Okke Dillen
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Tank!
Tank!
Mahlzeit!
Es ging ein wenig weiter. Leider sind die Trocknungszeiten im relativ kühlen Keller recht lang... naja, das trainiert das Betüddeln mehrerer Baustellen gleichzeitig...
Ja klar, es wird ein Tank, und zwar ein Beuteltank, was sonst?!
Vielleicht wird es sogar die größte Praline... äähm... der größte Einzelbeuteltank der Welt??? Hahaha!
Er hat 5 Liter Nennvolumen, die nicht vollständig ausgenutzt werden.
Die Herausforderung bei dieser wohl bisher "frechsten" meiner Umbaumaßnahmen ist die Position unterm Triebwerk und die damit verbundene Notwendigkeit der Hitzeabschottung. Gleichzeitig muß sie noch gehobene mechanische Qualitäten mitbringen. Bauaufwand also und damit verbunden: "Hüftgold"!!
Dem voraus ging eine Massenprognose. Original GFK-Tank gegen "Plastiktüte" aufwiegen wäre zu kurz gedacht.
Also:
GFK-Tank: 288g inkl Halter
Hopper mit Befestigung: ca 70g (voller Hopper zzg. 240g/300ml Kero)
Festokram und Zubehör: ca 50g
zusammen: ca 408 g zzgl 240g Totmasse (Hopperfüllung), streng genommen also ca 650g Systemgewicht
Beuteltank: 50g mit Richterverschluß (zunächst geschätzt anhand Datenblatt)
erforderlich Tankschotts: 117g inkl Rückplatte mit Tankgurten
Schläuche, Festos und Haltekragen: ca 50g
Hopper+Füllung: entfällt
erforderlich Rumpfbodenverstärkung: 46g (Matten+Harz)
zusammen: ca 265g Systemgewicht
--> etwas über einem Drittel des GFK-Systemgewichts. Also nix "Hüftgold" sondern "weg mit dem Speck"
Jetzt muß nur noch der Beutel ankommen, denn die Befestigungen sollten lieber "am lebenden Objekt" entstehen. Bis dahin will ich den Tankraum noch nicht schließen.
Die Rückwand kann aber dieweil schomma gebaut werden. Die wird abnehmbar, sodaß man da unten im "doppelten Boden" auch mal wieder beikommt, wenn es denn sein müßte. Hehe, Flugzeug mit Kellergewölbe
Die mechanischen Anforderungen sollen durch Sandwichbauweise erreicht werden, 0,2er FR4 mit 3mm hartes Balsa als Kern und wieder FR4. Balsa ist von Haus aus schonmal recht hitzefest und wenn das fertige Sandwich noch mit Aluband beklebt wird, erträgt es auch die thermischen Beanspruchungen klaglos. Zumal der Turbinenmantel ja nicht allzu heiß wird, 15mm Abstand hat und stark von Luft umströmt wird, sobald das Triebwerk läuft. Die Düse liegt hinter der ganzen Szenerie.
Der Tank wird insgesamt so eingebaut, daß man während des Betankens stets freie Sicht auf den Vorderteil des Beutels hat und Zugang, zur "Fingerkontrolle" beim Fülldruck. Druckeffekten wurde bei der Konstruktion zwar Rechnung getragen, aber ein Überdruckventil werden ich auf jeden Fall vorsehen. Wahrscheinlich werde ich dafür Rückschlagventil ummodeln, sodaß der max Staudruck nur wenige mbar beträgt. Der Grund für diese Vorsicht liegt in den beachtlichen hydraulischen Qualitäten des Beutels, nachzulesen und nachzurechnen im Platyfred --> hier
So, genug. Bilders:
Einlauflippe eingeklebt, also lag der Gunnar gar nicht soooo weit weg, es ist halt nur ein "Open Duct", wenn man so will
Randverstärkung der Einlauflippe aus 1er Sperrholz und Mittelsteg aus 3er Balsa
Das Abreißgewebe und zusammengeknülltes Klopapier halfen beim Anschmiegen der Matte an den zerklüfteten Tankraumboden, hier frisch abgezogen
so sieht das durch eine Düsenöffnung betrachtet aus...
die Einlauflippe hat noch einen Mittelsteg bekommen und ist damit fertig
mit viel Geduld wurden die vorderen Tankschotts (Sandwich) eingepaßt, die hinteren sind auch fertig - Verklebungen müssen warten bis der Beutel da ist...
Tankschotts in der Draufsicht (nur geklemmt)
Die Schottwand unter der Turbine existiert bisher nur im Kopp. Problem: ich brauche einen 140er Kern, auf dem ich das zylindrisch zu bauende Sandwich aufbauen und vor allem: in nen Vakuumsack gestopft bekomme.
Ich fand zwar was, in der Garage hab ich noch ne alte Sauerstoffflasche rumstehen, die hat genau 142mm. Aber die ist viel zu groß für in'n Sack....... zersägen? Hmm, nee, nicht wirklich...
Naja, wird mir schon noch was einfallen... bzw bin natürlich offen für Vorschläge
...to be continüüd...
o.d.
Tank!
Souveräner Volltreffer!
Mahlzeit!
Es ging ein wenig weiter. Leider sind die Trocknungszeiten im relativ kühlen Keller recht lang... naja, das trainiert das Betüddeln mehrerer Baustellen gleichzeitig...
Ja klar, es wird ein Tank, und zwar ein Beuteltank, was sonst?!
Vielleicht wird es sogar die größte Praline... äähm... der größte Einzelbeuteltank der Welt??? Hahaha!
Er hat 5 Liter Nennvolumen, die nicht vollständig ausgenutzt werden.
Die Herausforderung bei dieser wohl bisher "frechsten" meiner Umbaumaßnahmen ist die Position unterm Triebwerk und die damit verbundene Notwendigkeit der Hitzeabschottung. Gleichzeitig muß sie noch gehobene mechanische Qualitäten mitbringen. Bauaufwand also und damit verbunden: "Hüftgold"!!
Dem voraus ging eine Massenprognose. Original GFK-Tank gegen "Plastiktüte" aufwiegen wäre zu kurz gedacht.
Also:
GFK-Tank: 288g inkl Halter
Hopper mit Befestigung: ca 70g (voller Hopper zzg. 240g/300ml Kero)
Festokram und Zubehör: ca 50g
zusammen: ca 408 g zzgl 240g Totmasse (Hopperfüllung), streng genommen also ca 650g Systemgewicht
Beuteltank: 50g mit Richterverschluß (zunächst geschätzt anhand Datenblatt)
erforderlich Tankschotts: 117g inkl Rückplatte mit Tankgurten
Schläuche, Festos und Haltekragen: ca 50g
Hopper+Füllung: entfällt
erforderlich Rumpfbodenverstärkung: 46g (Matten+Harz)
zusammen: ca 265g Systemgewicht
--> etwas über einem Drittel des GFK-Systemgewichts. Also nix "Hüftgold" sondern "weg mit dem Speck"
Jetzt muß nur noch der Beutel ankommen, denn die Befestigungen sollten lieber "am lebenden Objekt" entstehen. Bis dahin will ich den Tankraum noch nicht schließen.
Die Rückwand kann aber dieweil schomma gebaut werden. Die wird abnehmbar, sodaß man da unten im "doppelten Boden" auch mal wieder beikommt, wenn es denn sein müßte. Hehe, Flugzeug mit Kellergewölbe
Die mechanischen Anforderungen sollen durch Sandwichbauweise erreicht werden, 0,2er FR4 mit 3mm hartes Balsa als Kern und wieder FR4. Balsa ist von Haus aus schonmal recht hitzefest und wenn das fertige Sandwich noch mit Aluband beklebt wird, erträgt es auch die thermischen Beanspruchungen klaglos. Zumal der Turbinenmantel ja nicht allzu heiß wird, 15mm Abstand hat und stark von Luft umströmt wird, sobald das Triebwerk läuft. Die Düse liegt hinter der ganzen Szenerie.
Der Tank wird insgesamt so eingebaut, daß man während des Betankens stets freie Sicht auf den Vorderteil des Beutels hat und Zugang, zur "Fingerkontrolle" beim Fülldruck. Druckeffekten wurde bei der Konstruktion zwar Rechnung getragen, aber ein Überdruckventil werden ich auf jeden Fall vorsehen. Wahrscheinlich werde ich dafür Rückschlagventil ummodeln, sodaß der max Staudruck nur wenige mbar beträgt. Der Grund für diese Vorsicht liegt in den beachtlichen hydraulischen Qualitäten des Beutels, nachzulesen und nachzurechnen im Platyfred --> hier
So, genug. Bilders:
Einlauflippe eingeklebt, also lag der Gunnar gar nicht soooo weit weg, es ist halt nur ein "Open Duct", wenn man so will
Randverstärkung der Einlauflippe aus 1er Sperrholz und Mittelsteg aus 3er Balsa
Das Abreißgewebe und zusammengeknülltes Klopapier halfen beim Anschmiegen der Matte an den zerklüfteten Tankraumboden, hier frisch abgezogen
so sieht das durch eine Düsenöffnung betrachtet aus...
die Einlauflippe hat noch einen Mittelsteg bekommen und ist damit fertig
mit viel Geduld wurden die vorderen Tankschotts (Sandwich) eingepaßt, die hinteren sind auch fertig - Verklebungen müssen warten bis der Beutel da ist...
Tankschotts in der Draufsicht (nur geklemmt)
Die Schottwand unter der Turbine existiert bisher nur im Kopp. Problem: ich brauche einen 140er Kern, auf dem ich das zylindrisch zu bauende Sandwich aufbauen und vor allem: in nen Vakuumsack gestopft bekomme.
Ich fand zwar was, in der Garage hab ich noch ne alte Sauerstoffflasche rumstehen, die hat genau 142mm. Aber die ist viel zu groß für in'n Sack....... zersägen? Hmm, nee, nicht wirklich...
Naja, wird mir schon noch was einfallen... bzw bin natürlich offen für Vorschläge
...to be continüüd...
o.d.
, aber nix dabei, was abgedreht auf nen 140er Durchmesser auf 200mm Länge ein zusammenhängendes Stück ergäbe. 
