Dreh- und Frästeile für TRON-Fräse

Hallo,

in einem Anfall von Leichtsinn habe ich mich bereit erklärt für Bernd die Fräs- und Drehteile für eine TRON-Fräse zu erstellen.

Er hat mir dazu seine Anleitung weitergereit und ich habe mich mal damit beschäftigt. Ich kann jetzt das Aufstöhnen der anderen Leidgenossen verstehen, die schon mal nach den Plänen gearbeitet haben. Es erfordert schon etwas Einarbeitung, um die Zeichnungen zu interpetieren und die Zusammenhänge rauszufinden. Manches muss geraten werden, einige Dinge habe ich bis heute nicht herausgefunden. Aber was macht man nicht alles für seine Freunde.

Doch genug des Gejammers, ich wollte es ja nicht besser.

Frisch ans Werk und die Halbzeuge bestellt.

So schaut es schon mal aus, wenn der Postbote jammernd vor der Tür liegt und sich über die schweren Päckchen beschwert.



Was dann folgt, ist eher langweilig als anstrengend, die Bandsäge wird angeworfen und die Längen etwas zerteilt, um handliche Brocken zu haben.



Die große Ronde ist für die Spannplatte des Fräsmotors. Den 120mm Aluabschnitt gab es als Reststück günstig dazu, so brauchte kein teurer Zuschnitt aus einer Platte genommen werden. Die Ronde wird der Ohren beraubt und dann auf der Fräse rechteckig zugerichtet.







So weit für heute, morgen geht es hier weiter.

Viele Grüße

Volker

Die Vierkantblöcke kommen nach dem Ablängen erst mal auf die Fräse, um die leichte Ungenauigkeit der Säge rauszunehmen. Das Spannen auf der Drehmaschine im Vierbackenfutter geht besser, wenn die Anschlagseite rechtwinklig zu den Seiten steht.

Tach auch,

wunderbar, kann ich da nur sagen.
Würdest Du uns bitte auf dem Laufenden halten, wie es mit der aktuellen und zukünftigen Kostenentwicklung des Projekts aussieht?

Material?
Die benötigte Zeit? (nur in Minuten - nicht in EUR).

Danke schon mal,

Frank

Hallo Frank,

ich mache hier gleich weiter. Die Zeitschiene werde ich zwischendurch immer mal wieder angeben.

Die Halbzeuge für die Fräs- und Drehteile kosten incl. Versand und ges.MWSt. 140 Euro. Hierbei sind allerdings alle Längen so gewählt, das zur Not ein Teil nachgefertigt werden kann. Dies ist der ganz normale Preis bei WILMS. Sicher geht es günstiger, aber auch treuer. Ich will hier keinen Glaubenskrieg um die möglichst günstige Beschaffung von Material und Fertigunszeit lostreten. Für mich ist es das einfachste, wenn ich bei WILMS anrufe und dort meine Liste erzähle. Die Ware kommt postwendend und immer passgenau. Service kostet auch Geld.

Die Kosten für die ganzen anderen Teile (Antriebe, Spindeln etc.) kann man im Internet selbst herausfinden bzw. im Thread über die TRON nachlesen. Hier geht es nur um die Dreh- und Frästeile.

Viele Grüße

Volker

Weiter geht es in der Fertigung.



Hier kann man sehen, wie der Winkelfehler auf der Bandsäge sich auf dem Frästisch darstellt. Der Fehler wind durch die Messerprofilkante des Haarwinkels schön verstärkt. Der Abschnitt wird jetzt im Schraubstock sauber am Winkel ausgerichtet. Die Backe des Schraubstocks ist der zweite Gegenpunkt für die Ausrichtung. Zwischen den Aluabschnitt und der beweglichen Backe des Schraubstocks kommt ein Streifen Papier, damit die Ausrichtung an der feste Backe erfolgt. (ca. 120gr. Papier). Wenn es zu dünn ist, kommt der Effekt nicht zum tragen, wenn es zu dick ist, fehlt eventuell etwas Spannkraft.



Man sollte seiner Maschine schon vertrauen und wissen was man macht, wenn der 100er Messerkopf mit 1000 U/min für das Alu jagt .



Die speziellen Aluplatten und der 2kW-Antrieb haben leichtes Spiel mit dem AlMgCuPb (F22), allerdings beträgt die Zustellung auch nur 1.00 bis 1.50 mm.



Das der Klotz nicht ganz zentrisch um Schraubstock steht, ergibt sich aus der Ausrichtung. Ich muss mit dem Winkel an eine Seite herankommen und dazu muss der Klotz etwas über die Kante stehen. Auch sollte man sich angewöhnen, nach jeder Bearbeitung die Kanten zu entgraten. Zum einen danken es einen die Finger und zum anderen hat man beim Ausrichten nicht den Grat mit im Spiel. (Schmerzliche Erinnerungen werden wach )







Der vorher schon an den Seiten zugerichtete Rohling für die Aufnahme des Fräsmotors wird jetzt noch auf der Obr- und Unterseite bearbeitet. Hierbei ist sauberes Spannen wichtig, damit die Ober- und Unterseite auch wirklich parallel zu einander sind.



Hier sieht man, das man beim Bestellen keinesfalls zu knapp rechnen sollte, die großen Alusägen der Halbzeuglieferanten hinterlassen doch recht ausgeprägte Spuren, die man später ja nicht unbedingt sehen will. Allerdings muss ich dazu sagen, das ich die Halbzeuge so genommen habe, das ich die Seitenflächen der Vierkante mit 50mm bzw. 60mm Seitenlänge schon so lasse wie sie geliefert werden. Diese Seiten auch noch massgenau nacharbeiten würden den Aufwand wieder wachsen lassen und die Funktion nicht verbessern. Alle Funktionsflächen werden bearbeitet. Der Rest kann mit Farbe oder Schmirgel gehübscht werden.



Bis hier hin sind seit dem Auspacken ca. 5 Stunden vergangen. Ok - Ok - meine Bandsäge ist nicht die Schnellste und ich habe mir nicht die Mühe gemacht, das Alu-Band aufzulegen, sondern das Vario-Band dringelassen.




.......

Volker

...und weiter geht es. Nach dem Vorrichten der Rohlinge kann der erste Durchlauf auf der Drehmaschine erfolgen. Um die Vierkantrohlinge sicher aufnehmen zu können und das Zentrum auch ohne wüste Ausrichterei zu erreichen, kommt auf die Maschine das Vierbackenfutter.



Nach dem Aufspannen wird erst mal zenriert. Hierzu ist dann der Frequenzumrichter am Drehmaschinenmotor doch recht hilfreich, da der Zentrierbohrer mit maximaler Drehzahl bohren sollte. Die Spitze hat nur 1.5mm und dafür brauchts dann schon 4.000 Umdrehungen. Für die folgenden Bohrer geht es dann rapide abwärts mit der Drehzahl, der 1. Vorbohrer hat 4mm und der 2. Vorbohrer hat 8mm. Der Hauptbohrer ist dann 30mm im Durchmesser. Leider habe ich noch keinen 35mm mit Morsekegelanschluss. Sonst hätte ich mir ein paar Spanabnahmen sparen können.





Der Vorbohrer läßt sich noch recht einfach und zügig durchs Material drücken



Der 30mm Bohrer braucht schon recht heftiges Drehmoment und das Getriebe der Maschine sollte in kleinster Stufe laufen. Ich habe mit etwas 150 U/min gebohrt. Zu Beginn der Bohrung fehlt es dem großen Bohrer recht lange an der Seitenführung. Da neigt er schon zum schwingen, wie man an den Spanen sieht. Wenn dann beide Führungsfasen im Material eintauchen, geht es deutlich besser. Gekühlt wurde mit Alu N.



Der Anfang ist getan, jetzt geht die Serienarbeit los....



Die Übeltäter für die Materialzerstörung. Das Wechseln der Morsekegeleinsätze im Reitstock geht schneller wie das Aus- und Einspannen der Bohrer im Futter. Wichtig ist halt nur die ständige Bereitschaft alles und jedes Teil vor dem Einsetzen abzuwischen. Einen Aluspan im Morsekegel und schon ist umfangreiches Saubermachen und polieren angesagt.



So - alle Vierkantteile sind vorgebohrt und warten auf die weitere Bearbeitung. Und schon wieder sind 2 Stunden rum - die Summe bis hier sind dann 7 Stunden.




nächstes Jahr geht es weiter - einen guten Rutsch an alle Mitleser

Volker

Ich finde es sehr interessant, wie solche Teile entstehen. Mit solch einem Zeitaufwand hätte Ich nicht gerechnet.
Gruß Rudi

hallo,
ich find es gut wie die herstellung der teile für die tro-fräse dokumentiert wird.
habe die teile für meine tron selbst gefertigt, ich mußte dabei aber ohne vierbackenfutter auskommen.
durch diese dokumentation bekommt jeder eine vorstellung vom aufwand der fertigung.

gruß
Jürgen

Drehteile für Tron

Drehteile für Tron

Hallo und frohes neues Jahr


Jetzt weiß ich auch warum meine Kollegen alle so rumdrucksten wo es um die Fertigung der Teile ging

Volker dir schon mal recht herzlichen Dank und lass dir ruhig Zeit und bitte weitere Bilder einstellen.

Gruß Bernd

...auch wenn heute Feiertag ist, so will ich doch noch etwas weitermachen.

Die Bilder sind ja auch nicht heute entstanden, dann könnte ich jetzt hier nicht posten, weil meine liebe Frau mir sicher den PC weggenommen hätte,wenn ich den ganzen Tag in der Werkstatt gewesen wäre.

Der nächste Schritt der Bearbeitung ist das Planen der zweiten Seite, dies geschieht im Futter auf der Drehmaschine, so ist man sicher, das beide Seiten zueinander parallel sind. Alle Stücke werden jeweils auf Maß + ca. 5/100 gearbeitet. Ich ziehe die Stücke zum entfernen von Graten und Kanten zwischendurch immer mal wieder über etwas Schmirgelleinen, welches auf der WSerkbank liegt. Im Laufe der Bearbeitung gehen so die letzten x/100 flöten und das Sollmass stellt sich ein. Da in den Plänen nur sehr wenig über Toleranzen zu lesen ist, sollten so wie so alle Maße nicht so tragisch genau sein. Es ist mehr eine sportliche Übung, die Maße zu -/+0 gegenüber meinem Messzeug zu treffen. (Achtung! ->mein Messzeug!)

Bearbeitet wird mit entsprechenden geschliffenen Platten von Komet für Alu. Die Drehzahlen liegen so bei 500 bis 1000 U/min je nach Durchmesser.




Der nächste Schritt ist die Innenbearbeitung. Hierbei ist bei den langen Stücken der Bohrstahl schon recht weit ausgespannt und braucht einen Augenblick des Probierens, bis eine Drehzahl und ein Vorschub gefunden ist, der eine ratterfreie Zerspanung zulässt. Auch hier wieder eine entsprechende Alu-Platte von Komet für den Bohrstahl. Gekühlt wird mit Alu-N in Form einer Minialmengenschmierung aus dem Microzerstäuber. (Meine Frau sucht heute noch den Parfümzerstäuber ihrer Grossmutter - er mußte seine Düse leider für den Sprühkopf hergeben )




Das genaue Treffen der Passmaße ist immer ein spannender Augenblick, aber die angegebene Toleranz von H7 läßt ja 22/1000 Luft. Wichtig ist eben hier das Wissen um den Schnitt des Stahls und die erforderlichen Zustellsprünge. Man kann eben nicht zum Schluss 1/100 sauber abnehmen. Für ein sauberes Schnittbild brauchen meine Meißel 2/100 Mindestspandicke. Ich versuche eigentlich immer den letzten Span so um die 6/100 zu machen, da hierfür dann auch die Supportbewegung ohne negative Effekte wie Springen oder Kleben erfolgt.




Hier sieht man im Überblick die fertigen Teile ohne die Schrittmotorenhalter. Dazu gibt es gleich noch etwas mehr.




Die Halter für die Muttern der Spindeln an der X-Achse habe ich etwas geändert. Da die Halter noch rechts und links angefräst werden, würde im Bereich der Passung für die Mutter eine scharfe Kante entstehen. Um dies zu umgehen, habe ich den Halter rechts und links von der Mutter etwas freigesetzt. Jetzt kann die Mutter eingeschoben werden, ohne an der Kante vorbei zu müssen. Nach dem Fräsen steht dort sicher ein grat und dieser läßt sich an der Stelle nur von Hand beseitigen. Um nicht die Passung zu beschädigen, ist jetzt das Material abgesetzt.



Hier sieht man die Anfänge für die Schrittmotorenhalterung. Erst mal wieder auf Maß ausdrehen. Da mein Bohrer nur 30mm hat, ist es einige Schnitte hin, bis die 39 erreicht sind.



Hier ein Blick über den Bohrstahl ins Geschehen. Durch die weite Ausladung und meinem bescheidenen Plattenhalter mit nur 12mm Durchmesser sind Zustellungen von 1mm nicht mehr zuverläßig beherrschbar. Es kann sein, das es einen Augenblick gut geht und dann fängt der Meißel an zu schwingen und es hilft nur noch abstellen. Da dies werde dem Werkstück noch der Wendeplatte gut tut - fast immer verliert sie ihre Ecke - sollte man sich am Riemen reißen und etwas langsamer machen.



Hier die Schrittmotorhalterung mit der Eindrehung zur Aufnahme der Festlager.

Hierbei habe ich eine Änderung gemacht. Die Motoren von Bernd haben einen etwas kleineren Zentrierbund gegenüber den ursprünglich vorgesehen Motoren. Da Bernd noch nicht weis, ob er mit seinen Motoren glücklich wird, habe ich auf der Motorseite die gleiche Eindrehung wie auf der Festlagerseite gemacht. Für den Motor kommt dann dort ein Passring rein, der dann beim Wechseln auf einen anderen Motor nur ausgedreht oder auch neu gefertigt werden muss. Das Aufspannen der Klötze im Vierbackenfutter spart man sich - und Bernd hat Zugriff auf eine kleine Drehmaschine für eine schnelle Anpassung.



So sieht dann der ganze Kramladen aus. Bis hier sind weitere 4 Stunden vergangen. Die Summe steht nun schon bei 11 Stunden.



wird fortgesetzt......

Hallo Volker,

sieht sehr gut aus, wie Du das machst!

Darf ich fragen, welche Maschinen Du benutzt? Habe schon etwas gesucht, aber nicht wirklich was über Deine Werkstatt gefunden.

Sieht jedenfalls nach Optimum aus, wegen grau/pink ;-)

Fräse evtl BF46? Habe was von 2kW Motorleistung in einem Beitrag gelesen. Und die Drehe vielleicht ne Opti 240x500 oder 280x700?

Würde mich schon interessieren, was man dazu so mindestens braucht um diese Teile ordentlich zu bearbeiten. Würde auch ne BF20 gehen? So wie ich das sehe, ist doch die meiste Arbeit (Zeit) u. a. das korrekte Spannen und Einrichten. Dann würde es nachher unter dem Strich vielleicht nicht soo viel ausmachen, wenn man nur eine kleinere Maschine hat?

Viele Grüße,

Gregor

Hallo Gregor,

die Drehmaschine ist eine Opti 250x550 oder so. Habe den Originalmotor gegen einen 1,1kw Motor mit Fremdkühler ausgetauscht. Motor ist von SEW.
Habe viel Glück mit der Maschine gehabt und nur sehr wenig dran nacharbeiten müssen. Spindellager sind jetzt von SKF und der Rädersatz für den Vorschub wurde nach unten für Vorschübe von 0.05mm/Umdr. erweitert. Die Ausrichtung war mit wenigen Arbeiten erledigt, nur der Reitstock mußte erst mal auf die Fräse, er war ca. 1/10mm zu hoch und ich wollte nicht den Spindelkasten dafür anheben. So habe ich den Reitstock etwas abgefräst und dann mit Blechen ausgerichtet.

Die Fräse ist eine WABECO F1210Hightspeed mit CNC-Ausrüstung incl. Kugelumlaufspindeln. X/Y/A-Achse jeweils durch 5A-Schrittmotoren direkt angetrieben, Z-Achse mit 6A-Motor über 2:1 Zahnriemen-Getriebe. Steuerung von CNC-Steuerung, Software Mach3.

Für die Teile ist nicht so sehr die Größe der Maschine oder die Antriebsleistung entscheidend, sondern das Wissen um die Möglichkeiten und die Schritte zum Ziel. Sicher geht eine große Zeit jeweils auf die Einrichtung der Maschine, jedoch ist der Zerspannungsanteil nicht unerheblich. Und je kleiner eine Maschine ist, um so länger dauert der einzelen Spanvorgang, da die maximalen Spanquerschnitte direkt von der Maschienleistung abhängen. Und je weniger passende Werk- und Spannzeuge man hat, um so mehr Zeit geht für die Einrichtung drauf.

Die Teile lassen sich sicher auch mit einer BF20 fertigen, ist überhaupt kein Problem. Es braucht auch keine CNC-Maschine und noch nicht mal ein Vierbackenfutter, doch die Einrichtvorgänge werden dann schon ermüdend lang. Ohne eine Drehmaschine mit einem mindestens 120mm Durchmesser Dreibackenfutter braucht man aber nicht anfangen, sonst lassen sich die Vierkante nicht mit Hilfsunterlagen zentrieren. Ebenso ließen sich die Frästeile auch über einen Drehmaschinenaufsatz mit Supportwinkel fertigen. Für die paar Flächen ist keine Fräse erforderlich.

Aber, man sollte schon in der Lage sein, seiner Maschine wiederholt genaue Passungen zu entlocken, da zum Beispiel die Festlager in einem Gehäuse auf Umschlag liegend zwei Passungen haben. Wenn hier eins von beiden nicht passt kann man das Teil wegwerfen.

Wie bei allen Dingen ist die Übung der größte Anteil am Erfolg.

Viele Grüße

Volker

Hallo,
ich hab meine teile mit einer BF20 noch kein CNC und einer sehr alten drehe
gefertigt.
war sehr zeitaufwendig (für die mutternblöcke der x-achse hab ich ca. 8h gebraucht) aber dafür billig.
material hab ich bei Ebay preiswert erstanden.
deine dokumentation ist einfach toll Volker.

gruß
Jürgen

Hierbei habe ich eine Änderung gemacht. Die Motoren von Bernd haben einen etwas kleineren Zentrierbund gegenüber den ursprünglich vorgesehen Motoren. Da Bernd noch nicht weis, ob er mit seinen Motoren glücklich wird, habe ich auf der Motorseite die gleiche Eindrehung wie auf der Festlagerseite gemacht. Für den Motor kommt dann dort ein Passring rein, der dann beim Wechseln auf einen anderen Motor nur ausgedreht oder auch neu gefertigt werden muss. Das Aufspannen der Klötze im Vierbackenfutter spart man sich - und Bernd hat Zugriff auf eine kleine Drehmaschine für eine schnelle Anpassung.

Zum Vergrößern anklicken....

Hierzu gab es dann doch Nachfragen per Mail, ihr dürft ruhig hier eure Fragen stellen, ich lesen hier schon mit

Wie dreht man solche Ringe - die kann man doch nicht spannen?

Zum Vergrößern anklicken....

Ganz einfach:

Ein Stück Material spannen, welches etwas größer und in Summe in jedem Fall länger ist wie die benötigten Ringe. Dies wird als erstes innen auf den gewünschten Durchmesser - in diesem Fall der Anschlussdurchmesser der Schrittmotoren - ausgedreht. Dies erfolgt über die komplette Länge der benötigten Ringe incl. der zusätzlichen Millimeter für die jeweiligen Abstechvorgänge.
Dann erfolgt das Überdrehen der Außenfläche auf das Passmass für die Eindrehung am Motorträger.



Dann Innen- und Außenfase anziehen und den Absteckstahl einsetzen. Jetzt schön vorsichtig auf Länge einrichten und Abstechen. Hierzu schön auf das Versetzen achten und den letzten Schnitt auf die richtige Seite setzen, wir wollen den Ring nicht wieder ins Futter nehmen.



Auf der Außenkante kann an der Abstechseite mit einem Schaber auch noch eine Fase angezogen werden, so hat man nur an der einen Innenseite eine scharfe Kante, die man mit einem Entgrater abziehen muss.



Hier ist dann das Ergebnis - Passringe für die Motoren, die man jederzeit nachsetzen kann, ohne den Motorhalter selbst auf die Maschine zu nehmen. Das hierbei die exakte Ausrichtung im Futter mit Hilfe von entsprechenden Unterlagen und Messuhr erfolgen muss ist klar.



Der Stundenzähler steigt um 1 an Summe dann 12.

wird fortgesetzt....

Hallo Volker,

schön, was Du da machst. Eine Frage habe ich. Hast Du Panzerglas an Deinem Monitor?
Ich habe auch Mach3 im Einsatz (Drehen und Fräsen), bin ganz zufrieden damit.

Gruß
Gunnar

Hallo Gunnar,

kein Panzerglas, sondern eine 2mm LEXAN-Platte. Genau auf Monitormaß zugeschnitten und mit TESA-Foto-Doppelkleber auf den Rand des Displays geklebt. Wenn dann zu viele Späne eingeschmolzen sind, kann man einfach wechseln.

Viele Grüße

Volker

Hallo liebe Freunde,

leider hat mich in den letzten Tage eine böse Erkältung etwas behindert, doch jetzt geht es so weit wieder. Hier die nächsten Schritte für die TRON-Teile.

Nach dem die Ringe für die Schrittmotorenzentrierung nun fertig sind, werden für die Spindeln die Festlager hergestellt. Diese kommen in die andere Seite - gegenüber den Ringen in die Festlagergehäuse. Hierbei ist es wichtig, daß man seinem Drehfutter vertauen kann und bei der richtigen Spannfolge- und -lage auch Passungen auf Umschlag fertigen kann.

Um nicht an jedem Festlager einen Materialabschnitt als Spannansatz zu verlieren, habe ich immer zwei Lager als ein Rohteil zusammengefasst.


Wie immer folgen die bekannten Abläufe - zentrieren und bohren



zum Schluß den 17mm Bohrer für das Rohmass - ich habe den Innendurchmesser auf 18mm geändert, so haben die Flanken des Kugellager ein gesundes Gegenlager.



Stirnfläche planen und den ersten Fertigdurchmesser anziehen



Die äußere Kontur ist fertig gestellt.



Jetzt das Teil ausgespannt und umgedreht. Damit durch die Drehfutterbacken die Oberfläche nicht beschädigt wird, schneidet man sich aus 80 Gramm - Papier einen Streifen mit der Breite des Absatzes und der Länge des Umfangs. Kann auch etwas kürzer sein, nach möglichkeit jedoch nicht zu lang. Wichtig ist, das unter jede Backe nur eine Lage Papier kommt. Wird an einer Stelle doppelt Papier gespannt, so erzeugen wir sofort eine außermittige Lage für das zweite Teil.



Jetzt wird auf der anderen Seite die zweite Kontur angedreht. Wenn man alles richtig gemacht hat und die Maschine in Ordnung ist, sieht man auf dem großen Durchmesser so gut wie nicht, wo die beiden Drehflächen in einander übergehen.



Fertigmass erreicht! Zum Testen kann der Block des Schrittmotorlagers aufgesteckt werden.



Es passt in einander und wackelt nicht




Jetzt werden die Innendurchmesser bearbeitet. Zuerst die ganze Länge auf 18mm ausgedreht.



Dann der Sitz für das Lager angearbeitet.



Das Abstechstechen hatten wir schon mal als Übung.



Die Übersicht über die bearbeiteten Teile wächst.




Das Zeitkonto bekommt mal wieder zwei Stunden aufgebrummt und die Summe steht bei 14

....wird fortgesetzt

mühsam ernährt sich das Eichhörnchen...

Jetzt sollen die noch fehlenden Loslager für die Spindeln hergestellt werden. Da Jens hier auch wieder auf einen quadratischen Grundkörper aufsetzt (-Bitte niemals nachmachen, die Teile hätte man viel einfacher aus einem Stück Rund drehen können und mit einem runden Flansch verwenden.-) hatte ich erst überlegt, die Rohteile aus einer Platte auszusägen, doch dann habe ich mir überlegt, doch Abschnitte vom Vierkantalustab zu nehmen. Da sich die dünnen Abschnitte mit ihrer Dicke von 8mm nicht mehr gut auf der Fräse oder Vierbackenfutter ohne Probleme winkelig ausrichten lassen, habe ich erst die Vierkantstange winklig plangefräst und dann abgesägt.



Dies ist die Frässeite, gefräst wurde mit 10mm Einzahn. Ich hatte Angst, meinen Messerkopf zu verwenden, da die Vierkantstange doch recht weit frei aus dem Schraubstock schaut.



Hier die Sägeseite - halt Bandsäge mit maximalem Vorschub durchgedrückt. Ich will auch mal fertig werden.



Drei Stückchen einseitig geplan und abgesägt.



Die zweite Seite mit Hilfe des Messerkopfes geplant.



Für die folgenden Schritte ist die Einmessung des Schraubstockes wichtig. Hier wird erst die X-Achse zur Außenkante des Schraubstockes genullt.



Dann folgt die Y-Achse.



Hier ist der Eckpunkt zur Kontrolle noch mal angefahren. Ich kontrolliere so immer noch mal die Ausrichtung. Wenn die Kugel des Kantentasters über dem gewünschten Punkt liegt, hat alles seine Ordnung.
Jetzt kann man die Ecke des Schraubstocks beim Aufspannen immer als bezugspunkt wählen.



Hier ist jetzt ein Rohteil für das Loslager eingespannt. Ich habe die Teile vermessen und dann jeweils die gleichen Ausrichtungen der Teile mit einem schwarzen Punkt markiert. Das Halbzeug war nicht hundertprozentig quadratisch. Ausgehend von der oberen linken Ecke im Schraubstock habe ich dann für die folgende Bearbeitung den geometrischen Mittelpunkt eingemessen und als Bearbeitungsmittelpunkt gespeichert.



Die Bearbeitung erzeugt die äußere Kontur und die Vorbohrung für den Lagersitz.
Sicher hätte man diese Schitte auch auf der Drehmaschine machen können, doch in meinem Vierbackenfutter hätte ich den Rohling erst mit Distanzstücken von den Futterbacken freistellen müßen, da meine Backen sehr tiefe Taschen haben. Außerdem kann ich so auf der Fräse die Kontur machen lassen und wenn die erste fertig ist, schon mal auf der Drehmaschine den Lagersitz anarbeiten.



......

......

Hier sieht man die gefahrene Frässtrategie, erst auf einer Langseite anfangen und dann auf einer Seite um den Dom und dann wieder die Länge komplett.



Dann den Rest weg. Die Bilder sind leider nicht so gut, der Tisch ist beim Fräsen doch recht flink unterwegs und für gute Aufnahmen zu wenig Licht.



An den Frässpuren sieht man dan den Rest der Bearbeitung, zum Schluß wird der Dom noch einmal rundherum geputzt und auf Maß gebracht.



Hier das so weit fertige Teil neben seinen Brüdern.



Auf der Drehmaschine wird jetzt der Lagersitz auf Endmaß gebracht, leider bekomme ich mit meiner Fräse im Zirkulierfräsen keine Lagersitze hin. Die Genauigkeit ist eben nur +/- 0.01mm und die Unrundheit sind auch noch mal +/- 0.01mm, so kann die Abweichung bis zu 0.04mm betragen. Für den Lagersitz sind beim Jens in der Zeichn ung aber 0.0 bis 0.025mm Abweichung angegeben.



Vorsichtig muß man dann immer sein, wenn es an den Austritt des Meißels in das Drehfutter geht, die Backen sind schnell im Weg und dann ist mal wieder eine neue Wendeplatte fällig und man muß den Nullpunkt wieder neu einrichten.



So sehen die drei Teile aus.



Jetzt fehlen noch die beiden Wellen für die Z-Achse, dann ist die Hauptbearbeitung der Aluteile abgeschlossen und es geht an die Bohr- und Fräsarbeiten für die Anpassungen. Als letztes werden dann die Gewindestangen an den Enden bearbeitet.

Die Loslager waren nicht weiter schlimm, ich glaube eine Stunde ist so draufgegangen, durch die Parallelbearbeitung haben wir was geschafft.

Die Summe steigt damit auf 15 Stunden.

Ich hoff das ist jetzt nicht zuviel OT (wenn ja SORRY Volker!), aber wenn es hier gerade um die Dreh und Frästeile geht hab ichgleich ne Frage:

Wer kann bzw. könnte mir die Drehteile auch machen. Meine Fräse steht nun komplett da inkl. Steuerung, HF Spindel usw. und ist bis auf die Drehteile zusammen gebaut.

Wäre echt super wenn mir da jemandhelfen könnte.

Ich hatte welche aus Stahl aber die taugen nichts.

... damit es hier nicht einschläft, mal die nächsten Schritte:

Jetzt sind die beiden Wellen für die Z-Achse an der Reihe. Diese sind als Abschnitte mit etwas Übermass von Igus gut eingepackt geliefert worden. Die Oberfläche ist mit einer Eloxalschicht überzogen, auf der dann die Gleithülsen fahren. Die Oberfläche sollte nicht beschädigt werden. Damit dies nicht passiert, muss man sich eine Spannhülse anfertigen.

Hierzu ist ein entsprechender Block Ausgangsmaterial einzuspannen und zu bearbeiten. Damit die Hülse später auch wirklich rund und wiederholgenau läuft, sind die Bearbeitungsschritte in der richtigen Reihenfolge auszuführen. Doch seht selbst:

Rohmaterial einspannen



Zentrieren und lochen



und größer lochen



Die äußere Form der Hülse mit einem Anschlagsbund herstellen.



Dann die Hülse vom Reststück abstechen. Damit die Hülse beim Durchstich nicht beschädigt wird, zum einen durch ein Verkanten zwischen Meißel und Reststück, zum anderen durch das Wegfallen ins Bett, spanne ich einen entsprechenden Haltestab per Bohrfutter in den Reitstock und fahre ihn in die Bohrung im Werkstück.



Jetzt kommt die Hülse selbst ins Futter. Wichtig ist der Strich auf der Hülse. Einen Körnerpunkt, den ich auch aufgesetzt habe sieht man im Bild nicht, deshalb der Strich. Die Lage unserer Markierung muss nach dem aus- und wiedereinspannen immer in der selben Lage erfolgen. Ich richte mich dazu nach der Labelmarke auf dem Futter, die ist immer gut zu sehen. Es geht aber auch jede andere Zuordnung, Hauptsache ist, man findet sie wieder. Das Futter wird jetzt mittelfest angezogen, wir wollen die Hülse nicht gleich zerquetschen.



Dann folgt das passgenaue Ausdrehen der Hülse auf den Aussendurchmesser der Wellen.



Hier die fertige Hülse, der Innendurchmesser wird auf einen knappen Schiebesitz ausgearbeitet. Die Welle sollte von Hand ohne große Kraft eingeschaben werden können, jedoch kein merkliches Spiel haben.



Hier noch mal eine Sitzprobe ausserhalb der Maschine.



Jetzt wird die Hülse geschlitzt, damit sie auch richtig spannen kann und nicht verformt. Die Lage des Schlitzes ist jetzt ganz wichtig, er muß zwischen zwei Futterbacken liegen. Ersollte auf keinem Fall unter einer Backe liegen. Da wir uns eine Markierung der Lage erstellt haben, müßen wir die Markierung für die Schlitzung entsprechend anbringen.

Zum Schlitzen muß die Hülse nicht unbedingt auf die Fräse, die Bügelsäge reicht völlig aus. Wichtig sind die Schonbacken im Schraubstock, unsere Hülse soll ja nicht beschädigt werden. Nach dem Schlitzen ist der Schlitz sorgfältig zu entgraten. Entsprechende Schlüsselfeilen leisten hierbei einen guten Dienst.



Jetzt können wir die Wellen auf die Maschine nehmen und die Endenbearbeitung durchführen.



gleich geht es weiter.......