Moin,
ich denke, "Advanced Load" kann man einem gedruckten Servohebel oder Ruderhorn grundsätzlich nicht bescheinigen - wenn man bedenkt, dass schon die Standardteile aus PA-Spritzguss eine deutlich höhere Stabilität aufweisen als gedruckte aus PA, die wiederum stabiler sind als solche aus PC und die immer noch ein paar Ecken stabiler als solche aus ASA... die Liste ließe sich noch lang fortsetzen.
Hängt man die Latte aber nicht ganz so hoch, lassen sich schon durchaus brauchbare Teile mit dem 3D-Drucker erzeugen. Dabei ist das Material nur von sekundärer Bedeutung; viel wichtiger sind a) die Druckrichtung und b) die Montagestrategie. Negativbeispiel: Mit einem stehend gedruckten Ruderhorn gibt man die Sollbruchstelle quasi schon vor; da kann man auch mit einem noch so stabilen Material nichts mehr retten. Positivbeispiel: Bei komplett gedruckten Modellen bietet es sich oft an, das Ruderhorn mit dem Ruder in einem Stück zu drucken - da ist dann auch ein PLA-Horn an einem PLA-Modell mit Sicherheit niemals das schwächste Glied in der Kette.
Bei Servohebeln liegt das Hauptproblem darin, dass die Zahnung zu fein ist, um gedruckt zu werden. Die müssen halt nach wie vor auf das Ritzel des Abtriebs aufgeschmolzen werden, dafür braucht man natürlich ein Metallritzel von einem Abfallservo oder so. Verzichtet man darauf, ist das Risiko weniger, dass der Hebel bricht, als vielmehr, dass er sich unter Last (i.e. im Flug) verschiebt/verdreht. Das Tückische dabei ist, dass er bei geringerer Last (also am Boden) dann auch hinterher noch normal zu funktionieren scheint, was die Diagnose erschwert (falls man überhaupt noch was zum Diagnostizieren hat).
Geflogen habe ich bis dato Ruderhörner aus PETG, PC und Greentec pro Carbon, alles ohne die geringsten Probleme. Servohebel zu drucken, habe ich dagegen noch nicht gewagt - was natürlich auch damit zusammenhängen kann, dass ich da noch nie was anderes als die mit den Servos gelieferten gebraucht habe.
Noch zur Temperatur- und UV--Stabilität: Bei der Temperatur spielt die Strahlungsabsorption eine viel größere Rolle als die Umgebungstemperatur. Ein weißes Teil aus PLA hält einiges mehr an Sonneneinstrahlung aus als ein schwarzes aus ASA, bevor es weich wird. Und was die UV-Stabilität angeht, das ist ein Faktor, den man bei Flugmodellen grundsätzlich vernachlässigen kann. Selbst bei ABS machen sich Stabilitätseinflüsse durch UV erst nach Monaten der Exposition bemerkbar; auf diese UV-Menge kommt man bei Flugmodellen (die ja üblicherweise drinnen aufbewahrt werden) auch in 30 Jahren Nutzungsdauer nicht. Anders sieht es z.B. bei Autos aus, bei denen es eher ein Ärgernis ist, dass auch heute noch Karosserieteile aus ABS hergestellt werden und dann nach ein paar Jahren (ohne Garage) spröde werden. Gerade das ist aber auch ein deutliches Indiz, dass sich der UV-Einfluss in Dimensionen abspielt, die man im Modellflug nie erreichen wird.
Tschöö
Stephan
