Douglas DC-6: Baubericht

mifuchs1502 schrieb:

Ich weiß nicht, ob es sowas in klein gibt. Selber bauen ist da vielleicht angesagt? Vielleicht fragst du mal im bei Elektronik Allgemein? Ich könnte mir vorstellen, das es so etwas in klein gibt.

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Gibt es, allerdings nicht mit -zig Ampère belastbar. Es gibt z.B. einen DIN Steckverbinder mit 15 Messerkontakten für Europakarten.
Nennstrombelastbarkeit pro Kontakt 15 A. Die Federkontakte dazu könntest Du gratis von mir haben. (Hab mal eine Hunderterpackung besorgt und nur ein paar einzelne gebraucht.) Für Einzelsteckverbindungen müsste für den Messerkontakt auch ein klassischer Flachstecker aus dem Automobilverdrahtung gehen.

Vielen Dank Markus, 40A brauche ich schon.Und so eine Steckverbindung muss dann auch noch mit drehen oder ich muss etwas völlig anderes bauen. Fazit: zu schwer. Funktional kein Gewinn und für den reinen Komfort werde ich keine 100g zusätzlich einbauen

Grüße
Alexander

Hey Alexander;-)

Seit das Thema Steckverbindungen das erste Mal angesprochen wurde, habe ich mir auch schon die ein- oder anderen Gedanken gemacht. Ich denke ich kenne verhältnismäßig viele Stecksysteme, auch aus der Industrie(E-Anlagenbau). Zumindest in meinen Synapsen ist kein passendes für diese Anwendung vorhanden, welches man nicht extrem verbasteln müsste, was dann wieder schwer würde. Die Messerkontakte sind ein guter Ansatz, aber auch die müsste man ziemlich modifizieren. Bei den üblichen Verdächtigen wie z.B. Phoenix, Harting oder Neutrik bin ich auch nicht wirklich fündig geworden. Ich wollte damit jetzt nur ausdrücken, dass ich mit deiner Entscheidung konform gehe :=) Ich würde auch einzelne 3,5mm Goldstecker einbauen. Leichter gehts denke ich nicht.

Die aufeinander reibenden Flächen an deinem Bajonett könntest du mit GFK beschichten. Feine Matte drauf(47 oder 80g/m²), Harz drauf, mit Trennmittel beschichtete Glas-oder Plexiglasplatte drauf, beschweren und die Oberfläche wird sehr hart und sehr plan. Gewicht dürfte das auch kaum kosten.

LG, Björn

Steckverbindungen und so...

Steckverbindungen und so...

Hallo Alexander,

die folgenden Bilder haben nix mit Scale zu tun (es handelt sich um eine zum E-Flieger umgebaute Ellpise II). Ich hoffe aber, Du kannst damit was anfangen.

Es geht um diese Steckschnauze mit Motor:


Die soll auf hier auf den Rumpf geschoben werden:


So sieht es in der Steckhaube aus. Gut kann man den Motor und die fest eingeklebten Stecker erkennen; im Bildvordergrund ist - leider etwas unscharf - eine Abflachung als Verdrehsicherung zu erkennen:


Hier das Gegenstück im Rumpf mit fest eingeklebten Buchsen:


Dieser Winzdraht (0,8 mm Stahldraht in einem Innenbowdenzug) sichert die Haube in axialer Richtung:

Der Draht wird ausschliesslich auf Scherung beansprucht. Er läuft im Rumpf in einem entsprechenden Bowdenzug. Der "Knick" sichert den Draht gegen rausrutschen. Ich hab's irgendwann mal durchgerechnet, die Zahlenwerte habe ich nicht mehr im Kopf, es war aber mehr als ausreichende Sicherheit bei diesem 400-W-Antrieb gegeben. Die Kugel dient nur als "Pack-An". Wichtig: Auf eine möglichst kurze "freie Länge" zwischen Steckhaube und Rumpf achten! Und um Gottes Willen keinen CFK-Stab nehmen!!!
OT On:
Es ist unglaublich, wieviel im Modellbau mit CFK-Stäben und -Rohren gesündigt wird
OT Off

Und so sieht es dann beim Segler fertig zusammengebaut aus:


Die ganze Chose ist in Sekunden zusammengesteckt, es funktioniert bei mir im rauhen Hangflugbetrieb absolut problemlos.

Ganz kurz zu den Wirkprinzipien dieser Konstruktion:
- Der Draht übernimmt ausschliesslich axiale Kräfte und wird nur auf Schub beansprucht.
- Die Abflachungen am Rumpf und in der Steckhaube sorgen für die Verdrehsicherung
- die Spitze des Rumpfes in der Nähe des Spants sorgt dafür, daß die Haube nicht kippt.
Also keine "Multifunktions-Bauteile", sondern alles schön nach Aufgaben geteilt...

Wichtig ist, daß alle "Führungsaufgaben" (Verdrehsicherung und "Kippsicherung") greifen, bevor die Stecker zusammengesteck werden. Sonst wird's echt ein übles Gefummel beim Zusammenstecken.

Nicht vergessen: die Stecker schön axial ausrichten, damit nix klemmt!

Ich denke, dieses Prinzip müsstest Du auch auf Dein Projekt anwende können. Mir ist schon klar, daß schon noch einiges an Zeichenaufwand dahinter steckt. Ich glaube aber, daß diese Lösung im Alltagsbetrieb "schussichererer" als der Bajonettverschluss ist und sich auch mit weniger Gewicht realisieren lässt.

Noch was zum Reibverhalten: Holz auf Holz gleitet wunderbar, wenn man die Gleitflächen mit Kerzenwachs behandelt.

lg
Hannes

Hannes Kolks schrieb:

...
Dieser Winzdraht (0,8 mm Stahldraht in einem Innenbowdenzug) sichert die Haube in axialer Richtung:
...
Der Draht wird ausschliesslich auf Scherung beansprucht. Er läuft im Rumpf in einem entsprechenden Bowdenzug. Der "Knick" sichert den Draht gegen rausrutschen.
...
Ganz kurz zu den Wirkprinzipien dieser Konstruktion:
- Der Draht übernimmt ausschliesslich axiale Kräfte und wird nur auf Schub beansprucht.
...

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Hallo Hannes,

die ersten Beschreibungen sind korrekt, dann aber widersprichst Du Dir selbst.

Der Draht übernimmt ausschliesslich radiale Kräfte und wird auf Scherung beansprucht.

Jürgen

Hallo Zusammen,

@Björn: danke für die Einschätzung.

@Hannes: Zunächst erst einmal vielen Dank für die Mühe und die ausführliche Dokumentation.

Das Prinzip setzt voraus, dass es eine große Überlappung zwischen Haube und Rumpf gibt. Die Haube wird über eine erhebliche Länge formschlüssig vom Rumpf gehalten. Übertragen auf meine Motorgondel würde das bedeutet, dass es eine innere und eine äußere Motorhaube gibt. Die Motorhauben (Cowling) liegen bereits tiefgezogen in Vivak vor. Hier eine vergleichbare Konstruktion zu bauen, würde den Aufwand erheblich erhöhen und auch gewichtsmäßig vermutlich eher Nachteile bringen. Zumindest, was ich auf die Schnelle erkennen kann. In der von Dir gezeigen Anwendung halte ich das Prinzip in der Tat für unschlagbar! Dein L/D Verhältnis ist vielleicht 5. Da kann nichts mehr kippen. Bei der DC-6 Motorgondel unter 1.

Der Bajonett-Verschluss scheint mir gewichtsmäßig bedeutend leichter zu realisieren sein. Immerhin: es ist ohnehin nicht eingeplantes Zusatzgewicht. Und: alles x4.

Ich kann nicht erkennen, dass Bajonett-Verschluss - vernünftig gebaut - Nachteile haben wird. Nach den letzten Überlegungen konnte ich noch ein paar Teile sparen und somit noch einmal leichter planen. Dazu später mehr

Grüße
Alexander

Hallo Alex,

in der Sache mit dem L/D-Verhältnis hast Du natürlich recht. Auch war mir nicht mehr präsent, daß die Motorhauben ja schon fertig sind. Eine "innere" Motorhaub brauchst Du bei der Variante "Steckhaube" nicht; dafür reicht an passender Stelle ein Ringspant oder so.

Ich freue mich schon auf Deine Lösung, besonders gespannt bin ich auf die (automatische) Steckverbindung.

@Jürgen:
Der Unterschied zwischen axial, radial, tangentialund was es da sonst noch so gibt ist mir durchaus bewusst. Hier kommt es auf den Standpunkt an.

lg
Hannes

Hannes Kolks schrieb:

...
@Jürgen:
Der Unterschied zwischen axial, radial, tangentialund was es da sonst noch so gibt ist mir durchaus bewusst. Hier kommt es auf den Standpunkt an.
...

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Hallo Hannes,

ich weiß, dass Du den Unterschied kennst, darum hat mich ja dein letzter Satz etwas verwundert.

Jürgen

Mensch Leute... Nicht immer so kleingeistig sein. Hannes meint mit "axial" in Richtung der Rumpfachse. Dass dann der Draht auf Scherung belastet wird, ist ja klar.

mfg jochen

Hallo,
ich hätte größte Bedenken mit vier Motoren zu fliegen, die nur mit einem Bajonettverschluß eingehängt sind, und nur durch das Motordrehmoment abgesichert sind. Jede Montage der Gondeln macht die Verbindung lockerer. Die geringste Unwucht von einem Propeller lässt die Gondel schwingen und regt auch die anderen Gondeln zum schwingen an. Wenn auch das Modell nicht sofort auseinanderbricht, aber durch Resonanzen entstehen Risse im Holz, die unter der Folie nicht zu sehen sind.
Wenn die Gondeln zum Transport unbedingt abnehmbar sein müssen, dann gestalte das doch so, daß die Planflächen zusammengepresst werden. Damit sind Vibrationen nicht so gefährlich.

Gruß Christian

Hannes Kolks schrieb:

Ich freue mich schon auf Deine Lösung, besonders gespannt bin ich auf die (automatische) Steckverbindung.

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Sorry, wie ich schon geschrieben habe, werde ich hier keine Energie rein tun. Das wäre eine reine Komfort Sache. Da spare ich das Gewicht lieber (denn ein Mehrgewicht wird es in jedem Fall bringen) und stecke die drei Kabel pro Motor so an.

So wie es aussieht, bleibe ich auch bei dem Bajonett. Nach einigen E-Mails mit John Borgen, werde ich auf drei Laschen gehen und den Anschlag integrieren. Da kommt also noch eine Vereinfachung.

Grüße
Alexander

Roter Baron II schrieb:

Hallo,
ich hätte größte Bedenken mit vier Motoren zu fliegen, ...
Gruß Christian

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Hallo Christian,

nein, es wird in jedem Fall einen Federbelasteten Arretierstift geben. Sobald der Bajonett verschossen ist, muss man den Stift gegen die Feder ziehen, um das Bajonett zu öffnen.

Ich habe bereits Erfahrungen mit Holz-in-Holz Schieben:



Das sitzt sehr stramm. Sicher. über die Zeit wird es ggf. etwas Spiel geben. Aber bei der großen Fläche, erwarte ich das nicht. Ich werde bei Gelgenheit einen Prototypen bauen. Außerdem kann man das später wieder aufspachteln und das Spiel ist wieder weg.

Dann: es ist nur ein 350W Motörchen (elektisch). Motor und Propeller mit Spinner hatte ich schon auf dem Pürfstand. Praktisch keine spürbaren Vibrationen.

NACHTRAG: Planflächen, die zusammengepresst werden, müssen montiert werden. Dann muss doch der Propeller ab und das machen die Madenschrauben um Alu nur eine begrenzte Zeit mit. Noch einmal: Der Verschluss muss so gestaltet sein, dass ich die den Motor mit Motorhaube nur durch kleinste Öffnungen an der Seite (Kühlerklappen) abnehmen kann.

Grüße
Alexander

Derzeit beschäftige ich mich immer noch ein wenig mit der Fläche und dem Rumpfübergang. Die Fläche ist eigentlich durch den Rumpf gesteckt:





Quelle: Douglas IPC

Das ist im Grunde keine große Sache. Der Rumpf ist an der Stelle konstant, d.h. eigentlich muss nur ein Stückchen Beplankungsmaterial über zwei Spanten unter die Fläche geklebt werden. Bei Clark-Y mit 2° Anstellwinkel wäre die Aufgabe leicht (platte Untersteite und ja: Jürgen ich weiß: es ist nicht exact 2° ).

Aber bei dem 2415 muss die Beplankung an die Fläche angepasst werden. Dazu habe ich dann einfache Schulmathematik bemüht:

(1) Zunächst habe ich einen Kreis gesucht, mit dem ich die nicht kreisrunde Form des Rumpfquerschnitts für den interssanten Bereich unten vereinfachen kann. Das gelang ganz gut und nun kann ich mich mit einfachen Kreisfunktionen beschäftigen.



(2) Ziel ist es, eine Abwicklung des Beplankungsbrettchens zu finden, das ich praktisch nur auf ein paar Spanten legen kann und es passt. Dazu muss ich den Ausschnitt für die Fläche finden. Letztlich musste ich dazu die Höhe des Kreissegments an definierten Stellen der Fläche feststellen, die Bogenlänge (=Abwicklung) des Segments an der Stelle ermitteln und konnte daraus meine Durchdringungslinie ermitteln:



Dazu habe ich eine kleine Excel Tabelle aufgebaut und nur mit der Höhe des Segments die Bogenlänge ermittelt. Damit standen die Koordinaten für diese Form fest.


Quelle Grafiken und Formel in Excel Tabelle: Wikipedia

Das Polygon habe ich dann mit Hilfe einer Standardfunktion von Illustrator noch geglättet und das wars.



Mal sehen, ob ich morgen die Teile Fräsen und bauen kann. Dann werde ich sehen, ob es passt

Grüße
Alexander

Heute habe ich erst einmal die Rumpf-Verbindungen zwischen vorderem Rumpf und Cockpit sowie vorderem und hinterem Rumpf verschiffen.







Dazu habe ich je einen Bogen 80er und 240er Sandpapier mit Teppichklebenband auf einem Regalbrett angeklebt und dann die Verbindungsflächen plan geschliffen. Dazwischen immer wieder mit einem großen Winkel geprüft, dass nichts schief wird.

Ziemliche Arbeit, hat sich aber geloht. Dadurch konnten kleinere Abweichungen ausgeglichen werden und alles wurde schön plan und gerade.

Die nächsten Tage wird die Fläche endgültig in den Rumpf eingepasst und dann kommt der Rumpfansatz auf der Fläche dran.

Grüße
Alexander

Heute habe ich wieder so einen Meilenstein erreicht, vor dem ich offen gestanden ein wenig "Bammel" hatte: erstmals habe ich die Rumpfhälften miteinander verschraubt. Wie ich schon mal anmerkte, hatte ich mich bei der Anordnung der Schrauben vertan: an zwei der vier Schrauben komme ich tatsächlich nicht ran. Sie liegen in einem Bereich, der von der Flächenaufnahme verdeckt ist.



Allerdings hatte ich neben den vier M5 Schrauben auch zwei 6mm Paßstifte eingeplant. Das habe ich nun umfunktioniert: an Stelle der Schrauben habe ich zwei 5mm Alu Röhrchen als Paßstifte eingesetzt, die ich mit 4mm Buchenrundstäbchen gefüllt habe (primär, damit sie beim Transport nicht zerdrückt werden). Dort, wo die 6mm Bohrungen für die Paßstifte sind, habe ich ein 6er Alu-Rohr eingesetzt und dadruch führe ich die M5 Schraube. Vorteil: damit ist das ganze so stramm geführt, dass alle Scherkräfte von den Röhrchen aufgenommen werden. Die Schrauben werden (so wie es sich gehört) nur auf Zug belastet.



Dann habe ich den Rumpf am hinteren Ende genommen (die Lastverteilung ist eigentlich anders herum) und habe ihn ein wenig geschleudert (bloß an nichts kommen!). Das ganze ist unglaublich stabil. Ich mache mir hier wirklich keine Sorgen.



Grüße
Alexander

Hallo Alexander,

Um die Statik der Verschraubungen mache ich mir auch keine Sorgen!
Aber kannst Du da hinten die Schrauben vernünftig eindrehen, oder ist das "fummelig" ?
Ich meine, Du brauchst Deine Nerven ja auch noch zum Fleigen!

Fliegergrüße

Tom

Gute Frage Tom!

Ja, es geht halbwegs vernünftig. Ehrlich gesagt besser als erwartet. Ich habe das gestern drei mal gemacht und bei jedem Mal wurde es besser. Mal sehen, ob ich mir Flügelmuttern kaufe und zurecht schleife oder selbst mache. Das wird es erleichtern.

Grüße
Alexander

propliner schrieb:

Mal sehen, ob ich mir Flügelmuttern kaufe und zurecht schleife oder selbst mache. Das wird es erleichtern.

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Das würde ich auf jeden Fall machen. Bei einem Flieger von mir müssen 4 Schrauben angezogen werden, das hatte mich immer mehr genervt. Es wurden dann Flügelschrauben mit
den größten Flügeln genommen die noch passten. Das erleichtert alles ungemein.

Noch was zu deinem Holz auf Holz schieben, zwecks Reibung. Bei meinem Fahrwerk der C-130 läuft ja auch Holz auf Holz im Schiebeschlitten.
Ich habe dort nun Kerzenwachs genommen und gewachst (wie früher bei den Holzski). Das flutscht nun einwandfrei.

Gruß Mike

Danke Mike,

die Alternative zu Flügelmutter ist eine Nuss, die ich mit einem Kardan antreibe. Fest sein müssen sie schon. Wenn ich Flügel selbst anlöte, werde ich aus 1,5mm Dural ein Spezialwerkzeug fräsen, mit dem ich bequem daran komme.

Was das Holz auf Holz betrifft, so ist eine mit Porenfüller gesättigte Oberfläche auch sehr gut. Das verhindert den Abrieb und ist auch nicht so glatt, wie Wachs. Es soll ja gerade etwas Reibung haben.

Grüße
Alexander

.......und wie wäre es mit einem langen Imbusschlüssel mit " Kugelkopf " ?

Gruß

Tom