ok, heute hab ich doch keine lust mehr zu lernen, also kann ich auch mal ein bisschen schreiben und den kopf mit etwas anderem beschäftigen. da peter - alias wiesel - im anderen tread gerade geschrieben hat dass im forum die luft raus ist werde ich dir diesen beitrag widmen
ich weiß, es ist ein holzboot und du fragtest schon einmal warum aus holz wenn man auch plastik bauen kann. nun, ich mag die optik, die deutsche meisterschaft hat gezeigt, dass holzboote hoch im kurs stehen und zu guter letzt: es wird ein composit boot. Ich möchte an dieser stelle noch anmerken, dass die wechselnde groß und kleinschreibung von meinem programm erzeugt wird. Aus geschwindigkeitsgründen tippe ich immer alles klein, hab aber noch nicht begriffen wie ich die autokorrektur richtig einstelle
puh, also los. angefangen mit dem bau hab ich irgendwann mitte august um abends einfach mal ein bisschen abschalten zu können. als erstes war mal wieder die überlegung welches boot. ich habe mich nach dem letzten sehr schmalen boot mal wieder für ein breites entschieden. es wird die laerke von sören andreasen. die einzelnen gründe für diese entscheidung sind an dieser stelle glaube ich nicht so wichtig. Den anfang bildet wie immer ein baubrett. Ca 1,20 lang und 15 bis 20 cm breit findet sich immer was passendes in den restecontainern beim baumarkt. Ich hatte allerdings noch eins vom letzten boot stehen welches noch gut für ein weiteres schiff war. Der vorteil: alle markierungen waren noch auf dem brett und das spart doch auch schon wieder arbeit. Die spannten wollte ich diesmal cnc fräsen lassen, mangels genügend cad kenntnisse konnte ich aber mit den anbietern für solche fräsarbeiten leider nicht überein kommen. Somit hat die gute alte methode mit pappspannten mal wieder ran gemusst. Den anfang stellt wie immer der bau von einem möglichst geraden spanntengerüst dar, dieses habe ich dann nach bekannter ausführung mit balsa beplankt. Ich schneide dafür mit einem balsaschneider bretter in entsprechend breite leisten und verklebe mittlerweile ausschließlich mit sekundenkleber. Im laufe des baus habe ich verschiedene kleber ausprobiert und kann ganz klar von durax abraten. Der klebt zwar jede haut 100 prozentig zusammen, aber am holz scheitert er leider im sekundentakt. Pattex und uhu waren mal wieder ganz weit vorne, sind aber imho deutlich zu teuer, so dass ich am ende mal wieder bei conrad hausmarke gelandet bin. Verwendung findet dabei der dickflüssige kleber (gibt auch mittel und dünn). Da das schiff nicht wie bei michaels unrund in balsa natur bleiben soll kann ich also die holzleisten so verkleben wie sie sind und muss nicht zum bug und heck hin jede leiste verjüngen. Nachteil bei der methode ist allerdings, dass ich am ende im bereich des kielschweins recht viel biegung in die leisten bekomme. Bei weichem 4mm balsa ist das allerdings nicht so tragisch, das lässt sich gut biegen. Nachdem der erste schritt nun vollendet ist sieht das ganze so aus:
BILD 1
jetzt gehts an das wirkliche werkeln, denn bis hierher kann es ja fast jeder. nachdem der rumpf fertig verklebt ist wird er zunächst geschliffen damit eine schön glatte oberfläche entsteht. am ende kann leider nicht mehr gespachtelt werden...
das schleifen geht am besten mit einem selbstgebastelten schleifklotz. hierzu schneide ich in der länge eines normalen schleifpapierbogens einen streifen schaum (irgend so ein bläuliches isoliermaterial welches ich mal als eine platte im baumarkt besorgt hatte und hier immer noch rumfliegt. derklotz ist jetzt ca 25mm dick, 5,5 cm breit und din a 4 blatt lang)
schleifen mit klotz über kreuz ergibt eine gute oberfläche. Jetzt gehts an die optik. Nach vielem suchen habe ich mich für amerikanischen nussbaum entschieden. Ein bisschen googeln und märkte durchstöbern bringt mir schließlich nicht wie sonst einige furnierstreifen, sondern – viel besser – echtholz kantenumleimer ohne schmelzkleber auf einer rolle zu 100 meter. Das reicht locker für 2 bis 3 schiffe.
Als allererstes schneide ich ein stück etwas über ein meter länge und mache es schmaler, so dass es ein prima kielschweinfurnier ergibt. Dadurch ist die mitte für immer und ewig zu erkennen und es baut sich im folgenden leichter. Das klebeband im bugbereich sorgt für ein gutes anliegen des furnieres auf der doch stark gebogenen fläche. Verwendet habe ich hier als ausnahme balsakleber und nicht sekundenkleber um etwas mehr zeit zum ausrichten und fixieren zu haben
Das kantenprofil ist 0,54 mm dick und 24 mm breit. Um die optik noch ein bisschen aufzulockern habe ich einige streifen aus mahagoni furnier geschnitten und ein bisschen rumgespielt. Gabun hatte ich auch noch, aber ich denke in verbindung mit dem nussbaum ist das dunkle holz schöner.
Jetzt aber los. Ich beginne mit einem furnierstreifen genau an der 50cm markierung des schiffes. Das hat sich bewährt, da man so recht gut nach vorn und hinten arbeiten kann. Normalerweise arbeite ich zuerst richtung heck. So auch diesmal.
Die bleistiftmarkierungen setze ich vor jedem neuen furnierstreifen sobald dieser richtig angepasst ist. Daduch, dass das schiff ein dreidimensionaler körper ist, das furnier jedoch platt liegt muss es für die rundungen angepasst werden. Dies geschieht immer nur im unterwasserbereich! So liegen die streifen an der bordwand schön parallel und verändern die schräge über den schiffsverlauf nciht. Wäre ja doof, wenn das holz am heck schön 45 grad schräg ist um im bugbereich fast senkrecht stehen würde. Sobald also das neue holz angepasst ist wird eine markierung mit bleistift gemacht und dann der bereich mit sekundenkleber bestrichen. Danach das neue holz ausrichten, anpressen und fertig. Nächstes stück.
So schaut es dann nach kurzer oder längerer zeit aus:
Ich habe zunächst eine rumpfseite beplankt, danach erst die andere.Je sauberer man arbeitet, desto besser passen die holzstöße aneinander und sind auch seitengleich. An früheren booten habe ich immer seitensymmetrisch gearbeitet. Hat aber eigentlich keine vorteile. An der deckskannte kann das holz ruhig überstehen. Wenn vorher der balsarumpf ordendlich gebaut worden ist, ist die deckskannte später von der innenseite her sichtbar. Ich schneide allerdings vor dem jetzt erneuten verschleifen des rumpfes mit einem scharfen cutter den überstand auf ca 5mm ab damit ich mit dem schleifpapier nicht hängen bleibe und so teile vom furnier aus der rumfpschale breche. Nun wieder schön glatt schleifen, aber vorsicht, das furnier ist nur 0,54 mm dick!!! Kleine unebenheiten gleichen sich später noch aus.
Als nächstes wird der rumpf mit glasseide von aussen überzogen. Hierzu verwende ich 49gramm seide und epoxy von lg. Die seide wird mit der ersten schicht aufgetragen und danach nass in nass weitere 3 bis 6 schichten epoxy aufgetragen. Hierzu habe ich schaumstoffrollen verwendet um viele dünne schichten zu erzeugen. Das ist ganz wichtig damit man 1. keine laufnasen bekommt und 2. genügend schichtdicke um die übrig gebliebenen unebenheiten verschleifen zu können. Richtig. Nach dem malen und ordentlichen aushärten (epoxy wenn möglich mit einer elektronischen küchenwage anrühren und ruhig 2 tage härten lassen) darf wieder geschliffen werden. Wenn danach noch unebenheiten da sind muss eben nochmals epoxy drauf und schleifen. Wie heißt es so schön: du wirst schon lernen das schleifen zu lieben. Lohn der arbeit ist dann folgendes
Jetzt darf das boot vom helling genommen werden.
Für mich ist jetzt erst mal bettzeit. Mehr wenn ich lust und zeit finde.
Sebastian