchstellen wieder einigermaßen in Form gebracht. Auslöser dazu war, dass die Bruchkanten zueinander nicht 100%ig übereinstimmten und die sollten ja schon „einigermaßen“ hinhauen.
Mit der bereits bekannten Schleifleinwand habe ich erst einmal den gesamten Bruchbereich innen wie außen angeschliffen und nochmals zur Probe an den Rumpf gehalten. Sah soweit recht gut aus und war schon im Begriff alle Vorbereitungen zu treffen, um das notwendige Anhängsel durch Plätzli-Technik wieder anzusetzen.

Aber halt, da war doch noch das Thema mit der EWD ! Also flugs das HLW montiert und den Flieger soweit aufgebaut um mittels dem Excel-Programm die Lage der Dämpfungsflosse zu ermitteln. Das eigentliche Problem dabei war, wie bekomme ich das abgebrochene Teil in der richtigen Position fixiert . Das Ganze mit dem Sekundenkleber laut Anleitung haute nicht hin... Mit Leisten zum Schienen und Heißkleber könnte ich es versuchen – aber es blieb beim Versuch, da die Dämpfungsflosse mit dem HLW einfach zu schwer war und der Heißkleber seinen Dienst versagte.

Erschwerend war, dass es in dem Bereich nur zwei Positionen gab um die Leisten anzubringen - nämlich links und rechts entlang der Längsachse. Da hatte ich schon einige Stunden vergeigt ohne einen nennenswerten Erfolg zu verbuchen.

Also erstmal Licht aus, Türe zu, die letzten Stunden vergessen und ein Bier aufmachen ….

 

[quaxbruchblau]

Guten Morgen Ingo,
das Zauberer in deinem Problemfall heißt
Bauschaum!
Nimm dir ein Rohr, fixiere es mit Spanten in der Rumpfröhre und der Finne und schäume den Rumpf innen im Schadbereich aus. So kannst du auch Fehlstellen anpassen und dann mit Plätzli alles reparieren.

 

[Liegestuhlflieger]

So machen es die Profis

So machen es die Profis

Hallo,

finde solche Reparaturberichte immer sehr interessant, macht zwar oft viel Arbeit ist aber meistens billiger und einfacher, als ein komplett neues Modell zu bauen.

Hier mal ein interessanter Film, wie das die Profis bei den manntragenden Flugzeugen machen:

https://vimeo.com/60497114

Ist zwar nicht immer hundertprozentig auf den Modellbau übertragbar, man kann sich aber einige Kniffe dort abschauen, denke ich.

Viele Grüße
Dietmar

 

[ingos]

Nächster Tag, neues Glück dachte ich mir und machte mich nach der Arbeit wieder auf in meine Staubhöhle.

Meine neuste Idee war, das Leitwerkteil direkt von außen mit ein paar Punkten Heißkleber zu fixieren, um dann die Zwischenräume mit Gewebematten zu belegen. Die zündende
Idee war -ähnlich wie die Anmerkung von Gert – das Ganze innen zu stützen.
Hierzu habe ich einen Fahrradschlauch zweckentfremdet, ihn entsprechend zugeschnitten und mit Vulkanisiermasse verklebt .
Wieder war ich mit dem Gewicht vom Leitwerk konfrontiert und habe es nach gefühlten 10 Stunden doch irgendwie geschafft, das Heck auf eine moderate Position zu bekommen.
Nun hieß es wieder die EWD einmessen … Da die Flächen perfekt an die Anformung am Rumpf passten, habe ich mir den gesamten Aufbau des Seglers erspart. Außerdem hatte ich mehr Platz zum hantieren mit Winkel, Wasserwaagen und Messeinrichtung (Höhenmesser und Meterstab).
Meine Werkstatt ist zwar geräumig, einen Segler mit 4,20 m geht allerdings auch nur diagonal aufzubauen.

Nach der ganzen Vorbereitungszeit hatte ich es geschafft, das Leitwerk winkelig zu den Rumpfachsen so zu fixieren, dass eine EWD von 1,66 Grad gegeben war. Müsste eigentlich eine gute Ausgangsbasis sein ....

Ich möchte hier anmerken, dass dies einem Akt der Verzweiflung nahe kam und ich immer wieder frustriert den Ort des Geschehens verlassen musste um nicht durchzudrehen. Sei es für eine Zigarettenpause oder meinen Bedarf an Kaffee zu stillen. Mal stimmten die Winkel nicht, dann war die EWD jenseits von Gut und Böse, die Heißklebepunkte wollten nicht wie ihnen befohlen und so wechselte sich das eine ganze Zeit ab . Ich war schon auf der Fliegerland-HP und habe mit dem Gedanken gespielt einen neuen Rumpf zu besorgen. Der Preis hat mich dann allerdings doch wieder in mein Kellerverließ verbannt. Es sollte ja mit einem überschaubaren finanziellen Aufwand realisiert werden.

Die EWD stimmt, die Winkel passen, also auf zum fröhlichen laminieren und dem Heck die notwendige Festigkeit angedeihen lassen, um später dann mittels Schweizer Anleitung zu dem erwünschten Ergebnis zu gelangen .
Ich habe dann an den Zwischenräumen jeweils zwei dünne Lagen Gewebe aufgelegt und mutig wie ich war, innen ebenfalls zwei Lagen einlaminiert. Dann Abreißgewebe eingelegt, den Schlauch noch positioniert und mittels Fahrradpumpe Druck gegeben –Fertig!
Wobei, der Schlauch wollte mit einem enormen Druck beaufschlagt werden um das Laminat überall anzulegen. Naja, wird schon schief gehen ...

Also wieder Licht aus, Feierabendbier geholt und den restlichen Abend genossen …

So sah das dann aus ....




Am Folgetag musste ich dann leider feststellen, dass sich der Druck aus dem Schlauch verflüchtigt hatte und was schlimmer war, das Laminat im Innern des Rumpfes
befand sich nicht da wo es hätte sein sollen . Dass durch die Ermangelung von Druck dann auch noch das Leitwerk etwas schief hing, setzte dem Ganzen noch die Krone auf. Ich war einer
Depression näher wie Käptn Ahab seines Moby Dick und habe mich dann der Ursachenforschung gewidmet ...
Die doppelte Verklebung am Schlauch hat dem Druck nicht standgehalten und somit war mal wieder alles für die Katz. Ist doch echt zum verzweifeln... die Idee als solche ist ja nicht
schlecht, nur eben die Standhaftigkeit musste optimiert werden. Hierfür brauchte ich einen neuen Schlauch und dieses mal sollte er für ein MTB sein. Die haben einen größeren Querschnitt
und sollten - so meine Gedanken - sich besser an der Innenwand anlegen.

Alles verschoben





Mit dem Heißluftfön (hatte ich schon das mit dem Lieblingstool erwähnt??) wurde dann das noch recht frische Laminat außen erwärmt um alles wieder in die richtige Richtung zu bekommen. Da
war die Idee mit den zwei Lagen Gewebe doch für etwas nütze, weil eben noch nicht zu stabil und sich durch die warme Luft das anlaminierte Teil recht gut positionieren ließ . Allerdings nicht zu
vergessen ... die ganze Armada an Messutensilien wieder zu bemühen.
Nach erfolgreichem justieren des Hecks wurde abermals von außen laminiert. Das "Unfall-Laminat im Innern musste noch warten ....

Gute 16 Stunden später war es dann soweit. Nach erster Inaugenscheinnahme war ich recht zufrieden mit dem Ergebnis. Das Leitwerk war noch an dem dafür angestammten Platz und auch soweit
stabil, sodass ich dann den Rumpf innen vom alten Laminat befreien konnte. Die mühsame Schleiferei auf engem Raum ist wohl jedem bekannt und muss nicht zwingend erwähnt
werden.
Den neuen Fahrradschlauch hatte ich auch schon besorgt und dieses Mal so gebaut, dass das mit dem Druckverlust nicht mehr vorkommt. Also wieder Harz anrühren, passende Gewebeschnipsel
zurecht geschnitten und wieder hieß es laminieren.
Als letzte Lage habe ich dann ein 245 Kohlegewebe eingelegt und das ganze wieder mit Abreißgewebe abgedeckt. Nun konnte der neue Schlauch beweisen, was ich mir davon versprochen habe.





Nach dem Aushärten ...

 

[ingos]

... weiter gehts mit dem Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

... weiter gehts mit dem Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Die Vorweihnachtszeit bringt es ja leider mit sich, dass auch ich ab und zu anderweitig beschäftigt werde und so durfte ich mich in die Obhut meiner Frau begeben, um diverse Vorbereitungsarbeiten für die Festtage abzuleisten …

Aber nun geht’s weiter in meinem Bericht …
Der MTB-Schlauch hat ganze Arbeit geleistet (sieht man auf dem letzten Bild ) und ich konnte mich nun dem Ausschleifen des eigentlichen Bruches widmen. Rund um die Bruchränder wurde das GFK großzügig geschäftet um nach anschließendem Entstauben viele Gewebestückchen so lange aufzubringen, bis etwas mehr wie Wandungsdicke vom Originalrumpf erreicht war.
Hierfür habe ich genommen was mein Fundus hergab - in dem Fall hatte ich noch einen Karton mit 80er und 110er Filament mit Köperbindung.

Während der Aushärtungsphase vom Rumpf habe ich mich dann mit dem Thema Seitenleitwerksspant beschäftigt. Die Lösung, die Servos in der Dämpfungsflosse einzukleben, hat mir wie bereits erwähnt, nicht richtig gefallen. Sollte ein Servo dann mal den Dienst versagen, war ein Austausch nur unter schwierigen Umständen realisierbar.
Da im Original ein mächtiger Balsaklotz verklebt ist, habe ich als erstes aus einem 4 mm starken Buchensperrholz einen Spant gesägt und diesen dann eingepasst. Die Scharniere vom Seitenruder habe ich als gut empfunden, von der Originalversion übernommen und ebenfalls die Aussparungen eingepasst.

Mit Hilfe eines alten Mikroservo als Platzhalter wurde dann die Aufnahme für das HLW-Servo angefertigt und auf dem dafür angestammten Platz auf dem Spant angezeichnet.
Die Aufnahme habe ich so gefertigt, dass diese mit zwei metrischen Senkschrauben nachher bündig im Leitwerksspant verschraubt werden können . So gefiel mir das schon
bedeutend besser




Für das SLW-Servo wurde ebenfalls eine Aufnahme gebaut, damit man es - bei abgebautem Seitenruder - problemlos aus,-und einbauen konnte.
Hier allerdings sollte die Öffnung nicht bündig verschlossen werden, da vorne ja ein Elektroquirll mit Kühlluftöffnungen seinen Dienst verrichten sollte und die Luft ja auch
irgendwie wieder heraus musste Die Einschuböffnung sieht man auf dem vorletzten Bild ...







Um meine Schraublöcher für das Seitenruderservo im nachhinein nicht krampfhaft suchen zu müssen, wurde im Rumpfinnern eine Führung angebracht, die
die Servoeinheit auf Position halten soll.



Um dem Spant die notwendige Stabilität zu geben, habe ich nachdem alles soweit gediehen war, die Bauteile einer Kräftigungskur unterzogen. Mit einem 245er Kohlegewebe
wurden der Spant und der Abschlussdeckel belegt und dann verpresst. Um eine ebene Oberfläche zu erhalten wurde nach dem auflegen vom CFK ein Abreissgewebe darübergelegt und dann noch eine
stabile Trennfolie bevor die Schraubzwingen ihre Arbeit aufnehmen konnten





So sah das dann nach dem Aushärten und bearbeiten aus. Sieht nicht mal so schlecht aus und die Stabilität, vor allem am Servoausschnitt, ist gegeben

 

[ingos]

Fortsetzung im Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Fortsetzung im Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Der Vollständigkeit wegen ...
Hier noch ein Bild der beiden fertigen Servoeinbauten für die Dämpfungsflosse ….



Nun aber weiter mit dem Rumpf und seinem Inneren

Was für den Seitenruderspant gut ist, kann für das Brett mit den Servos für Störklappen und Querruder nicht schlecht sein und so wollte ich für den Einbau
der RC-Komponenten ebenso die CFK-Optik beibehalten.
Zum einen sieht es gut aus und zum anderen gibt es noch Festigkeit

Leider war das eingeklebt und auch hier war es nur unter schwierigen Fingerübungen möglich, an ein eventuell defektes Servo heranzukommen. Die beiden Querruderservos
auszubauen war nicht sonderlich schwierig – das für die Störklappen dafür umso mehr .


Zum Glück ist im Rumpfinnern genügend Platz und Raum für den Einsatz von Maschinen. Also hurtig den Dremel ausgepackt und vorsichtig den Klebstoff am Servobrett
abschleifen, bis sich dieses an einem Stück aus dem Rumpf entfernen ließ.
Nach eingehender Begutachtung vom Servobrett, habe ich dann gleich alle verbleibenden Holzteile im Rumpf heraus geschliffen. Bei manchen war dies recht leicht, manch
andere mussten schon mit etwas mehr Autorität dazu bewegt werden ihren Platz zu räumen .

Die Querruderservos waren schon am Anfang etwas erhaben eingebaut (damit die Züge der QR sauber auf die Servoarme laufen) und da es diese beim Absturz zum Teil zerbröselt hat, wurden
diese dann neu gebaut. Die Klötzchen für die Servos wurden von der Unterseite verschraubt und so hatte ich die Möglichkeit, das Servobrett wie schon den Seitenruderspant mit
Carbon zu belegen.


Servobrett im Urzustand



Ausgebeinter Rumpf




... mit CFK aufgehübscht (hier ist schon der Rumpfspant für den vorderen Bereich mit dabei)







Da ich das Servobrett so einbauen wollte, dass ich jederzeit an die dazugehörigen Servos kommen konnte, habe ich mit 4 mm Sperrholz ein Schienensystem
kreiert. Hierzu musste ich zuerst die alten Klebstoffreste im Rumpf entfernen und hab mich mit Dremel, Raspel und Schleifpapier bewaffnet, um dem Zeug
zu Leibe zu rücken .

Nach getaner Arbeit wurden zuerst die zuvor gefertigten oberen Leisten mit 5-Minuten-Epoxykleber fixiert. Nachdem das getrocknet war, habe ich das Servobrett
in Position gebracht und danach die unteren Leisten ebenfalls fixiert.

Damit das ganze verschraubt werden konnte, wurde vorne am Servobrett ebenfalls eine Leiste angebracht um dann die Schraubverbindung herstellen zu können. Nach
dem Anpassen von den beiden Verschraubungsklötzchen und der Leiste wurde alles im Rumpf platziert und wiederum mit 5-Minuten-Epoxykleber auf dem
angestammten Platz positioniert.









Das Endergebnis kann sich, glaub ich, sehen lassen



Manch einer wird sich fragen, wieso die untere Führung kürzer ist als die obere . Des Rätsels Lösung ist zum einen die Einbaulage des Servobrettes und zum anderen
die Position der beiden Magnete für den sicheren Sitz der Kabinenhaube. Durch diese Umstände kann ich das Servobrett erst ab etwa Hälfte der oberen Führungsschiene in
die entsprechende Einschublage bringen.

Somit wäre dieses Thema also abgehakt ....

 

[Walter L.]

Hallo Ingo,

ich bin leider erst heute auf deinen Reparaturbericht gestoßen. Toll, was du da machst!

Ein MHM Modell ist es fast immer wert, repariert zu werden. Ich selbst habe die Hänle Modelle Anfang der 80 iger Jahre von Michael selbst geflogen auf der DM Semi-Scale fliegen sehen. Mch weiter so!

Gruß
Walter

p.s.: Ich glaube allerdings nicht, dass du die 5 kg schaffst. Dafür hast du an unnötigen Stellen zuviel "Verstärkungen" eingebaut, wo es nicht nötig ist. Z. B. CFK an Servobrettchen....

Gruß
Walter

 

[ingos]

Fortsetzung im Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

Fortsetzung im Reparatur- und Restaurierungsbericht: ASW 19 (MHM)

So wie es scheint erfreuen sich doch einige an meinem Bericht (um die 1500 Klicks), was mich ermuntert weiter zu schreiben .
Um das Thema Abfluggewicht nochmals aufzugreifen ... Wie Anfangs erwähnt, sollten Plus/Minus 5 kg auf der Waage stehen und wie Martin (und jetzt auch Walter) bereits
angedeutet hat, sollte dies wohl nix werden.

Ich habe also zwischenzeitlich alle Komponenten hergenommen (Servos, Empfänger, Antrieb und Akkus) und gewogen. Was muss ich sagen ... mit
dem Vogel zusammen kam ich auf ein Gewicht von 5,8 kg Und da fehlten ja noch der Spinner mit Luftschraube, die Akkurutsche und der Motorspant.


@Walter: Die unnötigen Verstärkungen waren aus diesem Grund also nicht mehr weiter tragisch, da die ASW unter diesen Umständen unseren Flugplatz nie von
oben sehen wird . (5kg-Grenze)

Ich konnte also munter drauflos bauen ohne großartig das Gewichtslimit ins Kalkül ziehen zu müssen ....


Nun wollte ich mich wieder der Bruchstelle am Rumpf widmen und habe also nach und nach das überstehende GFK abgetragen und die groben Konturen wieder
hergestellt (funzt mit einer Raspel tadellos ). Mit Leichtspachtel wurden dann die Unebenheiten geglättet und verschliffen, um anschließend einen Füllgrund aufzutragen.

Das sah dann so aus ...






Soweit so gut ...
Der nächste Schritt sollte mich mit dem Antrieb beschäftigen. In irgendeiner Schublade hatte ich doch noch einen Motor mit Regler der passen sollte. Dieser Antrieb sollte eigentlich
seinen Dienst in einem Motormodell verrichten, aber nachdem ich mich mittlerweile ausschließlich dem Segelflug verschrieben habe, kam der gerade recht .

Hersteller unbekannt, 50er Durchmesser, für Segler bis etwa 6,5 kg und mit einer 17 x 9er Latte für mein Vorhaben eigentlich passend. Das einzige was mich daran störte, es sollten 6 Zellen zum befeuern eingesetzt werden (lieber Himmel, wie schwer dann der Antriebs-Akku sein wird ).

Nun denn - es sollte ja vom finanziellen Aspekt her günstig sein und so wendete ich mich also der Rumpfnase zu. Step eins hieß, den alten und halb zerbröselten Motorspant
herausschleifen und einen neuen anzufertigen und im Anschluss einzupassen.
Vor dem Einpassen musste ich allerdings ein klein wenig die Rumpfform überreden der Kontur des Spinners zu folgen. Hierfür wurde eigens ein Spezialwerkzeug entwickelt, damit
dieses Vorhaben von Erflog gekrönt wurde.
Bewaffnet mit dem Heißluftfön () und meinem "Spezialwerkzeug" konnte die Sache angegangen werden .

Hier der Rumpf mit den Resten vom Motorspant, sieht schon ein bisschen eierig aus ...



Einsatz Spezialwerkzeug am Objekt ...




Hier das neue tragende Teil für den Motor (GFK mit CFK verstärkt) ...