CNC Fräse Bauteilgröße zu groß

Hallo erstmal,

Ich habe das Problem das ich eine Form aus einer Platte fräsen möchte diese aber größer ist als meine Fräse zuläst.Ist es irgendwie möglich das ich erst einen Teil fräse und dann das werkstück weiterschiebe und dann den Rest? Ich habe die Fräse gerade erst bekommen deswegen bitte ich Euch alle Antworten so gut wie möglich mir zu erklären.

Danke

Hallo Namenloser,
wenn ich mir Deine Beiträge durchlese," Modelle selber bauen um die Fräse zu bezahlen" und dann solche Frage. Das wird den ganzen Tag nichts.
Nehme es mir nicht übel aber man sollte schon einwenig Ahnung davon haben.
Gruß Thomas

Probieren kann mans ja sollte normalerweise möglich sein das Modell im CAD zu Teilen und in zwei Stücken zufräsen. Wie genau das geht wissen die 3D Profis *grins* Welches Programm nutzt du den?


Gruß
Dirk

Win PC Filou und AutoMechanical 2010

cnc bauteil

cnc bauteil

ja da musst du wohl das teilen,wenns die belastung später stand hält,kommt aufs bauteil an.

moin
Zunächst im Cad einen Punkt in der Datei als Nullpunkt festlegen.Zb einfach einen Punkt einzeichnen.
Anschlag montieren, Fräse Ref fahren ,dann ganz nach rechts und den Nullpunkt in der Datei anfahren.Praktisch also den Teil von + nach - fräsen. Danach dein Werkstück durchschieben ,die Fräse ganz nach - verfahren, wieder den Nullpunkt anfahren und den restlichen Teil fräsen. geht bei 2 D Sachen einwandtfrei.Ich habe so schon Schwibbögen und andere Teile auch geviertelt gefräst.
mfg Hermann

cnc bauteil

cnc bauteil

wie gross sind denn die verfahrenswege,und wie gross ist das bauteil?

Also das Bauteil ist 200x920
Die Verfahrenswege sind 520x310x120

pointy schrieb:

ja da musst du wohl das teilen,wenns die belastung später stand hält,kommt aufs bauteil an.

Zum Vergrößern anklicken....

Teilen ist quatsch.
Ich hab das verfahren von Hermann auch grade vor mit den seitenteilen einer Bugatti R100.
Die teile sind 120cm lang und waren leider nicht im short kit enthalten.
Meine fräse ist leider bei 44cm am anschlag.

Habe also den frässpfad in CamBam in drei sektionen aufgeteilt.
Am X nullpunkt hab ich mir drei bohrungen in den fräspfad gesetzt die über die bauteilbreite verteilt sind. Die bohrungen werden zuerst in den frässtisch gebohrt.
Da kommen dann nach dem fräsen der ersten sektion drei passtifte rein.

Die sektionen haben jeweils nahe am X ende wieder diese drei bohrungen im frässfile.
Der X offset der bohrungen ist genau gesetzt so das der "nullpunkt" der nächsten sektion wieder passt.
Nach dem fräsen wird das teil jeweils durchgeschoben und mit den passtiften für die nächste sektion ausgerichtet. Dann die nächste sektion fräsen, und so weiter.

Seitenanschlag wird auch verendet, obwohl ich mir eigentlich verspreche das das auch ohne geht.

gruss Peter

Ja Peter das finde ich eine Top Idee.Danke Dir! Ich war die ganze Zeit am überlegen wie ich das machen kann und deine Idee ist echt die beste meiner meinung nach.So hat auch ein verutschen keine Chance.Ich wollte aber auch allen anderen Danken das Ihr mir geholfen habt,finde ich wirklich klasse!!!!

Heute die drei besprochenen sektionen mal gefräst

Ich hatte im ersten durchlauf erst mal die index-pins gefräst, weil anderer fräser.
Hier dann beim durchfräsen der mittleren sektion.
Man erkennt die pins in den ecken. Habe defekte fräser benutzt. Die haben sehr genau gleiche durchmesser.


Die mittleren löcher wurden nur teilweise benutzt.
Ich musste die indexpins aber gelegentlich umsetzen bevor die fräse draufläuft.
War froh das ich die drei pins links und rechts da zur auswahl hatte.
Jeweils einer links und rechts reichen um das teil präzise auszurichten.

Hier die pins etwas genauer in aktion.
Es sind auch die durchgehenden nuten zu erkennen (da sollen dann karbonrovings rein).
Diese laufen prezise durch-


Und der übergang zur hinteren sektion:


Und das fertige Teil:


Ich habe die sektionstrennung gleich benutzt um die 10mm tabs zu setzen die die teile drinhalten.
Die nuten gehen aber durch. Hier sind keine absätze zu erkennen.
Also es geht

P.S. Die teile sind sogar gerader als die planke war.
Hab leider erst in der letzten sektion gemerkt das die eine säbelförmige krümmung hatte.
Teil passte da grad noch saugend bis zu rand drauf.
Die pins waren präzise. Da liess sich das ende der sektion grad mal um zwo zehntel wegdrücken.

Danke Peter für den kleinen Bericht.Das hat mir wirklich weitergeholfen.

Sorry wenn ich das Thema nach fast einem Jahrzehnt wiederbelebe, aber genau das ist gerade auch mein Problem und in 9 Jahren wird sich bestimmt einiges getan haben.
Ich möchte jedoch 2,5D fräsen und dabei hauptsächlich Urmodelle für Segler. Da die meistens sehr lang, aber kaum breit sind habe ich mich gefragt ob die "durchschiebe" Methode auch beim 2,5D fräsen funktioniert und ob man das genau genug ausrichten kann um Urmodelle zu fräsen? Es geht jetzt nicht um Nanometer, aber so dass man die Teile ohne großes rumschleifen der Übergänge verwenden kann. Das würde einiges an Geld sparen!

Die Genauigkeit liegt in deiner Hand. Durchschieben ist eine manuelle Sache. Du musst dir ja Bezugspunkte setzen, damit du zum Einen das Material exakt weiterschieben kannst, zum anderen, damit du den Fräster wieder genau ausrichten kannst. Genau hier ist die Genauigkeit im Spiel. Ich glaube, dass du bei einem 2.5D Projekt nicht die Präzision hinbekommen wirst, dass du das unbearbeitet verwendet werden kann, es sei denn du teilst an Stellen, die nur schnurgerade Übergänge haben.

Danke für die schnelle Antwort, das wollte ich wissen. Also ist es technisch wohl möglich. Aber was ist mit schnurgeraden Übergängen gemeint? Nur Kanten senkrecht zur Teilungsebene?

Einen Kastenrumpf mit 90° Winkeln

Das Ding ist folgendes. Du wirst das Material ja entlang einer Achse verschieben müsse. Die Seite solltest du sauber hinbekommen. Einfach einen Anschlag dran und daran langführen.
Um das Verschieben hinzubekommen, könntest du im ersten Fräsdurchgang ein Loch ins Material reinfräsen, dass dann die 0 für den zweiten Anfang ist. Danach kannst du dann den Fräser ausrichten für den zweiten Durchlauf. Das kann man mit viel Mühe und viel Zeit sicher recht gut hinbekommen. Aber wenn du einen Seglerrumpf fräst, wird auch 1/10tel Versatz einen sichtbaren Absatz hinterlassen. In weit man den wegverarbeiten kann, müsste man ausprobieren.

Moin,
hier ein Beispiel für eine knapp 1000 mm lange Aluform auf einer 500 mm langen Fräse: Link

Danke für die Antworten, das zeigt immerhin dass es möglich ist mit einer kleineren Fräse größere Teile zu fräsen. Meinen ursprünglichen Plan das dann immer so zu machen und bei einem Flächenurmodell 3-4 Übergänge zu haben werde ich dann aber wohl doch lassen...

Hallo,
wenn du eine zwar kleine, dafür aber genaue Fräse hast ist das gar kein Problem und ergibt bessere Ergebnisse als auf einer großen und ungenauen Maschine. Wenn du dich etwas anstrengst sieht man die Übergänge fast nicht.
Wichtig ist, dass man seine Maschine kennt und die Umgebung stabil halten kann. Gerade bei Kunststoff ist es wichtig eine konstante Temperatur in der Bude zu haben, sonst klappt das nicht.

Mit unserer alten Elte Spindel war das zum Beispiel ein kraus. Da diese kaum aufhörte zu wachsen nach dem einschalten. Eine Werkzeugvermessung bei stehendem Werkzeug mit einem Einstellgerät war auch nur schätzungsweise machbar, da die Länge aus- zu eingeschaltet eine andere war. Aber durch vorsichtiges rantasten ging es auch, mit der neuen Spindel sieht das nun gleich ganz anders aus.

Gruß Martin