Dreh- und Frästeile für TRON-Fräse

[Volker Cseke]

Die Bearbeitung der Enden ist nicht weiter aufregend, das Material läßt sich prima bearbeiten. Erst wird ein Ende geplant, dann umgedreht und das andere Ende geplant. Dann die Ist-Länge gemessen und die Abweichung zur Soll-Länge gemerkt oder aufgeschrieben . Dann die Wellen wieder auf die Maschine und dann die überschüssige Länge abgenommen.



Jetzt kommt noch die Einbringung der Befestigungssacklochgewinde. Ich habe hier mal die verschiedenen Werkzeuge für die Anfertigung zusammengelegt. Zuerst wird eine Zentrierbohrung erstellt. Dann wird das Sackloch gebohrt, gesenkt und anschließend das Gewinde geschnitten.



zentrieren



bohren



senken



gewinden

Hier sieht man den Vorteil bei der Verwendung eines Sachlochgewindebohrers, die Späne werden direkt nach außen abgefördert und verklemmen nicht den Gewindeschneider.



FERTIG



Und jetzt wieder das obligatorische Abschlußbild des Tages, wir sind wieder einen Schritt weiter.




Dauer der Aktion mit Hülse ist eine Stunde, die Sanduhr steht bei 16 Kilo ähm Stunden.

......

 

[Volker Cseke]

Die nun folgenden Schritte sind der Abschluß der ganzen Bearbeitung bis auf das Bohren und Gewindeschneiden.

Die Teile erhalten an einigen Seiten noch zusätzliche Flächen und Ausnehmungen. Hierbei müssen die Teile wieder auf der Maschine gespannt und ausgerichtet werden. Für einige Sachen habe ich mir dann kleine Programme geschrieben, andere Sachen habe ich direkt in die Maschine eingegeben. Machbar sind alle Elemente auch mit einer konventionellen Fräse.



Die beiden großen Mutterhalter müssen bearbeitet werden.





So sieht es dann aus, wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist.



Hier sieht man, was ich oben weiter unter der Freidrehung an dem Mutternhalter beschrieben habe, die Mutter kann einfach eingepreßt werden, da das offene Materialstück etwas weiter ausgedreht ist.



Das Loslager der Z-Achse muß ziemlich umfangreich bearbeitet werden.



Erster Zwischenschritt



Jetzt die Seiten



Und so sieht es fertig aus.



Mit etwas konstruktivem Aufwand und Nachbesserung der Pläne lassen sich diese Freistellungen an den Bauteilen sicher einsparen.



Nachfolgend einfach ein paar Bilder von den Zentrierarbeiten für die Bohrungen.



Den Schnitt im Maschinenhalter werde ich erst nach dem Einbringen der wesentlichen Bohrungen machen, da so das Teil besser im Schaubstock zu spannen ist. Ist der Schnitt erst mal erstellt, wird das Teil ja in einer richtig weich.







So sieht es jetzt aus, alle Fräsungen sind fertig. Alle Bohrungen per Ansenkung zentriert. Der Maschinenhalter muß noch eingeschnitten werden.



Die Zeit rinnt davon, diese Arbeiten haben zwei Stunden gedauert, Das viele Auf-/Umspannen und Ausrichten fordert seinen Preis. Die Gesamtzeit steht nun schon bei 18 Stunden.

......

 

[Bernd Langner]

und das lange Bauteil

und das lange Bauteil

Hallo Volker

Wenn ich die ganze Arbeit sehe frage ich mich ob ich mich überhaupt nochmal melden darf.

Also Top Arbeiten bis hier hin, ich frage mich nur wie du jetzt die langen Wellen bearbeiten willst

Aber wie ich dich einschätze gibt es auch dafür eine Lösung. Sehr gut kann man jetzt mal abschätzen wieviel Aufwand die Fertigung der Teile ist.

Also Hut ab vor denen die die teile zu einem günstigen Kurs gefertigt haben.

Gruß Bernd

 

[Volker Cseke]

Hallo Bernd,

jetzt werden erst noch die Bohrungen gemacht und dann die Gewinde geschnitten sowie die Lager montiert. Dann kommen die Spindeln . Wir wollen doch alles zeigen.

Viele Grüße

Volker

 

[Bonsai Jürgen]

Hallo Volker

Ich sitze im Augenblick vor den Zeichnungen,
was mich etwas wundert ist die Befestigung von L2 in L6.
So wie es scheint wird die Hülse L2 durch den 5mm breiten Bund im Gehäuse L6 gehalten,
ist der 5mm Bund zu schmal hat man Axialspiel ist er minimal zu breit liegt das Gehäuse L6 beim anschrauben nicht sauber an.
Währe es nicht sicherer den Bund nur 4,9mm breit zu machen und die Hülse mittels Madenschraube im Gehäuse zu sichern?

Gruß Jürgen

 

[Volker Cseke]

Hallo,

ich habe die Vertiefung im L6 (Motorhalter) auf "0" gedreht und den Bund am L2 auf +0.05. Hierdurch hoffe ich, das genügend Klemmwirkung aufgebaut wird, damit sich die Hülse L2 nicht bewegen kann. Dies sind halt so Stellen, wo Jens geschludert hat.

Wenn es nicht hält, wird man um eine Sicherung per Stift oder Schraube nicht herum kommen. Kleben ginge sicher auch, dann ist nur der Lagerwechsel etwas aufwändiger (vielleicht - und wenn - nur etwas).

Volker

 

[Gast_3201]

Hallo Volker,

erstmal ein grosses Kompliment, dass Du hier den Aufwand für die Fertigung der Teile mal dokumentierst. Vielleicht verstehen jetzt mal die "Unwissenden", was es für einen Aufwand bedeutet, die Teile herzustellen.
Warum geht nicht mal jemand daran, das ganze fertigungstechnisch zu optimieren.
-Alles auf Rundmateriel ändern
-anstatt Quadratmaterial dickwandiges Alu-Rohr zu nehmen, was die Zerspanungszeit verringern würde.
-versuchen, auf Gleichteile hinzuarbeiten.

Gruss
Wolfgang

 

[elses]

Hallo,

Hallo,

das habe ich mich auch schon gefragt....

es wäre aus Kosten und Produktionszeiten um ein vielfaches einfacher.
Eventuell könnte man da etwas auf die Beine stellen zumal ich bald mit dem Bau (Zusammenbau) der Tron beginnen möchte.

MfG Stephan

 

[Volker Cseke]

Hallo,

Überarbeitung - ja, aber

um so was hier zu machen, müßte man die Daten von Jens veröffentlichen. Dazu bedarf es aber seiner Zustimmung. Ob er die uns gibt????

Die Laserteile sind ja wirklich ein guter Ansatz für eine preiswerte Fräse, doch um die Dreh- und Frästeile einfacher zu gestalten, müssen sicher auch die ein oder anderen Anschlußmaße angepasst werden.

Da ich selbst keine Tron brauche, muss ich auch keine Pläne kaufen .

Viele Grüße

Volker

 

[Volker Cseke]

Hallo,

weiter geht es mit den Bohrungen und Gewinden. Alles nix spannendes. Anbei ein paar Bilder.
















Da einige nachgefragt haben, die Messerklinge liegt im Schlitz, damit beim Bohren nicht zu tief gebohrt wird. Natürlich kann man auch messen und dann die Bohrtiefe entweder am Tiefenmaß ablesen oder am Bohrer markieren, so geht es aber schneller






Die Uhr hat nicht angehalten, die Bohrungen und die Gewinde sind mit 2 Stunden in der Liste, Damit steigt die Gesamtzeit auf 20 Stunden.

Auf dem letzten Bild sieht man schon die nächsten Teile, in den nächsten Tagen geht es mit den Spindeln weiter.

 

[Volker Cseke]

Spindeln

Spindeln

Hallo,

nach dem in der letzten Zeit die Freizeit etwas knapp war und in der Firma sie Luft brennt, möchte ich euch die letzten Teile nicht vorenthalten.

Anzufertigen sind noch die vier Spindeln. Das Rohmaterial von Mädler ist ja schon auf einigen Fotos aufgetaucht.

Dies wird in die benötigten vier Teile mit etwas Übermass zersägt.



Für das Spannen der Trapezgewindespindel im Futter ist wieder eine Klemmhülse erforderlich. Zum einen um einen einwandfreien und reproduzierbaren Rundlauf zu erhalten und zum anderen um das Gewinde nicht zu beschädigen. Die Spindeln sind aus Wald- und Wiesenstahl und sehr empfindlich. Zum anderen sind sie etwas unter Maß, so das ich mein Spannzangenfutter nicht vergewaltigen wollte.



Angefangen habe ich mit der kürzesten Spindel. Und hier wieder auf der Loslagerseite. Durch die Lieferlängen hat man so einen Versuch frei . Das Andrehen des Stummels für das Loslager ist schnell getan, das Material läßt sich gut drehen. Nicht so schön wird der Anschnitt des Gewindeganges, den muss man dann von Hand entgraten und zurecht stutzen. Am Ende des Ansatzes erkennt man den Freistich für die Schleifscheibe.



So sieht dann das Rundschleifen aus. Hier von der Vorderseite.



Und so von der Rückseite. So eine Digitalknipse ist doch was feines, mit dem Kopf geht man da während des Schleifens nicht so gerne hin.



Das Mass fürs Schleifen ergibt sich aus dem Kugellager und der Funktion des Loslagers, also Schiebesitz. Ich habe auf 7,990 geschliffen da die Lager 7,995 haben.



Dies ist jetzt das Ende für das Festlager. Hier sind viele Punkte zu beachten. Zum ersten der Freistich am Übergang zum Gewinde für die Schleifscheibe. Dann der Auslauf des Gewinde für die Klemmung der Lager. Dann der Freistich am Anschluss für die Kupplung für die Schleifscheibe.



Bernd hat sich für die Lösung mit der M8 - Stopmutter entschieden, also muß ein M8 aufgeschnitten werden.



Da Bernd Motoren und Kupplungen mit 6,35mm Durchmesser hat, habe ich auch den Kupplungsansatz so ausgelegt. Der Materialaufmass fürs Schleifen war dem Gewindeschneider naoch im Weg, aber nach dem Rundschleifen sollten die Gewindegänge weg sein.



Hier das Ergebnis, die beiden Enden sind fertig. Für die drei anderen Spindel brauche ich noch eine Abstützung in der Drehmaschine. Diese habe ich aus POM gemacht. Für die beiden ganz langen Spindeln werde ich wohl noch eine Abstützung auf dem Maschinentisch machen. Doch für die Mittlere geht es so.



wird fortgesetzt...

 

[Volker Cseke]

so, hier noch etwas zum Thema.


Hier sieht man, wie die Kunststoffbuchse die Gewindestange am Ende der Spindel abstützt.



Ich habe in die Kunststoffbuchse eine Bohrung mit ganz leichtem Klemmsitz gemacht, so kann ich sie aufschieben und in die Spindel pressen ohne weitere Sicherung.



So weit schaut die Gewindestange aus dem Spindelstock raus. Dies ist jetzt die mittlere Größe. Die beiden langen sind so nicht zu drehen. Was auffällt, ist die relativ große Biegung der gelieferten Stangen. Habe die Spindeln schon etwas gerichtet, damit sie in der Drehmaschine überhaupt laufen.



Dies sind die beiden fertigen Festlagerseiten.



Und dies die beiden Loslagerseiten.



Incl. der Herstellung der Buchsen sind schon wieder drei Stunden vergangen, damit steht der Zähler bei 23 Stunden.

Nun kommt noch das Herstellen der Lagerstelle auf der Werkbank für die langen Spindeln und dann das Herstellen der beiden Fest- und Loslagerseiten. Hier ist mir auch schon wieder was aufgefallen, werden dann darauf hinweisen.

 

[gunnarvo]

Hallo Volker,

Dein Support-Schleifer sieht interessant aus. Kannst Du mir was dazu erzählen. Hast du den selbst gebaut oder gekauft und wenn ja, wo und zu welchen Preis? Ich würde mir sowas auch zulegen wollen.

vielen Dank schon mal

Gunnar

 

[AlexB]

Hallo Volker,

du machst mir echt Angst, das müssen wir mit unseren Spindeln ja auch noch machen und das mit der Schleiferei sieht echt kompliziert aus. Wir wollten einfach mit der Drehbank auf Maß drehen. Ich hoffe das das auch so geht.

Gruß

Alex

 

[Volker Cseke]

Hallo,

@Gunnar

den Supportschleifer habe ich aus einer Proxxonmaschine selbst gebaut. Mache in den nächsten Tagen dazu mal einen Beitrag in der Werkstatt auf. Wenn ich gleich hier antworte, muß ich wieder 1000mal den Satz:"Ich darf den Thread nicht zerstückeln" mit der Hand schreiben.

@Alex

nun ja, mir fällt es leichter einen Schiebesitz zu schleifen als zu drehen. Sicher kann man das auch alles etwas wackeliger machen, doch der Bernd soll ja "anständige" Teile bekommen.
An meinem Supportschleifer kann ich sehr gut 1/100 einstellen. Beim Drehen muss man sich mit dem letzten Span in einem Satz von mindestens 4/100 an das Sollmaß annähern, eine Zustellung von nur 1 oder 2 hunderstel führt bei mir selbst mit HSS-Meißeln nicht zu guten Oberflächen.

Viele Grüße

Volker

 

[Igab]

Hallo Volker, sieht gut aus, ich habe meine Spindeln nur gedreht, aber sie waren auch nur für mich und nicht für andere.
Es wäre nett wenn Du hier dann einen Link zum Bau des Schleifers einsetzten würdest.
Danke dafür.

Viele Grüße
Ingo

 

[fath]

Hallo,

WIe kann man eigentlich die Spindel mit 1280 mm auf 1/10 genau bearbeiten/messen.

Geht das auch ohne 1500mm Messschieber ?
Oder ist das in dem Fall nicht so wichtig ob eine jetzt 0.5mm länger oder kürzer ist ?

mfg

Thomas

 

[Igab]

Thomas,
ich denke das es hier um den Durchmesser/Lagersitz geht.
Bei den 1280mm kommt es nicht auf ein paar 1/10 an.

 

[AlexB]

hm, könnte man nicht mit Schleifleinen das letzte 1/100 glatt machen?

Gruß

Alex

 

[Volker Cseke]

Hallo,

ich möchte euch nicht den letzten Rest der Arbeiten vorenthalten.

Hier sieht man die Abstützung der aus der Spindel ragenden Gewindespindel. Da bei mir die Fräse gerade günstig steht, habe ich mit Hilfe eines Schraubstocks und einem Stück Sperrholz die Abstützung realisiert. Das Loch im Holz ist ca. 2/10 größer, damit läuft die Gewindespindel gut und ist noch ausreichend geführt. Ich habe allerdings die Spindel vor dem Drehen schon mal etwas vorgerichtet. Die haben vom Hersteller aus schon2-3mm Schlag auf 1m Länge gehabt.



Hier noch mal von der anderen Seite.



Das lange Ende mit dem Sitz für das Loslager und der Aufnahme ist nicht schön gelöst. Da das Lager einen Schiebesitz bis ganz hinten zum Gewinde benötigt, wird der vordere Teil zu dünn für die fertig gebohrten Räder des Zahnriemens. Hier wäre besser, diese beiden Wellenstummel für ein 8er Lager zu machen und dann einen 6er Ansatz für die Riemenscheiben, würde auch gleich die langen Wellenenden stabiler machen. Aber der Jens ist halt ein Softwerker .



So sieht dann die Zusammenstellung aus.



Alle vier Wellen im Überblick. Damit hätten wir alle Teile für den weiteren Bau zusammen.



Für die beiden letzten Wellen sind noch mal 2 Stunden vergangen, damit ist der zeitliche Aufwand von ca. 25 Stunden erreicht.

Ich wünsche euch viel Spaß beim Fertigen.

Viele Grüße

Volker