"Vortex Champ" 4,3m von Tangent

[Dominique Klatte]

Ja Walter, das freut mich wenn meine Berichte Euch gefallen. Auf Fabian´s Binen Vortex bin ich aber auch gespannt und hier geht´s bald weiter (bin noch in der Arbeit, wie des öfteren zur Zeit und später Stunde)

Grüße

 

[Dominique Klatte]

Am Montag Abend konnte ich die Bespannung des Leitwerkes abschließen. Die Klebefolie ist eigentlich einfach zu verarbeiten, nach komplettem Abziehen der Trägerfolie (so hab ich das gemacht), zumindest bei großen Teilen, wird es kritisch mit der Verarbeitung. Das mindeste ist eine helfende Hand, die den Kontakt mit irgend was verhindert. Da bin ich gespannt wie das auf dem Workshop gemacht wird. Bei Rundungen und Kanten ist es überraschenderweise kein Problem (schöner wie bei Bügelfolie) eine hohe Qualität zu erreichen. Das könnte an der Stärke und Beschaffenheit des Materiales liegen (na ja, logisch oder ?!).

Die Unterseite ist Bügelfolie, etwas über die Kanten gebügelt, mit feinem Schleifpapier (400) die Folienkante leicht angepasst und aufgeraut, mit Aceton entfettet, basta.



Das haut hin.



Die Qual der Wahl, für die Position muß man sich entscheiden.



Ola´,geschafft.



Wie heißt es so schön, "Symmetrie ist die Ästhetig der Idioten", Rechtschreibung ist aber auch nicht so leicht.
Ganz perfekt ist es nicht. Am unteren Blatt ist die Fol........ !?!



Hübsch.

 

[Dominique Klatte]

Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen.
Heute ist der Motor für den Vortex eingetroffen. Die Lieferung des Regler´s von Flyware dauert noch etwas, was aber kein Problem (außer das der Mann mit dem Gelben Auto so selten kommt) darstellt. Spinner, Powerbox usw. fehlen ja auch noch. Das kleine Maschinchen hat mir aber gleich so gut gefallen, das ich Euch ein Paar Bilder nicht vorenthalten möchte. Technische Details (incl. Prüfstand Daten) Folgen.



Wenn die Kabel sicher am Motor vorbeilaufen sollen, braucht es schon 50mm Einbaubreite.



Eine aktive (funktionierende) Entlüftung kann nur positiv sein.



Da geht auch etwas Luft rein.



Eine Herausvorderung, 15 X 9,5er Klapp an 4 Zellen. Wird sich beim Messen zeigen, was geht.

 

[Dominique Klatte]

Am Wochenende (ich konnte es kaum glauben), durfte ich a´bisser´l im Keller verschwinden.

Nicht das der Vortex gelogen hätte, weil ich seine lange Nase abgeschnitten habe, der schöne Flyware Motor sollte nur schon mal seinen Platz ausprobieren. Wenn er denn eingetroffen ist, kommt ein 45mm Alu Turbospinner zum Einsatz.

Ganz so klein ist der feine Motor nicht, wie es auf dem Bild aussieht. Ein sehr hochwertig gefertigter Triebling, der ja in der ersten Ausbaustufe bei 5kg Abfluggewicht zwischen 700 und 800 Watt leisten soll (das werden wir noch herrausfinden).



Mein 1,5mm Platinen Spantenmaterial.



Spanten baue ich total gerne. Das riecht beim Sägen so gut.



Na Super, jetzt hat der Hersteller den Motor mit 6 soliden Belüftungslöchern gesegnet und ich mache 4 daraus und die auch noch an der falschen Position.




Nach dem Messen, auf 40mm Anzeichnen und Sägen. Da bleibt genug Spielraum den 45mm Spinner anzupassen.



Noch die Lüftungslöcher modifizieren, einharzen fertig. Seitenzug und Sturz sind auf 0 Grad eingestellt.



Der Spalt zwischen Haube, Rumpf - Flächenübergang wird etwas formschön erweitert und soll die warme Luft aus dem Rumpf lassen.



Da fühlt er sich bestimmt wohl und sein großer Bruder in der Power Version hat auch leicht Platz





Das Tragwerk ist jetzt fertig gefinisht und zum Bügeln bzw. Bekleben vorbereitet. Wie bei allen meinen "Holz" Tragflächen, ist auch hier erst einmal der Porenfüller zum Einsatz gekommen, um anschließend alles mit 240 - 400 Körnung fein zu verschleifen. Ein perfekter Halt der Folien und eine Oberfläche fast wie bei einem GFK-Flügel sind die Belohnung. Sollte es mal Krachen, lässt sich die Folie auch gut abziehen und die harten Jahresringe des Holzes bleiben da wo sie hingehören.

Anhang anzeigen 79528

Der wirklich einzige Mangel, an den Tragflächen Ohren war, nach entfernen des Styropor im Servoschacht (ist nötig um Servos ab 11mm Dicke einbauen zu können), die Welligkeit und Druckempfindlichkeit auf der Oberseite. Das lässt sich aber leicht richten, indem man ein passendes Stück Abachifurnier auf den Servoschachtboden harzt.

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[Dominique Klatte]

Warum die Bilder sich manchmal in einen Anhang verwandeln, ist mir ein Rätsel.

 

[CG-Willi]

Hallo Dominik,

ich hab mal eine Frage:

Wieso ist der Servoschacht in den Tragflächenohren druckempfindlich?
In der Beschreibung des Vortex steht das der Vortex vollflächig mit Carbongewebe
unterlegt ist. Ich denke das sollte auf jeden Fall reichen das die Fläche nicht beult.

Gruß
Claus

 

[Dominique Klatte]

Hallo Claus,

das kann ich leider auch nicht beantworten, da müsste man mal bei Tangent nachfragen. Das lässt sich bestimmt klären, ich rufe Morgen Herrn Bär mal an.

Gruß

 

[Dominique Klatte]

Servus Claus,

jetzt hab ich noch kurz mit Herrn Bär telefoniert.
Zu Deiner Frage meinte er, das rein aus Gewichtsgründen (Ersparnis ca. 80g) ein schmaler mittlerer Teil nur mit 80g Glas unterlegt ist. Der Nasenleistenbereich und das letzte Drittel der Tragfläche (Incl. Ruder) sind in D-Box mit uhf-Carbonfaser ausgeführt. Von Festigkeit, Statik und Gewicht her, sollen die Ohren über jeden Zweifel erhaben sein, dieser Gewichtsoptimierte Aufbau, währe bei der Herstellung, sogar noch aufwändiger zu Bauen.
Wenn zB. die S 3150 verbaut werden (schwache 11mm), kann man das Styro an Ort und Stelle lassen.
Ich empfehle aber meine Furnierverstärkungsaktion (wenn es 10g mehr sein dürfen), das ist mechanisch belastbarer.

Grüße

 

[sandy0111]

Hallo Basteldomi,

Du hast einen wunderschönen Flieger.

Ich selbst habe vor kurzem einen Vortex gebraucht erworben. Bisher hatte ich einen Außenläufer im Direktantrieb (Torcman 430-20 ) mit einer 16 x 9,5 Latte im Einsatz. Die Akkus (20 Z. 2.300 GP) wurden sehr stark belastet und die Steigleistungen waren wirklich nicht berauschend. Bei einer nur geringfügig höheren Belastung (innerhalb 7 Minuten 3 Steigflüge auf jeweils 150m) ist mir der Schrumpfschlauch und die Zellenisolierung eines Akkupacks fast vollständig geschmolzen. (Trotz zweier Lufthutzen im Einlass und vier Lufthutzen im Auslass).

Jetzt habe ich das Modell mit einem Antriebsset von Reisenauer wie folgt umgerüstet:

• Strecker Motor
• Reisenauer Getriebe Chief 6:1
• 20 x 12 Zoll Prop
• Jeti-Hacker 77 Ah Regler (HS)
• Lipo X-Cell 5 4.900 mAh

Das Modell hat jetzt eine ungleich größere Power und die Antriebsmodule (Motor, Regler u. Akku) sind kaum handwarm. Die Temperatur zwischen den Akkuzellen betrug selbst bei langen Steigflügen (auf rund 400m) nicht mehr als 43 Grad.

Insgesamt habe ich dadurch auch noch fast 800g Gewicht gespart (Antrieb und Akkus).

Der Vortex selbst fliegt traumhaft und die "laaaaaaanggezogenen" Rollen sind einfach nur schön.

Also viel Freude mit Deinem Teil und überdenk den Direktantrieb.

Gruß Dieter

 

[Gast_12327]

Hallo Dieter,

Ich glaube aber dass Dein wesentlicher Fortschritt die Lipos waren. Natürlich hat die grössere LS nun einen besseren Wirkungsgrad.

lg Ferdl

 

[Dominique Klatte]

Hallo Dieter,
da möchte ich mich Ferdl´s Meinung anschließen, z.B. hatte meine SB 10 von Krause damals, 5,8 kg Lebendgewicht und war mit 12 Zellen - 15,8 Prop - Max 650 von Flyware ausgerüstet. Das Fluggerät war sicher aus der Hand zu starten und die Steigleistung (nicht der Wahnsinn aber) absolut in Ordnung. Das bei ungekühlten Bedingungen.
Der Powermax ist eine neue wesentlich ausgefeiltere Motorengeneration und sollte dem Vortex in der angedachten Konfiguration wesentlich besseren Vortrieb geben (mit humanen 40 A). Sobald ich alle Komponenten des Antriebes beieinander habe, wird gemessen. Dann werden wir sehen ob der Light Antrieb, so wie ich mir das vorstelle, funktioniert.

Jetzt ein ganz anderes Thema, letzten Samstag war ich bei Tangent und habe mir mal angeschaut wie die Profi´s mit der Dekor Klebefolie arbeiten und hab Euch eine Reihe Fotos gemacht, um die Arbeit etwas zu Dokumentieren.

 

[blubblub]

Antriebseinbau

Antriebseinbau

Hallo zusammen ,
auch ich bin am ausprobieren wo ich die Elektronik und ihre Steuerteile hinmontieren soll.
Ausgerüstet mit:
Hacker B50-XL 10T Getriebe 6.7 : 1
Jeti JA77-Opto
Turbospinner von Simprop
Cam Carbon 18.5x12
2 x Tunder Power 5000-4SX
PowerBox Sensor
SMC-20 als Empfänger
2 x LiPo 2s mit je 2100 mAh
Zudem hab ich noch 50 g Blei im vorderen Bereich platziert um den nötigen Klebstoff Klettenband und sonstige Kleinteile hinzuberechnen.
Ich muss schon sagen dass ich nicht erwartet hätte, die Treiberakkus so weit vorne zu finden so dass der angegebene Schwerpunkt von 110 mm eingehalten wird.
Bin auch am Überlegen ob ich die Treiberakkus so wie auf den Bildern übereinander oder nebeneinander liegend platzieren soll


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Bildgröße geändert

 

[Hans Rupp]

Hallo,

ich habe folgende Anordnung (von vorne nach hinten):

Motor BL67-11 mit KPG27 3,7:1, Luftschraube 20*13
Polyquest Lipo 3700XP 5s1P, darüber Jazz 80-6-16 und Piccolaro
Servo 2* Graupner DS5491 (Standardgröße Digital)

und unter der Fläche fast im Schwerpunkt:
2 Empfängerakku RC1600 5-Zeller, Weiche ACT 30A
darüber 2 Empfänger ACT DDS10

Damit liegt der Schwerpunkt bei 114mm ohne ein Gramm Blei etc.

Ich habe gerne allen Antriebskrempel vor allem RC-Kram. Und lose eingelegt
hat alles wunderbar gepasst.

Hans

 

[Dominique Klatte]

Up´s, ich war noch nicht fertig (falscher Knopf).

Stolz, habe ich meine gebügelten Vortex Ohren mit zu Tangent genommen um evtl. gleich daran zu Üben. Die erste Aktion, war nicht zuschauen, sondern die Folie wieder Abzuziehen. Eine immer noch leichte Welligkeit des Untergrundes (nach meiner Grundier und Schleif-Aktion) war für Herrn Bär nicht Akzeptabel. Beim Nimbus ist das Welligkeitsproblem nicht aufgetreten, da das Furnier und auch der Kohleunterbau etwas stärker aufgebaut ist
(ist ja beim Vortex Champ sehr gewichtsoptimiert) und die Oberfläche bei Wärmeeinwirkung unendpfindlicher war (möglichst niedrige Bügelthemperratur wählen). Die Vorbereitung des Untergrundes ist besonders wichtig, sowie das richtige Werkzeug, z.B. ein Gewebeschleifpapier aus der Metallverarbeitung von Hermes, mit der Bezeichnung RB 406 J-Flex (Körnung 120 - 240). Dann hat sich während dem Bespannen, mal ein Mitarbeiter von Herrn Bär der Ohren angenommen, die wurden dann natürlich perfekt. Das Mittelteil hat mir gestern im Selbstversuch (mit dem guten Schleifpapier) keine Probleme mehr gemacht.





Als Beispiel wurde mal das Mittelteil bespannt, da gerade die Hohlkehle und das Hantieren mit dem großen Stück Folie, mir am meisten Kopfzerbrechen bereitet haben.

Zwei Streifen von ca. 4cm Breite zuschneiden.



Tragfläche mit einem Gewicht beschweren und Wölbklappen nach unten biegen, fixieren (da kracht nichts).



Den Steifen in die Hohlkehle kleben.



Mit einem Balsaholz faltenfrei einreiben.



Überstand mit einem Zug abschneiden.





Überstand leicht umbügeln.



Ersteimal Putzen, Staubfrei muß alles sein. Das war während der Arbeit die meist beobachtete Bewegung.



Maß nehmen.



Klappen nach oben Fixieren.



Gleich geht´s gestärkt weiter (Brotzeit).

 

[Dominique Klatte]

So, die Unterseite ist zuerst dran.



Folie ausrichten und am anderen Ende evtl. mit etwas Krepp vor verrutschen sichern.



Trägermaterial abziehen und nach unten einschlagen, so ca. 20cm.



Dann muß man sich vorarbeiten und das Material Stück für Stück mit einem kleinen Lappen aufreiben.








An der Klappenkante wird ein sauberer Schnitt gemacht und vor dem Aufreiben der Folie, mit einem spitz zulaufenden Holz, die selbige in die Nut des Scharnierbandes eingearbeitet.







Ein Traum.



Alle Kanten beschneiden und mit etwas Temperatur dem Kleber auf die Sprünge helfen.











Die Schnittkanten werden mit kleinen Folienstücken verschlossen.







Der fast gleiche Arbeitsablauf wird auf der Oberseite fortgeführt.



Manchmal wehrt sich die Bahn auch bei einem Vollprofi.



Hat Ihr nicht viel gebracht.
Ein sehr wichtiges Detail auf der Folie ist die feine Linie mit der ein Ausrichten, gerade von Schriften, sehr erleichtert wird.







Das Beschneiden der Kante ist in dieser Phase ist schon etwas schwieriger, blos nicht absetzen. Sauberes Arbeiten und scharfes Werkzeug ist ein muß. Mit etwas Übung und Ruhe auch kein Hexenwerk und das Ergebnis braucht sich dann nicht zu verstecken. Die meisten werden die Maschinen bestimmt bespannt ordern, mit diesem Material zu arbeiten macht aber wirklich Spaß. Bei einer Reparatur geht es dann auch noch kostengünstig und ratz fatz von der Hand, während ein Fliegerkollege noch auf die Lieferung seiner Voll-GFK Fläche wartet.





Ohne Worte.



Nach kaum 40 min. ist auch ein nettes Lächeln vom Meister drin.

 

[Dominique Klatte]

Jetzt hätte ich beinahe noch ein paar Fotos unterschlagen.

Hier wird geklotzt und nicht gekleckert (wir wollen ja alle einen Flieger haben), Samstag Nachmittag ist aber auch mal Feierabend, das wohlverdiente kurze Wochenende steht vor der Tür.



Die würde ich gerne alle mitnehmen.





Nur der Chef gibt keine Ruhe, die wunderschöne Alpina 5001 darf noch Hangluft schnuppern.



Abschließend möchte ich mich noch bei Herrn Bär und seiner sehr sympatischen Frau bedanken (natürlich auch bei den netten Tangent Mitarbeitern), das ich einmal in einen Teil des professionellen Produktionsablaufes hineinschnuppern durfte.

 

[Gebirgssegler]

...und wir bedanken uns bei Dir für die tolle Dokumentation...

Grüße
Walter

 

[klausk]

Sehr aufschlussreich!!!

 

[Tobias Reik]

Hallo Dominique,

ganz toller Bildbericht !

Wie sage ich im Geschäft immer: "Einmal mit Profis arbeiten... "

Tobi

 

[sandy0111]

Vielen Dank Dominik für den tollen Fotobericht.
Im Winter steht auch bei meinem Vortex ein neues Finish an, Ich schwanke noch zwischen GFK-Beschichtung (25g m² und anschließend Lack) oder dieser neuen Folie.

Ich lese mit Interesse hier weiter.

Gruß Dieter