PIKus - - - Baudoku eines vorbildähnlichen Seglers im Eigenbau

Milan

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Das Modellflughobby ist heute so einfach zu betreiben wie nie zuvor.

Das Angebot an Fluggeräten ist riesengroß, wer nicht (mehr) selbst bauen möchte kann wirklich Alles fix und fertig kaufen.

Für jede Geldbörse ist da was passendes zu finden.

Bis zum ersten Flugversuch benötigt ein Neueinsteiger oftmals keine 24h für die „Montage“ seines Fliegers.

Steht jetzt noch ein routinierter Fluglehrer an seiner Seite, kann praktisch nichts mehr schief gehen und der Spaß beginnt - der Weg für eine tolle Modellfliegerkarriere ist geebnet.

Alles super soweit! Für viele von uns trifft das das oben genannte sicherlich zu.

Den scheinbar mühseligen Weg sich ein Modellflugzeug selbst zu bauen muss keiner mehr beschreiten.

Es gibt sie aber, die Gruppe der Modellflieger die ihre Flugzeuge zumindest teilweise oder auch vollständig selbst bauen. Zu denen gehöre ich auch.

Und ja, ich kenne unzählige gute Argumente die gegen ein Selberbauen sprechen, mache es aber trotzdem - meine Motivation hierzu beschreibe ich so: “Auf dem Berg, den du nicht selbst hochgelaufen bist, bist du nie gewesen!“

An mich selbst stelle ich den Anspruch, das der selbstgebaute Segler richtig gut fliegt, in der Luft hoch belastbar, robust genug für schlechte Landebedingungen und optisch gelungen ist.

Das neue Vorhaben braucht auch einen Namen: PIKus* soll es heißen.

* in Anleihe an den “Picus“. Er ist eine Gattung der Spechte. In Mitteleuropa leben von diesen der Grünspecht und der Grauspecht.

PIKus wird ein vorbildähnlicher Segler für den gediegenen, flotten Hangflug.

Als Basis dient ein GfK-Rumpf einer PIK20 im Massstab 1:4

In 2021 konnte ich einen Formensatz für Rumpf, HR, SR, Haubenrahmen und Tiefziehklotz übernehmen.

Bei den Tragflächen bestimme ich im Rahmen meiner künstlerischen Freiheit die Profilierung, Tragflächengeometrie und Spannweite selbst.


Laminieren von Rumpf, Haubenrahmen und Winglets

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Jantar

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Cooles Projekt, ich freue mich auf den Bau-Bericht! Die PIK 20 war mein erster Eigenbau, allerdings die kleine Version (2,3m) mit einem Rumpf von Steinhardt. Von der 1:4 hatte ich damals immer geträumt 🙂
 

Bluna

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Hey Milan,

ist abonniert. 😁
Ich gehöre auch zu den Selberbauern. Werde sicher den ganzen Winter ein Urmodell abformen. 😅 Wird ein 4m Zwecksegler.

Dir viel Erfolg. 🏅

Gruß Michael
 

Milan

User
Moin!

@ Jantar: Den kleinen PIK-Rumpf von Steinhardt (Manfred Schultz) habe ich auch. Der Plan war, daraus ein neues Urmodell mit neuem Profil zu bauen und, und und.... Wie das so ist, dann grätscht einem was "noch bessers" dazwischen und das Vorhaben liegt auf Eis.😉

@ Michael: Danke, den Erfolg wünsche ich dir bei deiner Baustelle auch und reichlich Durchhaltevermögen.👨‍🔧

LG Harry
 
Es gibt sie aber, die Gruppe der Modellflieger die ihre Flugzeuge zumindest teilweise oder auch vollständig selbst bauen. Zu denen gehöre ich auch.

Und ja, ich kenne unzählige gute Argumente die gegen ein Selberbauen sprechen, mache es aber trotzdem - meine Motivation hierzu beschreibe ich so: “Auf dem Berg, den du nicht selbst hochgelaufen bist, bist du nie gewesen!“

An mich selbst stelle ich den Anspruch, das der selbstgebaute Segler richtig gut fliegt, in der Luft hoch belastbar, robust genug für schlechte Landebedingungen und optisch gelungen ist.
Zu der Gruppe zähle ich auch und die Motivation zum selbst bauen hast Du perfekt zusammengefasst. Werde Deinem Bericht gespannt folgen.

Danke und Gruß
Frank
 

Milan

User
Die Rumpfform hatte ursprünglich keine Stützfüsse und Verschraubungen – das ist aber nach einem Bauabend erledigt.

Dann wird die Form mit viel Hingabe immer und immer wieder streng nach Herstellerangabe gewachst und poliert.

Das geht super mit alten T-Shirts die übrigens nicht zwangsweise einem selbst gehören müssen. :D

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Den Schlusspunkt setzt noch ein Auftrag eines Folientrennmittels – das bringt den letzten Kick für eine sichere Entformung des Bauteils.

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Anmerkung : die abgebildete Formenhälfte dient nur als Beispiel. Das ist NICHT die PIK!

Die Verarbeitung dieser leicht gibbeligen Flüssigkeit ist mir noch nie leicht gefallen.

Beim Auftragen, egal ob mit Pinsel oder Schwamm, entstanden immer wieder unschöne Übergänge die im späteren Bauteil sichtbar waren.

Kommen zwei Schichten des Materials übereinander, das ist immer dann der Fall wenn der Pinsel oder Schwamm neu angesetzt werden muss, sieht man diese unschönen Übergänge.

Dank RCN habe ich eine Lösung für dieses Problem gefunden:

Durch Zusetzen von 70% igen Isopropylalkohol zum Folientrennmittel nimmt dieses gibbelige Zeug die Konsistenz von Leitungswasser an.

Vermischt habe ich das im Verhältnis 3:1 (Isopropylalkohol:Folientrennmittel)

Die Verarbeitung ist nun ein Kinderspiel.

Die Form sehr steil aufstellen und mit dem Schwamm das Gemisch großzügig auftragen.

Das überschüssige Material fließt problemlos ab.👍

Das mit dem Laminieren erst begonnen wird wenn das PVA trocken ist, erwähne ich nicht extra..🤓


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Zuletzt bearbeitet:

Milan

User
Bevor es ans Laminieren geht baue ich mir noch Verklebeleisten.

Verklebeleisten sind ein super Hilfsmittel um zwei Rumpfhälften zeitlich getrennt voneinander zu laminieren und diese irgendwann, im durchgehärteten Zustand, miteinander verkleben zu können.

Anders als bei der stressigen naß in naß Methode, wo innerhalb der Topfzeit des Harzes beide Rumpfhälften laminiert und miteinander verklebt werden müssen.

Die manntragende Zunft macht das meines Wissen ähnlich.

Zuerst werden die Rumpfhälften laminiert und anschliessend innen ausgebaut.

Erst Tage oder Wochen später werden die Hälften miteinander verheiratet.

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Hier die einsatzbereiten K-Leisten und wie sie eingesetzt werden



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Die drei Skizzen beschreiben den Einsatz der Leisten und verdeutlichen den Sinn beim Rumpfbau.

Im ersten Schritt wird die bereits mit Trennmittel versiegelte V-Leiste, mit etwa 1,5mm Versatz in die Formenhälfte hinein, fixiert.

Hierfür nehme ich meinen kompletten Bestand an Klemmen.

Dann wird das in schmale Streifen geschnittene Abreissgewebe innen auf die V-Leiste laminiert und dann erst die komplette Rumpfhälfte fertig gemacht.

Wenn das Harz durchgehärtet ist, kann im zweiten Schritt die Leiste behutsam entfernt werden .

Vom nun überstehenden Glasgewebe muss noch das Abreissgewebe vorsichtig abgezogen werden.

Im dritten Schritt wird eingedicktes Klebeharz ringsum am Formenrand aufgetragen und dann die komplette Form verschlossen.


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Hallo Milan,

interessantes Vorgehen - man lernt ja bekanntlich nie aus - bislang bevorzugte ich die zugegeben etwas stressigere "klebrig-klebrig-Methode" .

Was ist das für ein weißer Rand an der hölzernen Klebeleiste? Welchen Sinn hat er, woraus besteht er und wie machst Du diesen?

Gruß Robert

Klebeleiste.png
 

Milan

User
Die fertigen Verklebeleisten bestehen aus 5mm starken Buchenholz mit einer angegossenen Harz/Thixo - Mumpe.

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Für die Herstellung der V-Leisten gibt es verschiedene Varianten.

In diesem Fall hatte ich bereits einen fertigen (aber misslungenen) Rumpf, welcher kurzerhand als Dummy für diesen Bauabschnitt verwendet wurde.

Hier wird dieser in die Formenhälfte gedrückt und innen mit reichlich Angstgewichten befüllt– sicher ist sicher.

Dann die Holzleisten mit etwa 5mm Abstand zum Rumpf positionieren und entlang des Formenrandes mit Klammern fixieren.

Die Enden der nun entstandenen Kanäle verschliessen damit sich die Mumpe nicht auf eine unerwünschte Reise begibt.

Die Mumpe, gut fliessfähig angerührt, in den Spalt füllen.

Nach dem Trocknen hat man eine V-Leiste, deren Innenseite exakt der Rumpfkontur folgt...


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Nach dem Trocknen hat man eine V-Leiste, deren Innenseite exakt der Rumpfkontur folgt...

genau ... und diese muss dann um die Laminatdicke + Zugabe für die Verklebung verschoben werden. Hier eher etwas mehr als weniger Abstand.

Warum?
Wird der Abstand zu gering gewählt wird das fertige Laminat von der Formenwand gedrückt und es entsteht ein Versatz. Das aufstehende Laminat im Bereich der Verklebeleiste sollte auch immer noch etwas konisch angeschliffen werden.
Am besten beim laminieren der Formhälten im Bereich der Verklebeleiste ein Band Abreißgewebe einlegen.

Als sichere Trennung auf der Verklebeleiste funktionier Teflonband ausgezeichnet.

Weiterhin viel Erfolg ...
 

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Milan

User
Danke für den Hinweis Flugdrang - man kann es wirklich nicht oft genug sagen!

Ist vielleicht nicht deutlich genug herüber gekommen.

Die drei Skizzen beschreiben den Einsatz der Leisten und verdeutlichen den Sinn beim Rumpfbau.

Im ersten Schritt wird die bereits mit Trennmittel versiegelte V-Leiste, mit etwa 1,5mm Versatz in die Formenhälfte hinein, fixiert.

Das mit dem Teflonband kannte ich noch nicht. Danke für den Tipp 👍

Grüße an alle Verklebeleistler!

Harry
 
Danke, immer wieder inspirierend… was mich wundert, dass ihr die Verklebeleisten auf einer Formhälfte fixiert. Ich hätte wie Milan, die Leisten versetzt positioniert, um die Fomhälften, wie bei nass in nass, erst aufsetzen und dann gegeneinander schieben zu können. So muss die Formhälfte exakt von oben positioniert werden denke ich…. Vielleicht ist das auch vom Gewicht der Form/ Formgrösse abhängig? Gibts da keine Probleme?
Gruß
 

Nimeta

User
Meine Form hat abgeformte Passleisten-
Die lässt sich nicht seitlich verschieben.
Ich hab bei mir auch diverse Spanten eingebaut und bau analog zum Manntragenden Rumpfbau
Meine Seitenflosse ist auch ein vorgefertigtes Sandwich welches ich beim eigentlichen Bau in die Aussenschale eingelegt hab.
Gruß Christian
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Milan

User
Rumpf laminieren
Die Rumpfstruktur ist eine Kombination aus Glasfaser,- etwas Kevlar,- und CfK-Gewebe.

Welche Grammatur, wie viel davon, an welcher Stelle es eingesetzt und verarbeitet wird, entscheide ich aus meinen bisherigen Erfahrungen und angesammelten Informationen aus Bauberichten die ich im I-Net gefunden habe.
p.s. Leider bleiben da Informationen aus den Hochglanzblättchen spärlich bis unbefriedigend.

Nun, für dieses Projekt hatte ich folgende Gewebesorten gewählt:

300 g/m² Glasfasergewebe "Finish" Satin | HP-S300EF
Das wird in doppelter Lage in den gesamten Rumpf laminiert.
Das Satin-Gewebe ist der Wahnsinn.
Das lässt sich super tränken und die spätere Oberfläche wird makellos.

170 g/m² Glasgewebe-Band Leinwand (Breite: 2,5 cm) | HP-P170/025E
Kommt in zwei Lagen übereinander, als zusätzliche Verstärkung entlang des gesamten Kabinenhaubenausschnitts, zum Einsatz.

170 g/m² Aramidgewebe Köper | HP-T172A
Ich will, das der Übergangsbereich von Rumpfröhre zum Leitwerk zäh-elastisch ist. Aramid erledigt diesen Job mit Bravour.

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160 g/m² Carbongewebe Köper | HP-T160C
Da zum Rumliegen in meinem Vorrat zu schade, dient es nun, und nur als Option , zur Versteifung der Rumpfschulter so das ein Klapptriebwerk eingebaut werden könnte.

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Meine Anforderung beim Selbstbau–Projekten ist immer, das das Gewicht und dessen Stabilität (Grabbelfestigkeit) einem etablierten Produkt vom Markt mindestens ebenbürtig ist.

Als Referenz diente mir die SZD59 im Massstab 1:4 - Original Paritec – 995 Gramm, leer.
An diesem gibt`s nix zum Rumnölen, der Rumpf ist wirklich stabil und gewiss nicht zu schwer.

Von den Dimensionen her sind beide Rümpfe vergleichbar. Der PIKus wirkt, ach wie schön, mopsiger....

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Um es vorweg zu nehmen: PIKus wiegt 880g, leer – ist jedoch unlackiert.

Und seine Stabilität/Festigkeit ?
Ich sach` ma` so: müsste ich einen der beiden Rümpfe zweckentfremden um damit Feinde in die Flucht zu schlagen, wäre PIKus meine erste Wahl....

*******************************

Das 300g/m2 Gewebe wird in drei Segmenten in die Form eingebracht.
Dergestalt, das zwei schmale Überlappungen im Rumpf Laminatringe entstehen lassen.
Zweck: Hier nimmt die Stabilität noch einmal zu und …..................................... kommt später

B231121-2.jpg





…....wird fortgesetzt


 
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Hallo Milan,

Ich bin sehr gespannt wie es weiter geht, baue auch am liebsten selbst. Bisher jedoch nur aus Holz und Depron, vor allem bin ich auf den Flächenaufbau gespannt! Bin selbst kurz davor, mich mal an einer Styro-Balsa-Fläche zu versuchen, vielleicht kann ich mich bei einigen Detailfragen hier inspirieren lassen :D

Weiter so mit der top Berichterstattung! :cool:

LG Chris
 
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