Cowling Formenbau - Trennebenen

[ChriGall]

Servus Zusammen,

bin gerade dabei mein 1/4 Younkin Mullicoupe zu bauen, dabei hat sich die Cowling jetzt doch komplexer dargestellt als angenommen....
Bräuchte mal Eure Inputs was Ihr dazu meint --> Motorhauben Form --> 8x Trennebenen GFK Form oder einteilige Silikonform + zweischalige GFK Stützschale...???
Info: Motorhaube hat 290mm Durchmesser und ist ca. 200mm lang

Durch die "Beulen" der Ventildeckel des Sternmotors ergeben sich natürlich Hinterschneidungen, im CAD komme ich auf gut 8-teilige Form (siehe Screenshots)
Ich möchte die Beulen aber nicht nachträglich aufkleben, weil das wieder ein gefummel ist bzw. Hilfswerkzeuge benötigt werden + zusätzliche Finisharbeiten ergibt!

Macht es Sinn so einen großen Teil mit einer eingedicktem Silikonkautschuk Abformmasse darzustellen, und dann darüber eine 2-teilege GFK Trägerform/Stützschale zu bauen???
So wie in dem Video hier:

https://www.youtube.com/embed/tiPFV0A9Ccg?wmode=opaque&start=0

,

https://www.youtube.com/embed/jkzFOFzQtp8?wmode=opaque&start=0

Das Urmodell habe ich 3D gedruckt, wird jetzt noch gefinished.


Schönen Dank für Inputs

 

[steve]

Hallo,
Du kannst die Form auch in gfk sehr dünn ausführen. Sie bleibt dann flexibel und das Teil kann leichter entformt werden. 3-teilig sollte dann reichen. Du kannst dann noch einen demontierbaren Rahmen vorsehen, damit es auch wirklich rund wird. Ich bin auch schon mal so vorgegangen, dass ich zunächst eine dünne Deckschicht mit 50g Glas in so eine Form laminiert habe. Nach dem Aushärten habe ich das Teil aus der Form "gezogen", wieder eingelegt und dann erst die dicken Laminate eingebracht. So bekommt man das fertige Teil auch aus verwinkelten Formen. Damit das Laminat überall an der Form anliegt, müsste/sollte dann allerdings schon abgesaugt werden. Stempel geht auch. So gehe ich zB bei konischen Röhren aber auch bei Hülsen für Flächensteckungen vor.
So eine elastische Form aus Latex etc. bedeutet sehr viel Schleiferei am fertigen Teil, bis die Oberfläche den üblichen Ansprüchen genügt.
VG

 

[ChriGall]

Hi Steve,

Danke für Deinen Input, klingt nicht schlecht, aber so ein teil mit 50g Glas....das kannst ja nicht mal ordentlich angreifen bzw. hantieren

 

[pylonrazor]

Wenn der Grundkörper komplett konisch ist, ist es am schnellsten, wenn du die Ventildeckelverkleidungen extra machst: in die Grundform vertiefte, nach vorn entformbare Markierungen einsenken, eine Ventildeckelverkleidung ausdrucken, die unten eine passende Nase hat. Davon eine Silikonform machen und beliebig oft, abgießen. Der Grundkörper geht ohne Hinterschneidungen nach hinten aus der einteiligen Form. So sparst du 10 Stunden beim Finishen der Urmodelle und nochmal 10 Stunden beim Bauen der Form.
Ist der Grundkörper hinten im Ø kleiner als in der Mitte, würde ich einfach quer mit eine Teilung am Äquator arbeiten.
Ist das schon alles zu spät, würde ich 4x längs teilen. Die Teilungen unbedingt oben auf die Ventildeckelverkleidungen legen.
Gruß Andreas

 

[Gideon]

Ich komme auf 3 bzw. 4 Teile ingesamt, wenn radial 3-Trennebenen im 120°-Winkel mittig auf den Ventildeckelverkleidungen liegen und die vordere Lippe die 4. Formseite darstellt - bei einem noch flexiblen Laminataufbau funktioniert das aber wahrscheinlich sogar ohne. Das Teil ist ja so groß, dass die Form problemlos im komplett montierten Zustand belegt werden kann.

 

[Gideon]

Silikon ist sehr gut für Gießanwendungen, da hier die schlecht benetzbare Oberfläche keine Rolle spielt. Bei Laminaten mit Gelcoat ist das eher ein Krampf.

 

[ChriGall]

Danke für Eure ganzen Inputs, sehr cool!!!

Stefan, aber die 4.Formseite/Lippe Vorne kann man sich sparen oder....
Das mit den 120°-Winkel prüfe ich noch im CAD

Danke

 

[Klaus Jakob]

Hallo ChriGall,

könntest Du nicht die Trennebene um 90° drehen? So dass die Beulen der Ventildeckel zur Hälfte in der vorderen Form liegen, die andere Hälfte in der rückwärtigen Formhälfte...
Du ziehst also eine Formhälfte in Flugrichtung nach vorne und die andere nach hinten ab.

Servus.
Klaus.

 

[ChriGall]

Hallo Klaus,

Danke, ich verstehe Deine Gedanken, aber ich muss ja trotzdem die umlaufenden Hinterschneidungen beim Entformen beachten....
D.h. wie man`s dreht werde ich mehrere Formteilungen benötigen.

Mit drei Teilungen (je 120°), wie Stefan angeführt hat, funktioniert wäre ich happy, muss das noch im CAD prüfen,
was ich aber noch so im Kopf habe hätte ich da noch kleine Hinterschneidungen, aber vl. gehts, ich check das mal und stell Screenshots hier ein.

Schöne Grüße!

 

[Klaus Jakob]

Das verstehe ich nun so, dass Deine Cowling den größten Durchmesser in Flugrichtung "hinten" hat. Also ist sie stetig anwachsend konisch? Das war auf den Bildern nicht zu erkennen.
Dann klappt das nicht nach meinem Vorschlag.

Anbei meine Gedanken...

Gruß
Klaus.

 

[pylonrazor]

Querteilung: vergleiche #4.

Ist der Grundkörper hinten im Ø kleiner als in der Mitte, würde ich einfach quer mit eine Teilung am Äquator arbeiten.

Davon eine Silikonform machen und beliebig oft, abgießen.

Kleine Gleichteile natürlich mit PU-Harz.

 

[ChriGall]

Hallo Jungs,

Klaus, Danke für Deine Idee, die Motorhaube hat leider hinten den größten Durchmesser!