L39 Albatros mit 120mm EDF aus dem Drucker, ein Baubericht

turbohartl schrieb:

Hallo Thoemse,

Aceton geht auch recht gut. Ist nur bei großen Flächen etwas riskant, die sind ja nicht immer absolut eben. Aceton löst nur eine recht dünne Schicht an, da kann es vorkommen, dass es nur an ein paar Punkten klebt. Da ist mir dann etwas Spaltfüllendes lieber.
Man kann auch einiges mit "ABS-Pampe" (ein Brei von in Aceton aufgelöstem ABS) machen. Meine Erfahrung, der Brei wird nach dem Trocknen nicht so fest wie gedrucktes ABS.

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Ich mache es immer mit ABS Pampe (Slurry). Ich habe das getestet und die geklebten Teile brechen irgendwo, aber nicht dort wo ich mit Pampe geklebt habe. Zum kleben mache ich eine dünne Pampe. Zum Spaltfüllen neheme ich es in sehr dickflüssiger Form. Ich verwende das recht großzügig nicht nur direckt auf die Klebestellen sondern verteile das gut 1cm beidseitig der Klebestelle. Die Bauteile selbst bürste ich solange mit Aceton bis sich das ASA (oder ABS habe auch eine ABS Northern Pike) aufweicht. Ab dem Moment trocknet das Aceton aus und man kan das angeweichte Filament "verschmieren". Das führt zu einer recht glatten und vor allem deutlich härteren Oberfläche.

So waren die Flächen meiner ASA TA 152H vor Behandlung doch recht weich. Nach der Acetonbehandlung sind sie nun so steif, wie ich mir das für das recht "heiße" 6S Setup wünsche.
Ich bin auch noch an einer ABS Corsair dran, habe da aber erst einen Flügel fertig.

Danke, man lernt eben nie aus

EDF

EDF

Hallo Leute,

Die Halterung für den EDF wird aus dem vollen gedruckt und es werden Muttern zum festschrauben eingepresst. Die beiden Teile werden dann (natürlich mit den Muttern nach unten) seitlich im "Maschinenraum" eingeklebt.



Der EDF wird über Gummipuffer befestigt. Auch sind hinten und vorne Adapterringe aus TPU (gummiartiges Filament) vorgesehen.
Der Einbau ist etwas fummelig, aber dafür sitzt der Föhn dann Spaltfrei im Luftkanal.



Der Antrieb ist aus PLA gedruckt, wird aber nicht verwendet. Entweder wird ein fertiger gekauft oder ich drucke einen neuen aus ABS. wird aber erst entschieden, wenn der Flieger fertig ist.

Rückschläge

Rückschläge

Natürlich gibt es auch Probleme.

Das erste Flügelteil hatte recht arge Dellen.



Möglicherweise fliegt es sich mit diesem Profil besser, glaube ich aber eher nicht.
So große glatte Flächen gehen bei ABS nicht gut, da müssten ein paar Spanten mehr im Flügel sein. Die fertigen STL-Files lassen sich aber nur bedingt bearbeiten, aber beim Slicer (Programm das den Code für den Drucker erstellt) geht noch was.



Bei SIMPLIFY3D (so heißt mein Programm) kann man jeder Schicht andere Druckparameter zuordnen. Es sind an 4 Stellen jetzt 4 Perimeter anstatt nur einer. Die sollten wie Rippen wirken und die Oberfläche stabilisieren. Dargestellt sind nur diese Schichten, die anderen sind wegen der Übersichtlichkeit weggelassen.
Momentan wird noch gedruckt, Morgen weiß ich aber mehr.


Ein anderes Problem habe ich auch noch. Einen riesen Spalt



Den kriege ich auch nicht mit ABS-Pampe zu. Normal springt das fertige Druckteil nach der Abkühlung förmlich mit einem Knacks vom Druckbett. Dieses Teil habe ich noch warm mit der Spachtel abgehoben. Kommt davon, wenn man ungeduldig ist. Wieder was gelernt
Ist bloß blöd, weil das Teil mit dem Rumpfvorderteil schon verklebt ist. da hilft nur neu Drucken und das alte Teil abmeißeln.

Hey,

die neuen Dateien der Flächen haben jetzt eine komplett neue Innenstruktur
Zumindest Wing 2 und Wing 3.
das mit den Rippen habe ich auch schonmal gemacht, funzt gut. Vor allem weil hier auch besser die Kraft vom Fahrwerk eingeleitet wird.
Die Impellerbefestigung und TPU Teile gibt es jetzt auch in verschiedenen Ausführungen. Zb für den 120er Changesun Impeller. Oder war das im Thread auf rcgroups?? Musst du mal suchen. Nur zur Info.

Ich habe ja auch den 120er Changesun verbaut. Da gab es die Dateien noch nicht und die original Teile passen natürlich nicht so gut bis gar nicht.
Ebenso gibts jetzt verschiedene Befestigungs-Leisten fürs Hauptfahrwerk (Hobbyking, JP, etc.)

Meine neue bekommt wohl einen 105er Changesun. Der ist knapp 300g leichter.

Mit freundlichen Grüßen
Kai AusCoburg

wieder was gelernt

wieder was gelernt

Meine neue bekommt wohl einen 105er Changesun. Der ist knapp 300g leichter.

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Die L39 wird ja recht schwer hinten, weniger Gewicht schadet nicht. Wie machst du das dann mit dem Luftkanal?

Innenflügel fertig:
Durch das Drucken dieser "Rippen" sind die Dellen jetzt weg
Ein bisschen hat es gedauert bis ich den Dreh heraus hatte, der Drucker verwendet jetzt 11 Parametersätze bis er oben angekommen ist.



Der erste und der letzte Versuch, ich hoffe man sieht einen Unterschied



Jetzt muss ich nur noch das verzogene Teil neu drucken, dann ist der Rumpf komplett.

Hey,

Bezüglich Luftkanal:
Gute Frage vorne werde ich ihn so lassen. Evtl. Mit nem Trichter. Hinten die Düse etwas verringern.

Achja da ist mir nochwas eingefallen:
Bei meiner ersten Version hat sich der ansaugkanal teilweise zerlegt, weil er angesaugt wurde
Grund war dass die Perimeter nicht mit den Stützrippen verbunden waren (schon in der stl Datei). Das müsste an „Fuselage 3“ sein.
Kannst du ja mal checken.

Mit freundlichen Grüßen
Kai AusCoburg

Fuselage03

Fuselage03

Hallo Kai,

da hast du recht.



Unten gibt es eine Lücke, oben füllt er den Spalt aus.
Wenn aber der Gegenhalter (den man nach dem Druck entfernt) locker wird, könnte es sich eventuell nicht richtig verbinden.
Kann leider nicht mehr reinschauen, weil die Teile schon verklebt sind. Der Luftkanal wird noch mit Aceton ausgepinselt damit alles schön glatt und fest wird. Sollte dann eigentlich halten.

Vorne alles neu

Vorne alles neu

Hallo,

wie schon geschrieben hat es das Teil mit den Einläufen so verzogen, dass es nicht verwendbar war. Ich wollte eigentlich das alte abschneiden und ein neues Teil ankleben.
Wie Kai auch schon geschrieben hat, ist der Teil mit dem Cockpit aber die Schwachstelle am ganzen Rumpf. Relativ dünn, ohne Längsträger und mit guten 1,7 Kilo Akkus am vordersten Ende. Bei einer harten Landung könnte er abbrechen. Es waren auch ein paar Dellen an der Seite (Schrumpfung beim Abkühlen), also besser man macht was Neues.



Es sind 4 Segmente, die man ändern müsste. Bei diesen STL-Files geht das aber nicht so einfach. Probieren kann ja nicht schaden.
Erst mal alle Teile auf eine Seite laden und virtuell zusammenkleben.



Es sollen 4 Carbon Rohre mit 6 mm Durchmesser dazu kommen. Damit die Rohre leicht zum Einschieben sind habe ich einen Durchmesser von 6,3 mm gewählt.
Damit sie auch mit dem Rumpf verbunden sind, kommt zu jedem Rohr noch ein Steg zur Außenwand dazu. Anpassen kann man den nicht, also steht er außen über.
Jetzt werden die 4 Teile samt den Rohren getrennt, der Überstand vorne und hinten abgeschnitten und wieder separat als STL abgespeichert.



Im Slicer sieht man dann was dabei rauskommt. Schaut nicht schlecht aus. Weil sein Algorithmus mit dem überstehendem Steg nichts anfangen konnte, hat er ihn einfach weggelassen.



Wenn man genau schaut, sieht man, dass das Rohr mit Steg nicht separat eingefügt wurde. Er macht einfach eine Schleife zur Außenwand dazu.



Die Naht ist auch an der Seite zu sehen. Die Stelle ist zwar miteinander verbunden, aber nicht mit der Festigkeit wie die anderen Schichten.



Nach dem Einstreichen mit Aceton verschmelzen sie aber miteinander. Die Oberfläche wird dabei auch recht glatt. Mit einer guten Grundierung kann ich mir eine Lackierung vorstellen, bei der man dem fertigen Flieger seine Herkunft aus dem Drucker nicht mehr ansieht.



Die Rippen habe ich, so wie bei der Fläche auch, mit dazu gemacht. Das sind nur ein paar Gramm, macht das ganze aber viel stabiler.
Das Carbon Rohr passt auch leicht mit bisschen Spiel (für den Kleber) in die Bohrung.

Der Drucker werkelt schon an den nächsten Teilen. Wenn die fertig sind, wird der komplette Rumpf zusammengeklebt.

Rumpf

Rumpf

Hallo Leute,

der Drucker hat jetzt alle Teile des vorderen Rumpfes fertig.



Sie lassen sich auch schön auf die 4 Kohlerohre auffädeln. Da alles passt, wurden sie auch gleich zusammen geklebt.



da jetzt ein Rohr bis zum Bugfahrwerk geht, habe ich die Fahrwerksverstärkung etwas abgeändert. 2 Stege leiten die Kräfte jetzt auch auf die Seitenwand.

Der Rest vom Flieger wurde dann auch gleich verklebt.



Ein ganz schöner Brocken. Ich habe ihn schon ein bisschen geschliffen. Man kann das Teil richtig fest anfassen, da geht nichts kaputt. An die Festigkeit eines GFK-Rumpfes kommt er aber nicht ganz ran.



mit 3Kg liegt er auch noch im grünen Bereich.

Für die Flügelsteckung werden Carbon Rohre mit den Durchmessern 13mm, 11mm und 9mm benötigt. Die werden zusätzlich auch ineinander gesteckt, müssen also auch teleskopierbar sein. Solche Rohre sind sehr schlecht aufzutreiben. Ich habe Rohre mit 12mm, 10mm und 8mm verwendet.



Bei Flieger Nr.1 habe ich mir mit einem Klebeband geholfen, das ich um das Rohr gewickelt habe. Aber für was hat man denn einen Drucker.



Nach ein bisschen probieren hatten die Röhrchen den richtigen Innen- und Außendurchmesser. Ich hab sie nur 50 mm hoch gedruckt, sonst wird es zu ungenau.
Aufgereiht auf einem Steckungsrohr wurden sie in den Rumpf geklebt.



Die überstehenden Enden werden noch abgeschnitten. Die Steckung ist so absolut spielfrei.

turbohartl schrieb:

Hallo Leute,

...

Anhang anzeigen 2298275
Sie lassen sich auch schön auf die 4 Kohlerohre auffädeln. Da alles passt, wurden sie auch gleich zusammen geklebt.
...

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Gefällt mir gut.
So will ich es beim nächsten Mal auch machen.

Hey,

Das mit den Hülsen habe ich genauso gelöst, da ich nicht wieder die teuren Rohre verwenden wollte

Mit freundlichen Grüßen
Kai AusCoburg

Meier111 schrieb:

Gefällt mir gut.
So will ich es beim nächsten Mal auch machen.

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Die STL-Files mit den Änderungen für die Kohlerohre gebe ich gerne weiter. Aus rechtlichen Gründen kann ich diese aber nicht z.B. in der 3-D Drucker Datenbank ablegen. Bitte eine PN an mich mit einer Empfangsadresse, dann sende ich euch die Daten gerne zu.

Die Verstärkung für das Bugfahrwerk ist inzwischen auch eingeklebt

neue Teile

neue Teile

Servus Leute,

Momentan bremst mich der Neubau unserer Vereinshütte doch ganz schön aus, die macht mehr Arbeit als erwartet und es liegt noch einiges vor uns.
Aber, "a bissl wos geht imma"

Das Höhenleitwerk ist jetzt fertig ausgedruckt.
Zusammen wiegen sie 200 Gramm.



Wie beim Seitenleitwerk hat es eine Hohlkehle und ist Kugelgelagert. Als Achse dient ein 3 mm Kohlestab.
Es ist angedacht den Massenausgleich am Ruder mit Blei zu füllen. Sicher nicht notwendig, aber schaden tut es auch nicht.



Am Rumpf ist das Leitwerk mit zwei 5 mm Kohlestäben befestigt.



Aus den Resten einiger Rollen habe ich ein paar Kleinteile gedruckt.
Fahrwerksklappen, Einlauflippe und die Airbrake Attrappen.



Am Donnerstag war Vatertag bei super Flugwetter. Die PLA Version der Albatros habe ich zum Sonnenbaden auf den Flugplatz mitgenommen.
Da PLA bei 60 Grad weich wird, war das ein Härtetest. Der Flieger verlor aber auch an den dunklen Stellen nicht seine Festigkeit.
Der Jet daneben ist eine FMS Hawk. Man kann so recht gut die Größe der L39 erkennen.



Nächste Woche wird der Antriebsmotor für den EDF bestellt. Der Rotor aus ABS ist schon gedruckt.

Temperaturfestigkeit

Temperaturfestigkeit

Hallo Leonhard,

den Glauben an die Temperaturfestigkeit von PLA muss ich dir leider nehmen.
Ich selber habe, unter anderem, auch zwei 3DlabPrint EDF Modelle gedruckt, die große Mig 15 und die F86.
Letztes Jahr im Supersommer, haben 10min in der Mittagszeit für das Gemeinschaftsfoto, beim EDF Treffen gereicht, um die Modelle zu verbeulen.

Meine Wasserflug Aichi M6A Seiran war auf dem Wasser nach 20min reif für die Tonne, war aber auch dunkelgrün, matt lackiert.
Ich verwende jetzt die "Überzieher" von FMS, wenn kein Schattenplätzchen da ist.



Meine neuen Modelle drucke ich im PETG, das hat im Dauertest draußen, Südseite bisher gehalten.

Pass bloß gut auf, auf dein echt schickes Modell und lass ganz viel in weißer Farbe.

Gruß
Klaus

Hallo Klaus,

danke für den Hinweis.
Die Erfahrung mit PLA habe ich auch schon hinter mir. Die neue L39 wird ja auch gerade aus ABS gedruckt.

ABS

ABS

Hallo Leonhard,

da habe ich doch glatt übersehen.

Deine gedruckten Teile sehen so gut aus, da hast du den Druck mit ABS aber im Griff!

Mit welchem Drucker druckst du denn? Und mit was klebst du?

Gruß
Klaus

Drucker und Kleber

Drucker und Kleber

Hallo Klaus,

Drucker ist ein Chinesen-Bausatz der Tronxy X5S ( zum Baubericht ) aber halt ein bisschen aufgemotzt.
Heizbett=100 Grad, Hotend=275 Grad, 0.4mm Düse Druckbreite 0.5mm, eingehaust und isoliert mit Absaugung.
Geklebt wird mit "Ruderer L530" weil damit auch Holz und Metall geklebt werden kann. ABS miteinander geht auch gut mit Aceton.

turbohartl schrieb:

Hallo Klaus,

danke für den Hinweis.
Die Erfahrung mit PLA habe ich auch schon hinter mir. Die neue L39 wird ja auch gerade aus ABS gedruckt.

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Leider mussten wir die Erfahrungen alle schon machen.
Das neue LW-PLA führt da noch mehr zum Gewissenskonflikt. Die Nachteile des weich werdens hat es auch aber man damit Flieger drucken, als ob sie aus Balsa wären.
Derzeit bin ich an der Planeprint MB-339 dran (Extrusionsfaktor 65%). Ich werde sie aber wohl auch weiß lassen und auf das schicke blaue Design verzichten müssen.

Ich hoffe, dass colorfabb bald das anscheinend in Entwicklung befindliche LW-ASA bringt. Das könnte für uns der Durchbruch werden.

Flächen

Flächen

Hallo Impellerflieger,

ich denke, das LW-Filament (also das Filament das beim Drucken aufschäumt) ist eher was für die kleinen und leichten Flieger. Es ist auch schwer zu Drucken und mit 60 Euro pro Kg noch recht teuer. Da es momentan nur als PLA erhältlich ist, ist es für den Einsatz in der Sonne sehr schlecht geeignet.
Mit ABS habe ich eigentlich mein Druckmaterial gefunden. Es ist temperatur- und bruchfest und die Druckerei ist für mich gut machbar. Die Teile sind auch durchaus praxistauglich. Also Tip-Tanks, Randbögen und Scale-Details werde ich in Zukunft auch bei Holzmodellen nur drucken. Bei Ruderflächen bin ich am Überlegen, den so genaue Hohlkehlen sind aus Holz sehr aufwendig.

Die Flächen der L39 sind mittlerweile fertig. Bei den Tip-Tanks habe ich die vordere Kappe mit Infill gedruckt und um einige Prozent verkleinert, das wird dann eine Form zum Tiefziehen.



Es gibt zwar für die Fläche eine überarbeitete stabilere Version, ich habe aber lieber die alte verwendet. Bei der neuen Version sind recht große Flächen ohne Streben, die werden bei ABS dann meist wellig.



Die Teile sind hier bereits verklebt. Die Ruder sind natürlich wieder mit Hohlkehle und kugelgelagert. Beim Drucken sind auch ca. alle 5 cm mehrere Layer gedruckt, das wirkt dann wie eine Rippe. Man erzielt bei nur wenig Mehrgewicht eine wesentlich stabilere Oberfläche.



Die Servobefestigung ist mit einer GFK-Platte verstärkt. Horizontale, freie Flächen sind halt nicht so gut zu drucken. Die Kabel für die Beleuchtung sind auch eingezogen.



Am fertigen PLA-Modell sieht man wie der Flügel aufgebaut ist. Die Steckungsrohre und die Klappen sind fest mit der Fläche verbunden. Die Fläche wird beim Aufrüsten nur in den Rumpf geschoben und mit einer Schraube gesichert. Die Servos und die Beleuchtung werden dabei auch über einen Stecker verbunden. Das Ende der Klappe wird im Rumpf in einem Kugellager gehalten. Der Flächenansatz und das Fahrwerk sind fest mit dem Rumpf verklebt, das Modell steht somit schon auf seinen eigenen Beinen.



Der Flieger ist jetzt so ziemlich fertig gedruckt. Als nächstes kommt das Cockpit und einige Scale-Details dran. An der Oberfläche muss ich auch noch was machen, man sollte ja dem Flieger seine Herkunft nicht ansehen. Am PLA-Modell fehlt ja nur noch der Antrieb, der ist aber nicht ganz billig, die Mittel habe ich leider noch nicht genehmigt bekommen.