ZEUS

Zeus

Es ist schon wieder ein paar Jahre her, dass ich hier im Forum unterwegs bin. Im Juni 2015 starte ich eine große Weltreise und nur die Corona-Pandemie hat mich wieder in die Heimat geführt. Aber das steht auf einem anderen Blatt. Nur für denjenigen, den es interessiert: www.ricoslongwalk.de

Damit mir die Decke hier nicht auf den Kopf fällt, war es irgendwie klar wieder meinem alten Hobby dem Modellbau nachzugehen und selber einen Nurflügler zu entwerfen. Da ich aktuell auf sehr kleinen Raum lebe, kamen Fräsarbeiten aus Balsa mit meiner Hobbyfräse nicht in Frage. Zu laut und zu dreckig. Also wurde die Fräse verkauft und in einen 3D-Drucker investiert. Der ist recht unkompliziert in der Bedienung und schnurrt ganz leise vor sich hin.

Was ich wollte war ein Nurflügler in Rippenbauweise mit dem ich mich einfach nach Feierabend an den Hang stellen kann um ein paar gemütliche Runden zu drehen. Einfach im Designe und Aufbau sollte er sein, also kein Leistungsmodell und ohne große Wissenschaft.

Herausgekommen ist:
Name: Zeus (ich kann mich für griechische Mythologie begeistern)
Modelltyp: Pfeilnurflügler
Spannweite: 1940 mm
Pfeilung: 17,3°
Gewicht: leer 535g + Akku 120g + Blei 30g - 50g
Wurzelrippe/Endrippe: 270mm/170mm
Schwerpunkt: 170mm – 180mm
Bauart: Rippen und Winglets in 3D-Druck, Holm, Nasenleiste und Endleiste aus CFK, Ruder aus 3mm Balsa, folienbespannt

Die ersten Probewürfe heute sind geglückt. In den kommenden Wochen werde ich euch etwas mehr zu den Flugeigenschaften erzählen können und was am Modell gut ist und wo noch Änderungsbedarf sehe. Auch werde ich die Druckdaten aufbereiten und euch zur Verfügung stellen. Dazu kommt natürlich noch eine Teileliste. Dann habt ihr die Möglichkeit, euch selber den Zeus zu bauen.
 

Anhänge

  • GOPR0790.JPG
    GOPR0790.JPG
    476,4 KB · Aufrufe: 180
Hier ein paar Probewürfe. Leider kam der Wind nicht aus der passenden Richtung sonst wären bestimmt ein paar gute Runden möglich gewesen.
Ganz am Anfang hatte ich 100g zusätzliches Blei in den Zeus gepackt und merkte gleich, dass er damit recht nasenlastig ist. Also nur noch 50g rein und das passte schon besser aber es durfte noch weniger sein. Ganz ohne Blei ging auch aber da flog er mir zu schwammig um die Nase aber keineswegs kritisch. Mit 30g und einen Schwerpunkt von ca. 175mm war ich soweit zufrieden.
Das waren aber nur die ersten Tests.

 
Das Gehäuse

Das Gehäuse ist in vier Elemente untergliedert, der Hülle (gelb) welche 2mm stark und damit sehr robust ist und den Stützstrukturen (grün) die gleichzeitig Holm (6mm Rechteckrohr, Cfk) und Steckung (6mm Messingrohr, innen 5mm) aufnehmen. Die Kufe (rot) bietet eine großzügige Fläche zum Anfassen und die Hakenform ermöglicht den Hoch- oder Bungeestart. Es sind drei runde Aussparungen zum Einsetzen von Neodym-Magneten (d=6mm x h=2mm) vorgesehen. Bei den ersten Probewürfen zeigte sich jedoch schon, dass dies nicht optimal ist, da sich die Flächenhälften etwas trennten. Etwas Tape schuf hier schnell Abhilfe aber ich denke, zwei 4mm-Nylonschrauben wären die elegantere Lösung. Das wird später wohl noch abgeändert. Die erste Rippe (blau) ist gleichzeitig sie Wand des Gehäuses und nimmt den Servo auf.

Gehäuse1.jpg
Gehäuse2.jpg

Gehäuse3.jpg
Gehäuse4.jpg

Mit seinem 50mm Breite bietet das Gehäuse ordentlich Platz für Akku und Empfänger. Auf der Oberseite ist eine Aussparung für den Servoarm. Um das Verdrehen der Flächen zu verhindern, werden einfach zwei Regalbodenstifte in 3mm Stärke vorn und hinten in eine der Flächenhälften verklebt. Die Hülle hat im hinteren Bereich eine große Aussparung. Das spart Gewicht hinter dem Schwerpunkt.

Das Gehäuse wird in zwei Teilen gedruckt, die Hülle samt Stützen und Kufe und dann noch die erste Rippe. Diese werden dann ganz einfach mit Sekundenkleber gefügt. Dazu zwei Screenshots aus dem Slicer.

Gehäuse5.jpg
Gehäuse6.jpg
 
Zuletzt bearbeitet:
Die Rippen

Für die Rippen habe ich den vollen Flügel mit seinen Aussparungen für Nasenleiste, Endleisete sowie Holm und Steckung herangenommen. Ihr seht auch noch schmalen Füße am Ende die den Aufbau etwas erleichtern. Sobald der Rohbau steht, werden die mit einem Nagelclipper einfach abgetrennt. Mit Hilfe des Slicers konnte ich mit wenig Aufwand die Rippen einfach an den richtigen Stellen aus dem Flügel schneiden.

Flügel1.jpg
Flügel2.jpg


Die Rippen sind 3mm stark. Um Gewicht zu sparen aber dennoch eine stabile Struktur der Rippen selbst zu gewährleisten, entschied ich mich für folgende Druckeinstellung: Schichthöhe 0,3mm, 2 Konturen, kein massiver Boden oder massive Decke, Infill 15%, Dreiecke als Füllmuster.

Flügel4.jpg
Flügel3.jpg


Ein Aspekt bei 3D-gedruckten Rippen ist besonders wichtig. Der Kunststoff hat im Gegensatz zu Hölzern keine guten Klebeeigenschaften, bzw. braucht etwas länger zum Trocknen und Härten. Beim CNC-Schneiden steht der Schnittwinkel immer senkrecht zur Oberfläche. Wenn Holm oder Leisten konstruktionsbedingt jedoch nicht senkrecht zur Oberfläche der Rippe stehen, berühren sich diese nur an einem Punkt, wie in der Illustration zu sehen. Schlechte Klebeeigenschaften und ein einzelner Klebepunkt… schlechter geht‘s nicht. Der 3D-Druck erlaubt es aber, den Winkel dem Verlauf von Holm oder Leiste anzupassen und somit maximale Klebefläche herauszuholen.

Anhang anzeigen 11992396Anhang anzeigen 11992397
 

Anhänge

  • Flügel3.jpg
    Flügel3.jpg
    164,7 KB · Aufrufe: 71
  • Flügel4.jpg
    Flügel4.jpg
    104 KB · Aufrufe: 58
  • Flügel5.jpg
    Flügel5.jpg
    137,7 KB · Aufrufe: 66
Ansicht hell / dunkel umschalten
Oben Unten