Hallo!
Also, die Schrittmotoren, die im Allgemeinen für Portalfräsen eingesetzt werden, haben 200 Schritte/Umdrehung bzw. 1,8° Schrittwinkel bei Vollschritt. Das bedeutet also: mit jedem Takt von der Steuerung "springt" der Motor 1,8° weiter. Diese Schrittweite beeinflusst gemeinsam mit der Spindelsteigung die theoretische Auflösung der Achse. Ein Beispiel: Bei 200 Schritte/Umdrehung und 10mm Spindelsteigung bedeutet jeder Vollschritt 0,05mm Verfahrweg.
Wenn man die Auflösung jetzt steigern möchte, kann man entweder eine Spindel mit geringerer Steigung verwenden oder auf z.B. Halbschritte gehen. Dann macht der Motor statt 200 Schritte/Umdrehung 400 Schritte/Umdrehung, die auflösung steigt damit auf 0.025mm.
Ab 1/4 Schritt spricht man dann vom Microschrittbetrieb.
Das alles ist aber nicht "umsonst" zu haben. Je kleiner die Schritte, desto weniger Drehmoment entwickelt derselbe Motor bei gleichem Strom. Das hat etwas mit der Ansteuerung der Wicklungen im Motor zu tun. Ganz grob gesagt (man möge mich hier korrigieren) arbeiten ab Halbschritt die Spulen immer mehr "gegeneinander" um diese Zwischenschritte zu erzeugen.
Das erste Bild auf
http://de.wikipedia.org/wiki/Schrittmotor Zeigt das Wirkprinzip eines Schrittmotors bei Vollschritt. Bei Halbschritt würden z.B. S2 und S3 aktiv sein, um den Anker zwischen den beiden Spulen zu halten.
Ganz generell kann man sagen, dass Microschritt komfortabler ist. Die Maschine läuft ruhiger und es können bei gleicher Genauigkeit Spindeln mit höherer Steigung verwendet werden (erlaubt einen schnelleren Eilgang). Nachteil ist, dass man Motoren mit höherer Nennleistung benötigt, um den Drehmomentverlust im Microschrittbetrieb zu kompensieren.
Hoffe geholfen zu haben.
Martin