Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.
Wollte mal wieder berichten, wie es dem NITRO DP zur Zeit geht.

Die in #630 gezeigte Vorrichtung hat sich zwischenzeitlich voll bewährt.
Habe damit nun einige Probeteile angefertigt und Erfahrungen gesammelt..
Es funktioniert tadellos!

Mittlerweile fliegt ein erster NITRO DP bei meinem Freund DW.
Er ist derjenige, der sich intensiv um das Steckschwert "gekümmert" hat.
Darum gebührt ihm auch die "Ehre" einen ersten NITRO DP zu besitzen.
Von den Flugeigenschaften ist er ganz angetan.

Nun baue ich einen für mich....
Ich werde wieder berichten.
Hat ja lange gedauert, aber ich wollte euch auch nicht mit Kleinkram langweilen.

Werde demnächst eine Zusammenfassung mit Bildern hier einstellen.

mfg Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.

Hier eine Berichtigung/Verbesserung zum Stützstoff.
Aus dem Bekanntenkreis habe ich eine gute Anregung erhalten.
Im letzten Bild im Beitrag #621 ist eine Schleifvorrichtung zu sehen, mit der ich die Kanten des Stützstoffs schräg geschliffen habe.
Das funktioniert recht gut, aber man muss höllisch aufpassen, dass der Stützstoff nicht einreißt.

Absolut problemlos geht es mit einem Folienbügeleisen oder einem Haushaltsbügeleisen.

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.

Frage: wie stellt ihr eure Depron-Holmstege für die Höhenleitwerke her?

Ich hatte immer Probleme, die filigranen Teile halbwegs passend zuzuschneiden.
Freunde boten sich an, sie auf ihren CNC-Fräsmaschinen zu fertigen.
Das stellt man sich oftmals sehr einfach vor, ist es aber nicht, denn die Schaumplatte muss auf dem Maschinentisch befestigt werden.
Da nimmt das Spannen wesentlich mehr Zeit in Anspruch, als der schnelle Fräsvorgang.

Ich habe (für mich) jetzt folgende Lösung gefunden:
Auf einer Holzleiste habe ich zwei 4mm hohe Holz-Vierkantleisten aufgeklebt.
Darüber eine Leiste, die ca. 3mm über die (in diesem Bild) rechte Vierkantleiste hinausragt.
Darunter werden die Schaumplatten geschoben und so nach oben hin begrenzt.

Um den Schaumstoffstreifen beim folgenden Schneidevorgang in der Länge zu fixieren, sind die schwarzen Anschläge auf die Grundplatte aufgeklebt.

Nun werden ca. 10mm breite Streifen mit der Holmsteglänge mit einem scharfen Skalpell zugeschnitten.
Sie werden in die Vorrichtung eingelegt.

Um die Schnittposition und Kontur festzulegen, habe ich Spannleisten angefertigt. Sie haben dieses Profil. Deren Vorderkante (im Bild links) entspricht der Kontur in der Gesamthöhe des jeweiligen Holmstegs.

Damit wird der Pepronstreifen gegen den Anschlag gedrückt.

Mit zwei Spannlaschen wird die (schwarze) Konturenleiste fixiert.
Diese Konturenleiste bildet an der Vorderkante exakt die Kontur (Breite) des Holmstegs nach.
Der geschnittene Holmsteg ist auf der Seite, an der er an der Konturenleiste anliegt, gerade.
Das spielt aber bei dem weichen Material keine Rolle.
Wird er zwischen den Höhenleitwerksschalen positioniert, und die Form geschlossen, passt er sich der Innenkontur Schalen problemlos an.

Dann wird geschnitten.

In Wirklichkeit alles viel einfacher, als das hier in Schriftform wiederzugeben.

Fragen? Wie immer. Einfach FRAGEN!

Mit freundlichen Grüßen
Paul

 

[hommelm]

Hallo Paul,

also ich stelle die ganzen Stege tatsächlich auf der CNC-Fräse her.
Das spannen ist gar kein Problem und geht sehr schnell.
Ich lege da eine Styroporplatte auf den Frästisch, lege darauf die Depron-Platte und befestige diese einfach mit ein paar Stecknadeln. Das geht ruck zuck und hält alles was es halten muss. Das fräsen geht ja dann wie Du schon geschrieben hast recht schnell.
Die fertig gefrästen Platten schauen dann ungefähr so aus, wobei da jede Platte mehrere Sätze enthält.

Viele Grüße
Michael

 

[Paul Poschen]

Hallo Michael,

auf die Idee bin ich nicht gekommen.
Prima. DANKE.

mfg Paul

 

[sualk]

Auf der CNC-Fräse befestige ich fast alle plattenförmigen Materialien mit ein paar kleinen Streifen doppelseitigem Klebeband (Tesa-Teppichklebeband) auf der Opferplatte.
Hält beim Fräsen absolut fest und ist wieder leicht mit einer breiten Spachtel von der Opferplatte zu lösen.

 

[v.p.]

Hey,
Ich habe nen kleinen Pinsel als Niederhalter an die Spindel geklebt, um das depron unten zu halten. Dazu dann 4 kleine streifen doppelseitigen auf die Ecken.
Das depron Fräse ich auch nur bis 0,5-0,7mm über die Opferplatte. So hält alles ohne Anbindungen und lässt sich super easy mit einem Skalpell raustennen.

Beste Grüße
Max v.P.

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.

Zuerst mal DANKE für die Tips!

Nun ein neues Thema.
Bin auf der Suche:
Um eine LDS/IDS-Anlenkung zu bauen, benötige ich ein Räumwerkzeug, um den Vielkeil der Servosabtriebswelle in einem Aluminium-Drehteil „auszuräumen“.

Mit anderen Worten:
Das Profil der Servowelle suche ich als gehärtetes Stahlteil.
Das möchte ich in eine Bohrung mit entsprechendem Durchmesser einpressen, und damit das Profil in ein Aluminium-Teil zu übertragen.

Es handelt sich z.B. eine Welle mit 4,9mm Außendurchmesser. Das Profil hat 28 Zähne.
Verwenden möchte ich ein solches oder vergleichbares Servo mit 12mm Dicke.

Kennt jemand eine Bezugsquelle für ein solches Werkzeug?

mfg Paul

 

[Tern]

Hallo Paul
ich fürchte das musst Du dir selber erstellen.
So habe ich das zumindest gemacht.
Vorgehen:
-Ausmessen der Zähne mit der Hilfe von Foto-Macroaufnahmen
-Zähne am CAD nachzeichnen und Fertigungszeichnung erstellen
-Werkzeugstahl besorgen
-Zum Fräsdienstleister geben
-Zum Härten geben

Hoffen das es passt

Kosten lagen so bei 250 Euro.
inkl. Fräsbearbeitung und Härten.

Die Stanzerei funktioniert dann sehr gut in Alu.

Gruss
Markus

 

[Paul Poschen]

Hallo Markus,

dieses Teil könnte ich auf meiner Fräsmaschine (chen) selbst mit einem entsprechenden Scheibenfräser herstellen.
Eine Teilapparat habe ich dazu.

Danke für den Tip!

mfg Paul

 

[mkirch]

Hallo Paul,
Das mit einem gehärteten Räumwerkzeug hat mich auch schon beschäftigt. Ein Abtrieb aus Stahl von einem alten Servo einpressen war meine erste Idee; das war aber zu stramm, weil das Alu etwas zurückfedert. Das Räumwerkzeug muss präzis sein, wenn man es einerseits lösbar/nicht zu stramm, andererseits aber auch dauerhaft spielfrei haben will.
Ich ging einen Schritt zurück und habe den Vielzahn von einem Alu-Servohorn verwendet, den ich als Insert in einem neuen Servohorn eingefügt habe. Leicht eckige Ausführung des Inserts verhindert das Verdrehen. Für Spielfreiheit sorgt eine Klemmung mit einer M2-Schraube, ähnlich wie man es von den Samba-LDS kennt. Das Bild erklärt hoffentlich was ich meine. Ist von einem FS6 LDS (Quer). Wer es kennt, weiss warum...
CAD/CAM und CNC-Fräse helfen bei der Umsetzung, aber das kannst Du ja;-)

 

[vanquish]

Servus Paul,

Nachdem Röhm jetzt von heute auf morgen die Preise für PlexiGS um teilweise bis 50% angehoben hat, suche ich nach einer alternativen Bezugsquelle. Ich meine mich erinnern zu können, dass du mal eine Bezugsquelle genannt hast, ich finde das aber nicht mehr... Darf ich dich deshalb fragen, wo du dein Material bezogen hast?

Liebe Grüße,
Mario

 

[UweH]

Hallo Mario,

versuchs mal da, ich glaube da hatte Paul auch gekauft: https://www.kreideweiss.eu/

Ich fürchte nur dass die derzeitige Preiserhöhung im fast gesamten Kunststoffbereich auch bei den günstigeren Zulieferern durchschlägt.

Gruß,

Uwe.

 

[vanquish]

Danke für den Hinweis! Anfrage ist draußen... Ich bin mal gespannt...

 

[Björn]

Ich hab vor ein paar Monaten mein Acrylglas GS für die neuen Nova Leitwerke bei https://kunststoffplattenonline.de/
gekauft. Die Qualität war soweit in Ordnung.
Gruss Björn

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.

Wer kennt das Anritzen der Scharniere nicht als unangenehme Aufgabe?
Mir jedenfalls ging das so.

Nun habe ich eine für mich sehr gute Lösung gefunden.
Wie ja bereits in den Beiträgen # 630 zu sehen war, habe ich mir eine Vorrichtung gebaut, in die die Tragfläche eingehängt und genau fixiert wird.
Das Scharnier schleife ich darin nun mit einer Diamanttrennscheibe bis auf das im inneren der Tragfläche liegende Kevlarband.
Um die exakte Schleiftiefe (und nicht das Scharnierband durchschleifen!) zu kontrollieren, fräse ich zuerst auf der gegenüberliegenden Tragflächenseite den Schlitz, in dem später die Dichtlippen laufen.

Beim Scharnierschleifen führe ich jetzt eine starke LED-Birne unterhalb des Dichtlippenschlitzes genau gegenüber der Diamanttrennscheibe. Das Licht scheint bis auf die Rückseite (Innenseite) des Scharnierbandes.

Schleife ich nun von der obenliegenden Tragflächenseite in die Tragflächenschale, kann ich anhand des Lichtscheins genau sehen, wie tief ich gerade schleife.

Zuerst ist alles (Kohlen)-schwarz.
Dann kommen erste feine Lichtinseln im Scharnierschlitz zum Vorschein.
An meiner Vorrichtung kann ich die Eintauchtiefe der Diamanttrennscheibe mit einer Stellschraube genau einstellen.

Ohne Angst- und anderen Schweiß haben die Scharniere jetzt endgültig ihren Schrecken verloren.
Alles klar? Wenn nicht, wie immer, einfach fragen.

mfg Paul

 

[Paul Poschen]

Sorry Mario! Zu spät gesehen.
Aber Du hattest ja bereits Antworten bekommen.

mfg Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.
Der NITRO DP ist (wie auch viele andere F3F-Modelle) auf minimale Stirnflächen hin konstruiert.
Aerodramatisch hat das seine Vorteile, aber mechanisch wird´s dadurch sehr oft sehr eng in den Rümpfen.
So hatte ich das Problem, dass die Servohebel mit eingehängten Gabelköpfen absolut in der Höhe nicht in den Rumpf passen wollten.

Nach vielen Überlegungen, Versuchen und Irrtümern bin ich nun auf folgende (für mich endgültige) Lösung gestoßen:

Dieser Servohebel hat exakt die gleich Bauhöhe wie ein Standard-Servohebel aus Nylon.
Er baut also nicht höher, aber ich benötige keinen Gabelkopf mehr! Den musste ich sonst mühsam und mit schlechtem Gewissen abschleifen und somit auch schwächen.

Auf diesem Bild ist der "Aufbau" hoffentlich besser zu erkennen.
Der Hebel wird aus 2mm dickem Platinenmaterial gefräst. (Danke Dirk).
In dem unteren Teil ist eine Bohrung eingefräst, die ein Einpressen der Servoachse ermöglicht. Damit wird der Vielkeil geformt.
Diese Bohrung reicht bis in den oberen Hebelteil ca. 1,2mm hinein.
Beim ersten Aufschauben kommt ein Tröpfchen Sekundenkleber zwischen die zwei Platten.
Damit wird aus beiden Teilen ein kompakter Hebel.

Weiterhin wird beim Fräsen eine 3mm-Bohrung für die Aufnahme des Messingbolzens eingebracht.
In diese Bohrung wird besagter Messingbolzen eingesetzt, und ein 1mm Federstahldraht eingelötet.
Dazu wurde der Bolzen vorher entsprechend durchbohrt.

Damit habe ich einen auf Dauer wirklich spielfreien Servohebel, der bei sehr geringen Platzverhältnissen den Bauaufwand nach meiner Meinung rechtfertigt.

Alles klar? Wenn nicht, einfach fragen...

mfg Paul

 

[Paul Poschen]

Nachdem mich mehrere Anfragen erreicht haben, hier zur Verdeutlichung noch zwei Bilder aus dem CAD.

Jetzt besser?
Hier fehlt jetzt lediglich die Darstellung der Verzahnung im dunkelblauen Unterteil.

mfg Paul

 

[VOBO]

Hallo Paul,
Auf dem Bild sieht es so aus als wenn deine Servohebel außerhalb des Rumpfes liegen.
Klär uns bitte auf.
Gruß Volker