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Schleppkupplung
Ich bin immer etwas besorgt über die Stabilität des Rumpfes im Bereich der Schleppkupplung. Ich habe bei anderen Modellen schon komplette Rumpfrücken mit Sperrholz und Glasfasermatten verstärkt um die (in meinen Augen) nötige Stabilität zu erreichen.
In dem Fall der Husky ist schon von Haus aus einiges an Verstärkung und Verkastung verbaut worden. Dies ist für die Stabilität genial, wenn man aber selbst noch Hand anlegen möchte, erschwert dies das Vorgehen etwas (keine Kritik an der Bauweise - im Gegenteil).
Zuerst zur SK selbst:
Da ich von Walter eine seiner schönen
Schleppkupplungen bekommen habe, wollte ich diese Verbauen. Leider stellte sich für mich heraus, dass das Gewinde der Schleppkupplung selbst, deutlich zu kurz war.
Leider habe ich das Bild nicht schärfer hin bekommen.
Wie man sehen kann, ist das Gewinde der SK nicht mal ansatzweise in der Nähe der Sicherungsscheibe. Ich konnte das Gewinde lediglich zwei Umdrehungen eindrehen - dabei habe ich keine Unterlegscheibe benutzt.
Des Weiteren ist die Öffnung, durch die ich fotografiert habe, deutlich zu klein um mit einer Nuss o.Ä. hinein zu gelangen und die SK wirklich fest zu ziehen. Da muss ich definitiv noch den Dremel ansetzen.
Ich habe das Glück, dass ein Vereinskamerad mir eine, für mich zugeschnittene SK drehen wird.
Das Design der Orginalen finde ich schön und zum Flieger passend. Dies muss für mich nicht verändert werden, nur das Gewinde verlängert.
Ich werde mir zusätzlich noch ein Aluröhrchen anpassen lassen welches perfekt in die Rumpföffnung passt, dies einkleben und somit sitzt die SK nicht nur im Holz → mehr Kraftverteilung auf die unterschiedlichen Holzteile.
Nun zur Verstärkung:
Ich habe mich mit Einigen über die möglichen Methoden zur Verstärkung des SK-Bereichs unterhalten. Zum Schluss habe ich mich für einen Mix aus verschiedenen Ideen entschieden und denke einen guten Weg gefunden zu haben.
Dies ist das "Hauptbrett" im orginalen Zustand von Innen, unten nach oben, Fotografiert.
Ich habe mir überlegt dieses bis zu der Querstrebe (links) zu verlängern und somit die Querstrebe, die Flächensteckung und das Hauptbrett miteinander zu verbinden.
Dazu habe ich alles ausgemessen und auf eine Schablone übertragen. Diese Schablone habe ich eingescannt und in Fusion nachgezeichnet.
Das Ganze wurde dann auf die Fräse geschmissen und ein Prototyp aus günstigem Sperrholz gefräst. Nach kleinen Anpassungen habe ich das neue Hauptbrett aus stabilem Flugzeugsperrholz ausgefräst und siehe da, es passt
Schablone und Brett
Brett fertig eingepasst.
Ich war mal wieder froh, einen 3D-Drucker zu besitzten. Das neue Brett hatte einen leichten Verzug und lag nicht flach auf. Mit gewöhnlichen Klemmen, bin ich nicht zum gewünschten Ergebnis gekommen.
Somit habe ich
G-Klemmen bzw C-Klemmen in sämtlichen Größen gedruckt um das Brett anpressen zu können.
Das Brett wurde, nach der Verklebung mit dem orginalen Brett, komplett mit zwei Lagen 70er Glasgewebe überzogen. Dabei habe ich (wie auf den Bildern zu sehen) unten angefangen und über das Hauptbrett, die Querstrebe, die Flächensteckung, auf das orginale Hauptbrett bis zu der Strebe für den Rumpfrücken laminiert.
Wenn nun durch ein Fehler in der Luft mal ein straffer Zug auf die Schleppkupplung wirkt, sollte nichts mehr größeres passieren. Das Einzige, das es noch rausreisen könnte, wäre der Kasten der SK selbst an den ich so nicht ran komme.
Tank
Durch die jetzigen Laminierarbeiten am Rumpf habe ich mir ein Herz gefasst und die Form für den zukünftigen Tankhalter laminiert.
Ich habe geplant, eine 1L Colaflasche mit
Richter Tankventil als Tankequipment zu nutzen. Diese Flaschen sind wenigstens noch aus hartem PET-Material und somit auch richtig zu befestigen. Durch das Tankventil wird erfahrungsgemäß auch alles super dicht und einfach zu warten.
Ich habe mir für die Tankhalterung eine Mischung aus 3D-Druck und der Laminierform ausgedacht.
Im Zeichenprogramm werde ich zwei schraubbare Halter entwerfen, welche Durchführungen besitzen um Klettzurrbänder zu befestigen. Auf diese wird die (unten entstehende) Form geklebt. Darin liegt letztendlich die festgezurrte Flasche.
Sollte zum Schluss super leicht und super einfach mit vier Schrauben am Rumpf zu befestigen sein.
→ Ihr werdet es ja dann sehen
Zum Vorgehen:
Ich habe die Colaflasche fünf mal mit Trennwachs eingerieben und aufpoliert um eine nicht haftende Oberfläche zu gestalten.
Die Flasche wurde, bis ungefähr zur Mitte hin, mit zwei Lagen 100er Glasgewebe, abschließend mit einer Lage Abreißgewebe überzogen. Dabei sollten kleinere Luftblasen zwischen Flasche und Gewebe kein Problem darstellen. Die Form dient später lediglich zum Formschluss und soll das Verrutschen der Flasche verhinden.
Wenn dieses Gewebe nun getrocknet ist, wird das Abreißgewebe abgezogen und die Flasche entformt.
Die Form bekommt im Nachhinein noch ein paar Kohlerovings oder CFK-Bänder auflaminiert um sie noch etwas zu stabilisieren. Mehr wird es nicht benötigen.
Mehr dazu, im nächsten Post
To be continued...