Theta - ein Modell in Positivweise

[Solidmanager]

Moin

Man kann die Folie im Nasenleistenbereich (von außen) etwa 10 mm nach vorne auslaufend dünner schleifen. Das haben einige erfolgreich bei F3K Positivflächen gemacht, ggf. auch an einem schön 3D geformten Randbogen nötig bzw. besser.

ja wie beschrieben, da kann man ja gleich eine dünnere Folie nehmen, spart Zeit, Geld, Nerven und Staub

Grüsse

Gero

 

[jonasm]

Wir haben mit dem R&G Mylar auch ohne Anschleifen super Ergebnisse erzielt. Ein Vorteil von dickerem Mylar ist, dass sich Holme, Verstärkungslagen und Ruderverkastungen weniger in der Oberfläche abzeichnen.

 

[Solidmanager]

Moin

Wir haben mit dem R&G Mylar auch ohne Anschleifen super Ergebnisse erzielt. Ein Vorteil von dickerem Mylar ist, dass sich Holme, Verstärkungslagen und Ruderverkastungen weniger in der Oberfläche abzeichnen.

das umgehe ich grundsätzlich dadurch, das ich den Holm und Verkastungen mitfräse, bzw die Dicke der Verstärkung (z.B. SpreadTow in der D-Box einrechne)
So hat sicherlich jeder seine Erfahrungen - ich werde auf jeden Fall das dicke Mylar nicht wieder benutzen, zwei Versuche haben mir gelangt und das Ergebnis der jetzigen Flächen spricht für sich

Grüsse

Gero

 

[Solidmanager]

Moin

das ist vielleicht ein guter Anlass, hier in die Tiefe zu gehen

Wie ist nun die Tragfläche gefertigt worden?

Grundlage ist, zweiteilige Fertigung, dreiteilige Nutzung

Damit muss eine Flächensteckung zwischen Mittelteil und Aussenflügel vorgesehen werden. Warum dreiteilig - nun, ein Mittelteil lässt sich einfacher auf einen Rumpf aufschrauben.

Zuerst die Vorarbeit, Fräsen des Blocks und der notwendigen Ausschnitte für den Kabelkanal und den Holm

Der Block (grün) erhält den Ausschnitt für den Holm (blau) und einen Ausschnitt für den Kabelkanal (rot). Holm (Balsa/GfK) und Kabelkanal (das Rote ist dann ein Rohacellstreifen) werden wie gezeigt gleich gefüllt und später mitgefräst.

Im Aufwand zu minimieren und die Präzision zu erhöhen, wurden die Taschen für die Flächensteckung im Holm bereits integriert

Der Holm wurde mit einem Schlitz versehen, hier wurde eine Tasche aus 0,3mm GfK Folie eingesetzt und diese mit dem Holm in den Kern versenkt

Nach dem "Beplanken" wird die Fläche an dieser Stelle getrennt und die Steckung ist bereits fertig und sicher ohne Höhenversatz. Der Flächenverbinder wird dann in der extra gefertigen Form aus normalen NF24 Roving laminiert

Die Form hat 15 min gebraucht und das laminieren 30 min. In Summe war das ganze Thema Verbinder mit Form und Lamnieren in 2h durch, eine Wärmeschublade in der Küche ist da seeeeehr praktisch - wehe ihr petzt!!

Das Fräsen des Kernes ist dann im wahrsten Sinne des Wortes reine Formsache. Hier auch wieder die Fräse an den Anschlag gebracht. Das Bild zeigt den Schruppvorgang - auch wieder mit dem 4mm Dreischneider für Schaum. Hier gehe ich bewusst in X-Richtung, da längs der Faser bei höhen Zustellungen und Geschwindigkeiten der Fräser sehr gut auch durch das Balsa geht.

Beim Schlichten hingegen, da sind es dann nur noch 0,4mm Zustellung, hat sich das Fräsen längs der Y-Richtung bewährt. Im nächsten Bild sieht man recht gut, wie mit der notwendigen Präzision schöne Kerne entstehen. Man sieht, wie der Überstand, der nach dem Schruppen noch da ist, beim Schlichten abgetragen wird, die Halteschale aber unberührt bleibt. Hier haben aktuelle Profile wie das gewählte AG41 auch einen Vorteil, sie haben an der Endfahne eine kleine Stufe und damit eine definierte Kante. Profile, die da mehr oder minder asymptotisch auf Null laufen, da besteht die Gefahr, das die Endfahne ausfranst

Ganz zum Schluss nochmals das Bild des anderen Kernes, da musste das Rohteil gestückelt werden, aber gerade die Endleiste ist schön sauber, im CAD waren das glaube ich 0,15mm

Grüsse

Gero

 

[wersy]

Moin

da kamen invertierte Flächen und korrupte Teile rüber. IGES hat auf Anhieb funktioniert

Grüsse

Gero

Hallo Gero,
ich habe mir die Fusion Datei angesehen. Da die Erhebung ein Solid erstellt hat, kann es keine Fehler durch Heften von Flächen geben. Da ist es erstaunlich, dass Creo aus der STEP ein Flächensalat macht, nicht aber aus der IGES.

Etwas anderes ist mir aufgefallen. Im hinteren Bereich des Profiles gibt es eine Ansammlung von Koordinatenpunkten, die eine sichtbare Delle produziert. Hat natürlich in diesem Falle keine Bedeutung.

Da ich mich bisher nur mit 3D gedruckten Fliegern beschäftigt habe, ist diese Fertigung für mich hochinteressantes Neuland.
Ich bin gespannt, wie es weiter geht.

 

[Solidmanager]

Moin

wie bereits beschrieben, wenn die Systemgenauigkeit niedrig ist, kann das Zielsystem nicht dafür verantwortlich gemacht werden Die Delle ist der Tatsache geschuldet, das hier das WK Scharnier vorzusehen ist und wenn dann hier gewölbt wird, ist der Profilverlauf dann wieder ein anderer

Grüsse

Gero

 

[Solidmanager]

Sodele

der Content für heute

Wie wird die Verbindung des Mittelteils vorgesehen?

Auch hier findet die Vorbereitung im Frästeil des Holmes statt. Ihr habt ja bereits die im Holm integrierte Trennung und Tasche zum Aussenflügel gesehen, am anderen Ende des Holmes wird auch bereits in der Fräsung des Kernes die später dauerhafte Verbindung der beiden Innenteile zu einem Mittelteil vorgesehen.

Das grüne Teil wird - mit Packband isoliert - in die entsprechende Aussparung im Holm geschoben und nachdem die Kontur des Kernes fertig gefräst wurde auch noch auf der Ober- und Unterseite mit PAckband "isoliert" das es beim Beplanken nicht mit dem Gewebe verklebt

Nach dem Beplanken wird das grüne Teil entfernt und mit einem passendem Sperrholzteil und einer 0,5mm CfK Platte die mittleren Flächenteile verklebt (richtige V-Form vorausgesetzt!!)

Das violette Teil ist einfach ein CfK verstärktes 4mm Sperrholzteil. In Summe hört sich das Vorgehen hier nett an, das grüne Opferteil herauszuziehen war dann aber doch ein Sc...s. Bei der nächsten Version wird das ein POMteil, das Balsateil hatte sich dann doch verklebt ....
Die Verbindung an sich ist vollkommen ausreichend, das Modell fliegt nun eine Saison mit dieser Verbindung ohne Anzeichen einer Schwäche.

Grüsse

Gero

 

[Solidmanager]

Moin

zwischendurch kam der Backfire, der musste natürlich erst einmal fertig werden. Hier nun die Vorbereitungen für die Pressung/Beplankung einer Fläche am Beispiel eines Reservekernes

Im Bild unten das sich wellende Teil ist die 0,35 (0,4) mm Mylarfolie von R&G. Alleine dieses "Rollverhalten" hat mich beim Laminieren zur Weißglut gebracht. Oben im Bild die dünnere Folie - flach und damit auf der Werkbank besser zu handhaben.

In der Mitte der Kern

Das silberne ist die bereits angesprochene Isolation des später zu entfernenden Kernteiles. Das weißliche ober- und unterhalb dieses silbrigen Streifens ist "Decomur Tiefenfüller" ein Styroleichtspachtel aus dem Baumarkt. Das Zeug hat drei eklantante Vorteile. Es ist leicht, im ausgehärteten Zustand schleift es sich exakt wie Rohacell und das Laminat haftet darauf noch einmal deutlich besser. Bei einer der ersten Leitwerke gab es Delaminationen auf dem Rohacell, jetzt spachtele ich die Endfahne damit ab und nun kann man getrost deutlich trockener Laminieren!

Noch Bild der Frässchale, die auch im Foliensack dann später hilfreich ist .....

... und dann noch einmal zum Schluß beim Abfräsen der Überstande nach dem Laminieren und dem Ausfräsen der Servokästen und Ruder.

Wie ist nun bei so einem Flieger die Gewebeverteilung?

1. 50 g/cm² Gewebe als Streifen um die Nase (siehe zweites Bild)
2. Die D-Box bis zum zum Holm mit einem SpreadTow 80 g/cm²
3. Patches aus Spreadtow Gewebe im Bereich der Flächenverbinder und Servos
4. Über die gesamte Fläche Carbo Weave 30 g/cm²

In Zukunft werde ich auf leichteres SpreadTow gehen oder nur ein CW40 als DBox

Laminiert wird ganz klassisch mit H-385/L-285. Getrennt wird das Mylar mit PVA und im Sack hilft ein leichtes Polyestervlies bei der Druckverteilung im Vakuumsack.

Die Links auf die Materialien sind die Teile, die bei mir funktionieren, da darf jeder gerne etwas anderes vorschlagen

Was kommt dann aus dem Sack?

Das ist die bereits besäumte Aussenfläche. Man sieht den Patch für das Servo, aber nicht die Dbox Letztere wurde im CAD/Fräsmodell berücksichtigt ( mit 0,2mm Offset).

Übrigens, ein 0,4mm Fräser beim Ausfräsen der Servokästen produziert präzise "Deckel"

Grüsse

Gero

 

[Solidmanager]

Moin

Oliver und ich hatten vor geraumer Zeit einen Austausch zum Aufwand und vielleicht ist das mal ganz interessant, wieviel Zeit rein in die Fläche gegangen ist. Ich teile hier einmal auszugsweise meine Infos zu diesem Aufwand.

1. Konstruktion der Fläche: ca. 6h (in Fusion 360)
2. Konstruktion der Hilfen: ca. 4h (In Creo Direct)
   1. Schablonen
   2. Halteschale
   3. Verbinderform
3. CAM Aufbereitung: 4h
   1. 3D Files in Deskproto
   2. 2D Files in ESTLCAM
4. Fräsen der Hilfen: 2h
   1. Verbinderform
   2. Schablone
   3. Stege für den Holm
   4. Holmverbinder
5. Fräsen der Halteschalen: je 2h
   1. Billig aus XPS
6. Vorbereitung Rohacellblöcke: 4h
   1. Holm einfräsen
   2. Kabelschacht fräsen und wieder schließen
7. Fräsen der Kerne: 8h
   1. ca. 2h je Seite
8. : das eigentliche Laminieren: 4h
   1. 2h pro Fläche mit Vorbereiten
9. Entformen und Verputzen: 4h
   1. Da musste leider doch Zeit in die präzise Aufbereitung der Nasenleiste aufgewendet werden
   2. Endleiste abfräsen
   3. Servoschächte ausfräsen (na - aufgepasst - welcher Fräser??)
10. Weiteres: 12h plus
    1. Servoeinbau,
    2. Trennrippeneinbauen,
    3. Zusammenkleben des Mittelteiles, Ruderanlenkung .....
    4. Jetzt wird es kleinteilig .....

Das sind die reinen Werkstattzeiten. Da sind Fahrten zum Baumarkt, nägelkauendes Sitzen vorm Internet wg, welches Harz bestelle ich oder die üblichen "Leerlaufzeiten" nicht drin. Schwierig ist halt bei so einem Projekt, abends nach einem nicht unanstrengenden Arbeitstag den A....h hochzubekommen, um 2h zu laminieren. Aber - alles machbar!

Grüsse

Gero

 

[Solidmanager]

Mahlzeit

jajajaja - es gibt heute auch noch Bilder

Wie ist denn nun der Rumpf gestaltet?

Basis ist wie angesprochen der Geronimorumpf mit einem passenden CfK Rohr. Leider ist der nicht immer verfügbar, aber imho eine Ideallösung

Hier schon ein paar Ausstattungsdetails

• Regler 40A mit SBEC, ein YGE35LVT ist rausgeflogen, mir zu teuer und zu groß, zu teuer, weil mit einem Texy zusätzlich ist das für mich nicht mehr akzeptabel
• Telemetriesensoren getrennt in Strom und Vario
• Motor ist ein gekapselter Aussenläufer (Dualsky XM3036EG-14). Mittlerweile bevorzuge ich diese Motoren. Aussenläufer in engen Rümpfen - mag ich nicht und Getriebeteile sind gerne laut und teuer.
• Latte, wer lesen kann ist klar im Vorteil 10x6 RFM.
• Der bereits beschriebene Aluspant gibt einen perfekten Übergang
• Antriebsakku ist ein 3s 850mAh,
• Strom ist bei 26A

Mal zum Achtersteven

Das SLW wird über 3mm CfK Stäbe, die in den Holm eingebohrt werden mit dem Rohr verklebt. Das HLW über das im Bild sichtbare Formteil auf das Rohr geschraubt. Das Teil hat es aber in sich, ich wollte eigentlich eine kleine Form machen, aber habe dann einen anderen Weg gewählt

Eigentlich besteht das Formteil aus drei Teilen.

• Blau (bitte gedanklich um 180° drehen) kommt aufs Rumpfrohr- Besteht aus Rohacell IG-F 100 (Ja - 100 - war halt da. Engei---es Urmodellmaterial!!!!!!)
• Grün, 3mm Sperrholz, hier kommen 2xM3 Einsatzmuttern rein. Die Bohrungen sollten zu den im HLW passen - nur so als Tip ....
• Rot, die eigentliche HLW Auflage, die auch die EWD bestimmt. Wenn die nicht passt, ist das Teil schnell weggehebelt in 5min neu gefräst und aufgebabbt

Für Modellbauer mit zwei linken Gehirnhälften, das Grüne kommt zwischen Rot und Blau .....

Die notwendigen Lehren zum Zusammenbau wurden vorher bereits beschrieben

Sodele, jetzt gibt es irgendwann nur noch einen Beitrag, wie sieht der ganze Flieger aus, allerdings nicht wundern, ein bischen mitgenommen mittlerweile

Grüsse

Gero

 

[hommelm]

Eigentlich besteht das Formteil aus drei Teilen.

• Blau (bitte gedanklich um 180° drehen) kommt aufs Rumpfrohr- Besteht aus Rohacell IG-F 100 (Ja - 100 - war halt da. Engei---es Urmodellmaterial!!!!!!)
• Grün, 3mm Sperrholz, hier kommen 2xM3 Einsatzmuttern rein. Die Bohrungen sollten zu den im HLW passen - nur so als Tip ....
• Rot, die eigentliche HLW Auflage, die auch die EWD bestimmt. Wenn die nicht passt, ist das Teil schnell weggehebelt in 5min neu gefräst und aufgebabbt

Für Modellbauer mit zwei linken Gehirnhälften, das Grüne kommt zwischen Rot und Blau .....

Hallo Gero,
tolle Arbeit, sauber ausgeführt und toll dokumentiert !!!
Warum für die Auflage für das HLW kein 3D-Druckteil ???


Grüße
Michael

 

[Solidmanager]

Hallo Michael

ganz lieben Dank - Dein Lob ehrt mich besonders!! Ob des 3D Druckteiles, ich war mir mit dem Gewicht und der Haltbarkeit der Gewinde nicht sicher. Heute würde ich auf jeden Fall zum 3D Drucker greifen - habe auf Deine Idee hin auch mit den ersten Urmodellen aus diesem Aparillo begonnen

Grüsse

Gero

 

[hommelm]

Hallo Gero,
für eine tolle Arbeit darf es auch ein Lob sein.
Ich drucke bei Rumpfteilen für die Flügelverschraubung teilweise Wände mit ein, damit das ganze stabil wird und ich in die Bohrung eine Rampa Muffe für stabile Verbindungen einschrauben kann. Das funktioniert tadellos und hält natürlich sehr gut.
Bei dem HLW könnte ich mir auch eine massive Struktur innen im Bauteil vorstellen, in die ein Gewinde geschnitten werden kann.



Gruß Michael

 

[Solidmanager]

Moin

Heute vielleicht mal eine Kostenübersicht

Um hier auch einmal mit Illusionen aufzuräumen, Selberbauen ist ja sooooo viel billiger und warum sind die Flieger so "unnötig "teuer, eine Kostenübersicht der wichtigsten Kostentreiber:

Rumpf mit Rohr ca. 70,-
Rohacell (Preis pro m² bei 20mm Dicke bei Gaugler & Lutz 2018) 102,- bei der benötigten Menge ca. 71,-
CW30 (Preis pro m² bei R&G derzeit) 80,- bei der benötigten Menge ca. 110,-
SpreadTow 62 g/m² - nicht 80er (Preis pro m² A-60 von GRM 2018) 44,- bei der benötigten Menge ca. 25,-

Balsa, Glasgewebe, Harz .... ca. 50,-

Das sind schon mal 326,- € Hauptkosten. Da sind keine Materialkosten für Mylar, Schablonen, Hilfen, Strom, Kaffee Pizza oder ähnliches drin - geschweige denn zersemmelte Fräser oder die Baukosten für einen zusätzlichen Vakuumtisch.

Wenn man jetzt die Arbeitszeit - selbst nur mit dem Mindestlohn - einrechnen würde, wird's duster.

Auf der anderen Seite hat man natürlich den Flieger - genau so wie man ihn wollte und absolut gesehen ist er billiger - aber man muß ehrlich alle Kosten einbeziehen

Grüsse

Gero

 

[lkas2205]

Moin Gero,
das deckt sich absolut mit meinen Erfahrungen, wenn man jetzt noch bedenkt, wie viele Flieger man bauen muss um an die Qualität der hochwertigeren Serienhersteller zu kommen, wird einem klar, dass die Verkaufspreise größtenteils nicht übertrieben sind.

vg
Lukas

 

[Solidmanager]

Moin

wenn man jetzt noch bedenkt, wie viele Flieger man bauen muss um an die Qualität der hochwertigeren Serienhersteller zu kommen, wird einem klar, dass die Verkaufspreise größtenteils nicht übertrieben sind.

Absolut! Klar ist das heftig, wenn man gerade die Preise bei den F3/5Jlern sieht, aber ich hatte/habe hier eine Maxa, eine Metris und aus der F5F Richtung einen BF1. Ein Alleinbauer wird dieses Bauniveau wahrscheinlich nie erreichen - wenn er nicht 5 Stück in einer Reihe baut.

Grüsse

Gero