Yellow Aircraft F-15 Eagle

[Steffen.L]

So es geht endlich mal wieder weiter.

Grille einkleben und Bau der MG.

Die Kühlergrille, Luftöffnungen, oder was sich auch immer beim Original da hinter verbirgt.

Bau der MG.

Hierzu habe ich den Schacht der im Bausatz enthalten war verwendet.

Eine runde Scheibe aus 3mm Sperrholz ausgesägt, 6 Löcher für die Läufe und eins in der Mitte für den mittleren Bolzen rein gebohrt.
Als Läufe habe ich Bowdenzugröhrchen eingeklebt.
Der mittlere Bolzen ist aus einer M2 Schraube und 4 Muttern erstellt.

Bilder vom Original

Gruß Steffen

„Auf die Dauer hilft nur Power!!“

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[Arvid Jensen]

Ich habe die patronen dafür

 

[Steffen.L]

@ Arvid

Du bist dann mein Lademeister und oder Bordschütze


Es folgt der nächste Schritt, Ermittlung der Einbaulage vom Fan

Hierzu habe ich den SP am Rumpf angezeichnet, in den darin liegenden Ausschnitt im Rumpf auf beiden Seiten ein Brettchen eingepasst und mit Sekundenbabs eingeklebt.

Den SP auf die Brettchen übertragen und je ein Loch im SP rein gebohrt.
Durch die Löcher ein Kabel geschoben und mit einer Lüsterklemme zusammen geschraubt.

Um die Einbaulage vom Fan zu ermitteln benötigte ich auch Akkus.
Habe mir zwei Typen erstellet die ich eventuell auch später fliegen werde.

Einen leichten und etwas schwereren Pack von 3,2Kg-3,6Kg Gewicht.

Der Leichte Pack wird ein Turnigy 4000mAh 14S2PS 30C und der schwerere ein SLS APL 4500mAh 14S2P 30C+/60C.

Habe die Dummyakkus so erstellt das in der Mitte der Packs das Akkubrett liegt.
Wenn der Platz zum einfädeln der Akkupacks reicht, werde ich wieder eine Akkurutsche wie in meiner F-18 in die F-15 einbauen.

Nun kommen der Fan und die Dummyakkus in den Rumpf

Die zusammengebaute F-15 mit eingefahrenem Fahrwerk am Kabel hoch heben und den Fan so lange hin und her rücken bis sie im SP ist.

Zur Feinabstimmung kann ich später noch den Flugakku auf dem Akkubrett leicht hin und her schieben oder es mit den Empfängerakkus ausgleichen.


Gruß Steffen

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[Steffen.L]

Da mir nun nach der SP Ermittlung die Position für den Impellerspant bekannt ist,
es hier für aber keinen Original Spant von Yellow gibt, musst ich die Kontur vom Rumpf selbst ermitteln.

Hierzu habe ich Packetklebeband innen in den Rumpf und außen auf den Rumpf geklebt.
Die Position vom Impellerspant ungefähr angezeichnet und ein paar Kohlerovings darüber laminiert.

Da der HST mit 134mm gerade so in den Rumpf passt, wurde mit der Strebe in der Mitte im Rumpf die Rumpfkontur auf 145mm geweitet (vorher 135mm).

Die 10mm sieht man nicht und der Fan passt zusammen mit dem Spant perfekt in den Rumpf.

Die ausgehärteten Rovings auf ein Blatt gelegt und die Kontur abgezeichnet.

Ergab eine genaue Kontur von der benötigten Position und war sehr schnell und leicht zu erstellen.


Gruß Steffen

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[shamu]

...
Ergab eine genaue Kontur von der benötigten Position und war sehr schnell und leicht zu erstellen.
...

Genial, ganz großes Kino!
Ein Genuss dir hier zuzuschauen! :-)

 

[Herbert L39]

Hallo Steffen das mit der Abformung,zur Ermittlung der Spantform mache ich statt der Rovings mit Epoxy Knetmasse aus dem Baumarkt kannst nach einer Stunde ausbauen und Abzeichnen. Gruß Herbert

 

[Steffen.L]

@ Shamu

Danke

@ Herbert

Wie heißt die Knetmasse genau?


Gruß Steffen

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[Steffen.L]

So der nächste Schritt ist getan.

Da die Position vom Fan feststeht konnte ich das hier mal entwerfen:

Das Schubrohr ist genau 500mm lang.
Habe es etwas am zylindrischen Teil länger gemacht.
Falls ich doch einen kleineren Akku einbauen werde, dann muss der Fan ca. 10mm weiter nach vorne, damit der SP wieder stimmt.

Leider musste ich auch schon am Ende früher einschnüren da hier die Düsen von der F-15 zu eng sind so dass ich die überschüssige Luft wieder aus dem Rumpf bekomme.

So kann ich einen Ringspant mit Löchern in die Düsen einkleben in denen das Schubrohr zentriert wird und wo auch die Luft raus kann.

Hier der Hauptspannt
Er musste in der Mitte und außen die Kontur vom Schubrohr aufweisen, da man das Schubrohr durch die Deckelöffnung im Rumpf von vorne her einfädeln muss.

Schubrohr einfädeln

Gruß Steffen

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[Steffen.L]

Schubrohr liegt nun im Rumpf.
Dann werden die seitlichen Aussparungen mit Montagespanten für den Fan verschlossen.
Hierzu muss das Schubrohr ein Stück nach hinten geschoben werden.

Die Montagespanten werden an den Hauptspannt geschraubt und sind an den schwarzen Punkten mit dem Hauptspannt mittels Kohlestifte positioniert.
Für das Schubrohr sind an den Montagespanten Laschen angebracht an die das Schubrohr geschraubt wird.

Gruß Steffen

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[Steffen.L]

Als nächstes wird der HST eingefädelt und an die Montagespanten verschraubt.

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[Nordic Wings]

Hallo Steffen,

welches CAD system verwendest Du?

Gruß Stefan

PS: Respekt und Hut ab vor Deiner Arbeit die Du hier zeigst, das ist ganz großes Kino!

 

[Ghostrider]

Fahrwerk ?

Fahrwerk ?

Hallo Steffen,

täuscht die Kameraperspektive oder sind die Fahrwerke hier komplett im Bereich der Einlässe? Zu deiner Arbeit Hut Ab was Du hier zeigst. Die CAD Zeichnungen finde ich auch sehr Professionell. Auch die Leistungs- daten des HST im eingebauten Zustand mit den Langen Einläufen bin ich sehr gespannt.

Gruß

Heiko

 

[Steffen.L]

@Stefan

Danke, du hast eine PN

@Heiko

Danke

Die originalen Einläufe für die Biene gehen in der Mitte zusammen aber da sie am Ende ziemlich eingeschnürt sind,
werde ich sie so aufschneiden das die Luft geradewegs in meinen Einlauftrichter geführt wird.

Durch die beiden Einläufe habe ich dann eine Fläche von ca. 250cm2,
an der Einlassöffnung sind es sogar ca. 330cm2.
Der HST benötigt 94cm2, also mehr als ausreichend.


Hier ein Einlauf:

Werde ihn an der Schwarzen Linie abschneiden:

Für die Akku und Reglerkühlung werde ich ihn eventuell auch an der Innenseite öffnen.

Die Räder enden genau am Ende des Radius vom Einlauftrichter, siehe hier:

Die Einläufen gehen schon weit vor dem Einlauftrichter und vor den Rädern zusammen.
Ist nicht ganz optimal aber besser werde ich es nicht hin bekommen.
Zwischen den Einläufen müssen auch noch die Akkus durch, die liegen dann am Anfang der Nase hinter dem Bugfahrwerk.


Gruß Steffen

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[Steffen.L]

Vordere Spant nach dem Deckel und Einbau des Einlauftrichters

Vordere Spant nach dem Deckel und Einbau des Einlauftrichters

Hier könnt ihr den vorderen und letzten Wabenspant sehen der in den Rumpf kommt.
An der Flächensteckung wird noch die Halterung für den Einlauftrichter angeklebt.
Diese dient später als Abstützung der Flächensteckung und Versteifung des Rumpfes.

Einlauftrichter eingefädelt

Einlauftrichter fertig eingebaut und verschraubt

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[Steffen.L]

Hier mal was für zwischendurch.

Flügel, Seitenruder und Seitenleitwerke mit 49g Gewebe beglast.

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[Steffen.L]

So nach den CAD Bilder, hier mal etwas Hardware

So nach den CAD Bilder, hier mal etwas Hardware

Das Schubrohrmodell aus dem Vollen gefräst, 515mm lang

Das Schubrohr aus GFK, 143g schwer und immer noch 515mm lang

Schubrohr und HST

Die letzten Spanten

Nun fehlt noch die Akkuhalterung, diese wird erst nach einem Testlauf erstellt,
wenn ich weiß wie viel Strom ich ziehe und welche Akkus ich verbauen werde.

Aussehen könnte sie soooooooo…..



Gruß Steffen

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[Steffen.L]

Schubrohr im Rumpf

Düse mit Zentrierspant für das Schubrohr, so zusagen ein Schweizer Käse damit die Luft aus dem Rumpf kann.

Gruß Steffen

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[Steffen.L]

Mehr Hardware, Einlauftrichtermodell:

Einlauftrichter aus CFK:

Mit Fan:

Einlauftrichter, Fan und Schubrohr:

Gruß Steffen

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[Arvid Jensen]

Doll

 

[Steffen.L]

Danke Arvid



So nach einer längeren Pause geht es nun wieder weiter.

Die Akkuhalterung im CAD.

Hierzu wird später der vordere Spant hier auf dem Bild oben,

auf einer Breite von ca. 132mm auf gesägt.

Der Spant sitzt vor den Rädern, da wo man die Kohle im Rumpf sehen kann.

Bild aus dem CAD, die Akkurutsche sitzt im letzten Drittel der Nase, nach dem Bugfahrwerk.

Akkubrett mit Akkus und Befestigungslasche:

Akkubrett zusammen mit den Akkus einfädeln:

Akkubrett mit dem vorderen Spant verschraubt, das Akkubrett stützt so den auf gesägten Spant wieder ab.

Gruß Steffen

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