Ruderhörner und Motor einbauen
Ruderhörner und Motor einbauen
Hello
Es geht ein wenig weiter ....hat etwas gedauert bis ich alle Materialien beisammen hatte und wie bei den Formen wollte ich mir mit den Ablenkungen auch Zeit lassen
um es später für den nächsten übernehmen zu können...
Als erstes möchte ich mich bei meinen beiden Freunden Tommy und Peter bedanken welche mich zum Geburtstag mit Werkzeug versorgt hatten :-)
Eigentlich verbaue ich recht gerne IDS/LDS aber ich hatte schon beim Razzo gesehen das es fast unmöglich ist zumindest mit einem vernünftigen Hebelverhältnis. Wir habe in 3 Razzo ein komplett integriertes IDS und es geht nur muss man halt die Servowege sehr weit reduzieren......Der Veloce hat bei 50m Rudertiefe ca. 6mm Dicke da das Profil sehr dünn ist. Der originale Ruderkeil von IDS für das X10 Servo würde gerade so hineinpassen aber nur 4mm Hebel....Selbst bei dem kleinsten Ruderhorn mit 5mm wäre das Hebelverhältnis noch immer nicht optimal...
Ich habe mich für das IDS von Servorahmen.de entschieden und zwar für das Set mit dem Alu Rohr....dort könnte man auch das beiliegende Messing Ruderhorn verwenden welche ich eigentlich sehr gerne verbaue aber wenn ich mehrere Flieger bauen möchte sind die Bolzen relativ schwierig immer in der gleichen Position einzubauen und jeder mm Unterschied wäre ganz schlecht ...sicher man könnte sich irgendwelche Hilfen bauen um die Messingruderhörner immer halbwegs gleich zu bekommen aber man müsste sie ja relativ schräg einfräsen/kleben um den Weg beim Bremsen zu schaffen und so habe ich mich entschieden Teile des IDS zu verwenden und die Ruderkeile selbst zu bauen....2mm cfk ...die Wege berechnet und ich wäre bei 8mm Hebel gelandet 5 auf 8 das sollte passen...mal testen ..ändern kann ich immer noch ..Die Hebel habe ich so berechnet das sie exakt in das Ruder passen und sich relativ leicht einbauen lassen. Wenn sie in Position sind stimmen immer die Abstände und Winkel automatisch und ich brauche mir keine Sorgen über unterschiedliche Größen der Ausschläge zu machen...Wenn ich schon Frese dann mal kurz den Motor vermessen um den optimalen Luftdurchlass zu erzielen...Beim Motor hatte ich mich diesmal für einen gekapselten Aussenläufer entschieden anstelle eines Getriebemotors da er ja nur als Nothilfe eingebaut ist..
Motor XPower F3426/7 Storm an einer 11*8 4s 2700g Schub....RFM 36 Spinner RFM Prop..Antrieb 150g
Nun zum Einbau des Motors....ich weiß jeder kann einen Motorspannt einbauen nur da der Bericht für Anfänger bis Fortgeschrittene wie wir es sind ausgelegt habe, möchte ich kurz darauf eingehen...Spitze abschneiden ca. 1mm vor Durchmesser des Spinners und dann so lange planschleifen bis der Spinner schön passend aufliegt aber den Motorsturz und Seitenzug ebenfalls gleich berücksichtigen! schön langsam und immer wieder probieren......Ist das geschafft ist man eigentlich schon fertig .....jetzt ein kleiner Trick wie man den Spannt einbauen kann
ohne etwas abzukleben und von beiden Seiten arbeiten zu können ohne, dass sich etwas bewegt...da hatte ich schon im Netz die wildesten Konstruktionen gesehen von Gewindestangen zum einrichten usw....ist alles nicht notwendig! Wichtig ist nur das der Spinner schön an den Rumpf passt und wir wollen ja den Spalt zwischen Motor und Spinner so schmal als möglich um speziell bei Turbospinnern den Luftstrom in die Öffnung zur Kühlung des Motors zu leiten...ich mache normal einen Spalt so um die 0,2mm
Man benötigt: Motorspannt, ein Stück Draht, ein Stück Plastik 0,5mm, ein Reststück Holz oder GFK , einen Gummiring ,ein Stück Folie.... und einen Schraubhaken mit 2 Muttern….
Reihenfolge: eine Mutter auf Schraubhacken , Motorspannt ,Plastik ca. 0,5dick und 2mm kleiner im Durchmesser als Motorspann ,Folie größer als Motorspannt, Holzstück größer als Motorspannt, Mutter.......Fertig jetzt mit Mutter so festziehen das der Motorspannt in der Lage ist wie ihr ihn benötigt das später die Kabel vom Motor dort rauskommen wo Ihr sie benötigt. Ich benötige sie von vorne gesehen rechts und so habe ich es zusammengespannt und vorne markiert....
Jetzt braucht man nur noch mit einer Spachtel oder Finger :-) Kleber/ angedicktes Harz vorne innen in den Rumpf auftragen ..schön dick. Jetzt steckt man einfach das Motorspannt Packet von vorne in den Rumpf bis es am Holzbrett ansteht ..bedeutet der Kleber wird nach hinten gedrückt und vorne durch die Folie abgedichtet ..jetzt mit Gummiring nach hinten spannen...siehe Bilder.
Das Plastik 0,5 muss man auch nicht nehmen, wenn man den Spannt bündig mit Rumpf haben möchte nur ich will immer einen 0,5mm Rand um auch später vor den Spannt eine Raupe Kleber aufzutragen...
Wenn alles fertig ist, Mutter lösen und ausser Motorspannt alles abziehen ( und aufheben für den nächsten Motor :-) )
jetzt kann man gemütlich mit einem Ohrenstaberl den überflüssigen Kleber von innen entfernen...ich lasse immer ein wenig dahinter welches ich im nächsten Schritt mit anwärmen wieder nach vorne rinnen lasse....
Fertig:
Ruderhörner:
Zum einrichten eine Schablone an der Wurzel
Fertig verklebt
Liebe Grüße
Tecki